专利名称：射出成型机横轴不断裂装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种注射成型所用设备，特别是一种该设备的部件。
传统射出成型机作业是将模具置于机台的前固定板和活动装模板之间，模具夹持合模后，以阻模机构完成加压闭模，再以射胶装置将熔融的塑胶原料高压注入模具，待塑胶冷却后，即可由模具中取出成品；就该阻模机构而言，可分为复合直压式及双曲肘式两种，如
图1，是复合直压式夹模机构11，主要包含有依序设置在射出成型机1的机台12上的前固定板13、活动模板14、后固定板15，数个设在前、后固定板13、15间四端角的横轴16，以及设在后固定板15外侧壁面上的数个长行程油压缸17，和大型油压缸18，长行程油压缸17的作动杆171、主油压缸18的顶制杆181可贯穿后固定板15而锁固定位在活动模板14上，使模具置于前固定板13和活动模板14之间后，可驱动长行程油压缸17的作动杆171伸展顶推动活动模板14及主油压缸18朝前固定板13移动，使模具后合模状态，而后，将顶制杆181藉夹制机构夹制在后固定板15上，再藉主油压缸18动作，高压顶制活动模板14，进而施予模具一高刚性的锁模力。
参见图2，是双曲肘式夹模机构2，它包含有依序设在机台(图未示)上的前固定板21、活动模板22及后固定板23，数个设在前固定板21和后固定板23间四端角的横轴24，其中，活动模板22和后固定板23间对应侧设数个肘节式顶制杆25，后固定板23另一侧壁面设油压缸26，油压缸26的作动杆261贯穿后固定板23而结合接头27，接头27和肘节式顶制杆25连结，肘节式顶制杆25具有两呈枢接状态并可自由摆折的叉杆251，活动模板22该侧另设一托模油压缸28，用以拖落成品，藉模具29置于射出成型机机台上的前固定板21和活动模板22之间以后，驱动油压缸26的作动杆261伸展动作，使接头27连动肘节式顶制杆25伸展，藉叉杆251项推活动模板22朝前固定板21移动，使置于前固定板21和活动装模板22间的模具29呈闭模状态，而成高压的锁模力。
上述阻模机构不论那一型式，其闭模支撑点均在后固定板上，使穿置在前、后固定板间各横轴或顶制杆需整支受力，根据横轴拉伸率计算公式
可知，在力、支数及截面积均不变的条件下，长度愈长，拉伸率愈大；反之，长度愈短，拉伸率则愈小，而拉伸力愈小，则闭模力愈大，显然，上述传统阻模机构，由于其所需推动活动模板的长度均很长，以利成品脱模取出。因此，其拉伸率很大，而其闭模力则相对减小，导致模具在射胶过程中容易因压力过大而产生不正常的“分模”现象。
另就一般塑胶射出成型理论而言，一件产品的优劣影响因素较多，如1、闭模刚性——射出成型机的闭模机构，其抗弯刚性必须足够，方能将模具合紧定位在精密状态，在射模时不致产生退模、分模，如退模、分模会使产品无法成型。
2、塑料熔融指数——各种塑料均有一定的熔融指数，通常，熔融指数越低，其拉力冲击强度越高，流动性越差；对熔融指数低于4.0的塑料，如低价PP、PE等均不适用于射出成型，尤其对成品的拉力冲击强度要求高的，均改用高价位的ABS、PS、PET等工程塑胶；熔融指数低的塑料，因其流动性差，需以超高压才能成型，然而，目前射出成型机的闭模机构的支撑点在后模板，且其受力是在整支横轴上，导致其拉伸很大，当以高压射模时，均会造成退模，如要改善，必须使用超大型机种。
3、塑料的温度——塑料能承受的温度有一定范围，通常，温度愈高愈容易劣化，且冷却时间长，其流动性较好，反之则反，故在要求产品具有优良的拉力冲击时，温度应控制在较低状态，但相对其流动性较差，必须高压成型，因而必须考虑闭模机构的抗弯强度和模具受力比的因素。
针对上述问题，业者研制一闭模支撑点前移的闭模阻模机构，使横轴受力部分缩短，不影响闭模行程，可提高闭模力，避免压力过大产生分模，但当高压射胶时，横轴32被拉伸，前固定板33也同时变形，如图3虚线所示，而前固定板33上供横轴32穿套的孔330是直线型，且需孔径与轴径同一尺寸，必将横轴32折弯，并经多次折弯而断裂。
为此，有人提出一种位于前固定板3前面四端角的横轴30两侧设槽角落有圆角300，且其直径较横轴30直径小的U型环槽31(如图4)，U型环槽31两端间有一适当距离以适应挠曲(折弯)，横轴30的挠曲(折弯)集中在U型环槽31，此结构，不但不能避免横轴30不挠曲，反而形成整支横轴强度最弱处集中于U形环槽31，经多次后，横轴30必会折断，难以达到预期效果，本实用新型的目的是要提供一种射出成型机横轴不断裂装置，它不会使横轴折弯，避免裂断。
