专利名称：具有隔离层的玻璃纤维强化塑胶管及其制法的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种具有隔离层的玻璃纤维强化塑胶管及其制法，特别是指一种能抗酸碱、耐高温、抗张强度大、耐冲击强度高、稳定性好且内外管壁均含有隔离层可使管壁光滑细致，大大降低流动阻滞，且可防止玻璃纤维与输送液体直接接触，不会污染输送液体的玻璃纤维强化塑胶管及其制法。
传统习知的玻璃纤维强化塑胶管制法大多采用缠绕式，即以纤维状的材质浸涂不饱和树脂，再绕轴心棍旋转缠绕而制成，然而用此法制造的玻璃纤维强化塑胶管，其树脂及玻璃纤维直接与输送液体接触，纤维会析出污染输送液体，且其成品厚度误差较大，内外管壁也十分粗糙，容易产生较大的流动阻滞，因此输送效率较低;还有的玻璃纤维强化塑胶管是采用拉挤成型法制造，然而这种方法制出的成品其表面也较为粗糙，且补强的玻璃纤维也浮露在管壁表面而直接与输送液体接触，极容易因使用日久造成纤维析出污染输送液体，由于上述的一些不足，而限制了玻璃纤维强化塑胶管的使用范围。
本发明的就是提供一种内外管壁具有一隔离层可防止玻璃纤维与输送液体直接接触，不污染输送液体;且内外管壁表面极光滑细致，流动阻滞极小，并能增进输送速率，抗酸碱、耐高温、抗张强度大，耐冲击、强度高、稳定性好、使用寿命长，适用范围广的具隔离层的玻璃纤维强化塑胶管及其制法。
现就实施例并配合
详述本发明目的的实现过程本发明的目的是这样实现的由一成型原料与一强化原料组合而成，其特征在于成型原料按总重计算约占35～85重量份是由不饱和聚酯树脂、固化剂、有机颜料及由碳酸钙或粘土、滑石粉、氢氧化铝、三氧化锑等至少一种混合而成的扩展剂组成;强化原料按总重计算约占15～65重量份，强化原料是由玻璃纤维股、玻璃纤维席(布)及无纺布等组合而成，其中该玻璃纤维股是由未扭转的玻璃纤维丝构成。其中该成型厚料中的不饱和聚酯树脂约占该成型原料的40～80重量份;固化剂约占0.1～5.0重量份有机颜料约占0.5～5.0重量份;扩展剂约占15～55重量份。其中无纺布采用强吸收率的纤维制成，其表面具有细密的网孔，不能迅速渗透沾湿。
一种具有隔离层的玻璃纤维强化塑胶管的制法，其特征在于制法的步骤可概括分为(a)原料处理将成型原料中各成份按其比例混合搅拌均匀制成含浸液;再将强化原料中各组成物按规格比例裁切分配。
(b)原料分配含浸处理将玻璃纤维股拉入含浸槽，充分含浸，再与玻璃纤维席(布)及无纺布按比例位置配制。
(c)管模加热定型处理将含浸有成型原料的强化原料牵引入管模中引长并加热使其固化定型。
(d)冷却裁切处理从管模中引出的管体立刻以风扇吹风进行冷却并按规格进行裁切。
其中原料分配含浸处理中的玻璃纤维股是以并排关系伸展开来围成一中空圆柱形，其中该玻璃纤维股是紧靠在一起或几乎接触在一起。
原料分配含浸处理中玻璃纤维席(布)是平行紧靠在已沾湿的中空圆柱形玻璃纤维股的内外两侧或几乎接触。
原料分配含浸处理中无纺布紧密包敷在含浸沾湿的玻璃纤维股、玻璃纤维席(布)内外两侧或几乎接触，形成一对隔离层。
其中，管模加热定形处理，是在管模的后段约占总模长1/4处起安装加热器先行预热，该温度需维持一定约控制在130℃～280℃的温度范围内，管模加热定形处理中，牵引进料速度，需维持一定，约控制在0.5m/min～5m/min之间。
图示简要说明图1为本发明一实施例制法的流程图。
图2为本发明一实施例成品的截面图。
图3为图2A-A的局部放大图。
现就本发明及本发明所采用的技术方法，通过一较佳具体实施例，配合图示详细说明如下如图1所示，本发明具隔离层的玻璃纤维强化塑胶管及其制法，可采用拉挤成形法，概括起来包含(一)原料处理、(二)原料分配含浸处理、(三)管模加热定形处理、(四)冷却裁切处理等主要步骤，现将各步骤的具体实施方法详细说明如下(一)原料处理本发明的主要原料根据其组成性质可概括分为一成型原料及一强化原料，其中该成形原料约占成品总重量的35～85重量份，该强化原料则约占成品总重量的15～65重量份。
其中(a)成型原料中主要成份及配比为不饱和聚酯树脂40%～80%、无毒性有机颜料0.5%～5.0%、固化剂0.1%～5%、扩展剂15%～55%，其中护展剂主要采用碳酸钙或粘土、滑石粉、氢氧化铝、三氧化二锑等至少一种混合而成，以改变其物性，使固化时的收缩量减至最小，并可阻燃。
(b)强化原料主要是由具有良好抗张强度、并能迅速沾湿的玻璃纤维股13与玻璃纤维席(布)12及具有强吸收率的无纺布11等组成，其中玻璃纤维股13是以若干条未扭转的玻璃纤维丝构成，以增强管体纵向的强度;玻璃纤维席(布)12配合管模内的大小管径分别裁切成各适当宽度的长条状，其目的在于增加管体的横向强度，并还有辅助纵向强度或万向强度的功效;将具有强吸收率纤维制成的无纺布11配合管模内的大小管径，分别裁切成二个适当宽度的长条状，该无纺布11做为内外管壁的隔离层用，其表面具有细密的网孔，能迅速沾湿，使管壁表面形成一层光滑的隔离层。
(二)原料分配含浸处理将配好成型原料倒入含浸槽中，再将若干适当比例的玻璃纤维股13穿过丝束分配器，通过含浸槽连续含浸成型原料并使其达到充分含浸后拉出，此时玻璃纤维布12及具有强吸收率纤维制成的无纺布11分别以切线进料的卷轴进料，使该玻璃纤维席(布)12分别配置在含浸有成型原料的沾湿玻璃纤维股13的两侧，而具有强吸收率纤维制成的无纺布11再包敷在玻璃纤维席(布)12的两侧，(如图2、图3所示)，浸在玻璃纤维股13上的成型原料将渗透到玻璃纤维席(布)12再渗透到无纺布11上，相互完成沾湿粘合后，进入管模中定形处理。
(三)管模加热定型处理本发明的管模采用导热的同心圆管状实心钢质模具，其中该钢质模具的模壁需光滑如镜，在该模具尾段约占总模具长1/4处需先行预热将温度控制在约130℃～280℃的一定温度下，经分配含浸处理的原料进入管模引长定形时，牵引机牵引每一纤维进入管模的切面速度必须恒速，约控制在0.5m/min～5m/min之间，否则将会影响管壁的厚薄与均匀度，其牵引速度需视其固化时间及加热段的模具长度而定，原料经加热段加热固化后即可成形。
(四)冷却裁切处理成形后的玻璃纤维强化塑胶管出管模的加热段后，在室温下通过风扇进行风冷却，并进入裁切机裁切成各种规格的长度，以利使用。
运用上述的方法可制造出一种抗酸碱、耐高温、抗张强度高、耐冲击强度大、稳定性好的具有隔离层的玻璃纤维塑胶管，并且该管的内外管壁光滑细致，能将流动阻滞减至最小，通过隔离层能将玻璃纤维完全有效隔离，使该管在输送液体时，达到无污染的效果。因此可广泛用于建筑行业中的冷、热水管及工矿企业需耐高温、高压、抗酸碱、防污染的管线中使用。
权利要求
1.一种具有隔离层的玻璃纤维强化塑胶管，由一成型原料与一强化原料组合而成，其特征在于成型原料按总重计算约占35～85重量份，是由不饱和聚酯树脂、固化剂、有机颜料及由碳酸钙或粘土、滑石粉、氢氧化铝、三氧化二锑等至少一种混合而成的扩展剂组成；强化原料按总重计算约占15～65重量份，是由玻璃纤维股、玻璃纤维席(布)及无纺布等组合而成，其中该玻璃纤维股是由未扭转的玻璃纤维丝构成。
2.根据权利要求1所述的具有隔离层的玻璃纤维强化塑胶管，其特征在于成型原料中的不饱和聚酯树脂约占成型原料总重的40～80重量份，固化剂约占0.1～5.0重量份，有机颜料约占0.5～5.0重量份，护展剂约占15～55重量份。
3.根据权利要求1所述的具有隔离层的玻璃纤维强化塑胶管，其特征在于强化原料中的无纺布采用强吸收率纤维制成，其表面具有细密的网孔，能迅速渗透沾温。
4.一种具有隔离层的玻璃纤维强化塑胶管的制法，其特征在于制法的步骤可概括分为(a)原料处理将成型原料中各成份按其比例混合搅拌均匀制成含浸液，再将强化原料按规格比例裁切分配;(b)原料分配含浸处理将玻璃纤维股拉入含浸槽，充分含浸，再与玻璃纤维席(布)及无仿布按比例配制;(c)管模加热定型处理将含浸有成型原料的强化原料牵引入管模中引长并加热使其固化定型;(d)冷却裁切处理从管模中引出的管体立刻以风扇吹风进行冷却并按规格进行裁切。
5.根据权利要求4所述的具有隔离层的玻璃纤维强化塑胶管的制法，其特征在于在原料分配含浸处理中，玻璃纤维股是以并排关系伸展开来围成一中空圆柱形，其中该玻璃纤维股是紧靠在一起或几乎接触。
6.根据权利要求4所述的具有隔离层的玻璃纤维强化塑胶管的制法，其特征在于在原料分配含浸处理中，玻璃纤维席(布)是平行紧靠在沾湿的中空圆柱形玻璃纤维股内外两侧或几乎接触。
7.根据权利要求4所述的具有隔离层的玻璃纤维强化塑胶管的制法，其特征在于在原料分配含浸处理中，无纺布是包敷紧密靠在含浸沾湿的玻璃纤维股、席9布)内外两侧或几乎接触，形成一对隔离层。
8.根据权利要求4所述的具有隔离层的玻璃纤维强化塑胶管的制法，其特征在于在管模加热定型处理中，在管模的后段约占总模长1/4处起安装加热器先行预热，该温度需维持一定约控制在130℃～280℃的温度范围内。
9.根据权利要求4所述的具有隔离层的玻璃纤维强化塑胶管的制法，其特征在于在管模加热定型处理中，牵引进料的速度，需维持一定，约控制在0.5m/min～5m/min之间。
全文摘要
一种具有隔离层的玻璃纤维强化塑胶管及其制法，其中该具有隔离层的玻璃纤维强化塑管由原料处理、原料分配含浸处理、管模加热定型处理、冷却裁切处理等主要步骤，以制造出一种内外管壁具有一隔离层可防止玻璃纤维与输送液体直接接触，不污染输送液体；且内外管壁表面极光滑细致，流动阻滞极小，并能增进输送速率，抗酸碱、耐高温、抗张强度大、耐冲击、强度高、稳定性好、使用寿命长，适用范围广的具隔离层的玻璃纤维强化塑胶管及其制法。
文档编号B29C41/32GK1091693SQ93101998
公开日1994年9月7日 申请日期1993年3月1日 优先权日1993年3月1日
发明者刘招智 申请人:刘招智, 阮中