实用新型是这样实现的前固定板四端角设置供横轴穿套的孔由中央呈圆弧状的孔径各向两侧外端倾斜呈喇叭孔，两个向外端倾斜的喇叭孔孔径较中央呈圆弧状的孔径大，而中央呈圆弧状的孔径和横轴轴径呈配合状，并作为孔、横轴的同心定位。
本实用新型前固定板四端角供横轴穿套的孔结构为由中央圆弧状孔径各向两侧外端倾斜的喇叭孔，则其两端的喇叭孔孔径均较横轴轴径大，当高压射胶时，横轴被拉伸，前固定板产生变形，此时，喇叭孔就成为横轴免折弯折的缓冲区，不会把横轴折弯，达到避免断裂功效。
实用新型的具体结构由以下实施例及其附图给出。
图1是传统复合直压式夹模机构示意图。
图2是传统双曲肘式夹模机构俯视示意图。
图3是传统射出成型机前固定板变形示意图。
图4是另一传统射出成型机横轴侧视图。
图5是本实用新型射出成型机侧视图。
图6是本实用新型射出成型机前固定板四端角设的孔放大示意图。
图7是图5的前固定板变形示意图。
图8是图5的前固定板变形放大示意图。
图9是图5的螺母和前固定板的接触面形成圆弧形的放大示意图。
图10是本实用新型射出成型机前固定板另一实施例。
图11是
图10中前固定板四端角设之孔放大示意图。
图12是
图10中前固定板变形示意图。
图13是
图10中前固定板变形放大示意图。
图14是
图10中螺母和前固定板的接触面形成圆弧形的放大示意图。
图15是本实用新型射出成型机前固定板再一实施例。
图16是
图15的前固定板四端角设之孔放大示意图。
图17是本实用新型射出成型机前固定板又一实施例。
图18是
图17前固定板四端角设之孔放大示意图。
参照图5至图9，本实用新型主要在前固定板4四端角设有供横轴40穿套的孔41，该孔41由中央呈园弧形状420的孔径42各向两侧外端倾斜呈喇叭孔43，两个向外端倾斜的喇叭孔43孔径较中央呈园弧状420的孔径42大，而中央呈园弧状420的孔径42与横轴40轴径呈配合状，并作为孔41、横轴40的同心定位用；另螺母在前固定板4前端处横轴40的螺母44外环面适处设有缺槽440，当高压射胶时，作为螺母44变形的缓冲空间(如图9)，使螺母44与前固定板4的接触面形成园弧型，保持全面接触，不致升高面压，更助横轴40不必折弯，避免断裂，且使横轴40前端处的螺纹400免于受损。
参照
图10、11是本实用新型另一实施例及其前固定板放大图。其中，前固定板4四端角供横轴40穿套的孔5亦为由中央呈园弧状500的孔径50各向两侧外端呈直线型的孔51，两个向外端呈直线型的孔51孔径较中央呈园弧状500的孔径50大，且中央呈园弧状500的孔径50与横轴40形状配合状，并作为孔5、横轴40同心定位用；当高压射胶时，横轴40被拉伸，前固定板4变形后，孔5可作为横轴40免折弯的缓冲区(如
图12、13)使螺母44与前固定板4的接触面形成园弧型(如
图14)，保持全面接触，不致升高面压，更助横轴40不必折弯，避免断裂，且使横轴40前端处的螺纹400免于受损。
参照
图15、16是本实用新型再一实施例及其放大图，其中，前固定板4四端角供横轴40穿套的孔6也为由前端呈弧状600的孔60渐向后端延设呈倾斜状610的孔61，而其后端呈倾斜状610的孔61孔径较前端呈园弧状600的孔60孔径大，且前端呈园弧状600的孔60与横轴40形成配合状，并作为孔6、横轴40同心定位用。
参照
图17、18，本实用新型又一实施例及其放大图，其中，前固定板4四端角供横轴穿套的孔7也为由后端呈园弧状700的孔70渐向前端延设呈倾斜状710的孔71，而其前端呈倾斜状710的孔71孔径较后端呈园弧状700的孔70孔径大，且后端呈园弧状700的孔70与横轴40形成配合状，并作为孔7、横轴40同心定位用。
权利要求1.一种射出成型机横轴不断裂装置，包括横轴及前固定板，其特征在于前固定板四端角设置供横轴穿套的孔由中央呈圆弧状的孔径各向两侧外端倾斜呈喇叭孔，两个向外端倾斜的喇叭孔孔径较中央呈圆弧状的孔径大，而中央呈圆弧状的孔径和横轴轴径呈配合状，并作为孔、横轴的同心定位。
2.根据权利要求1所述的横轴不断裂装置，其特征是前固定板四端角供横轴穿套的孔可为由中央圆弧状孔径各向两侧外端呈直线型的孔，两个向外端呈直线型的孔径较中央呈圆弧状的孔径大。
3.根据权利要求1所述的横轴不断裂装置，其特征是前固定板四端角供横轴穿套的孔可为由前端呈圆弧状的孔渐续向后端延设呈倾斜状的孔，其后端呈倾斜状的孔径较前端呈圆弧状的孔径大，且前端呈圆弧状的孔和横轴形成配合状，并作为孔、横轴的同心定位。
4.根据权利要求1所述的横轴不断裂装置，其特征是前固定板四端角供横轴穿套的孔可为由后端呈圆弧状的孔渐续向前端延设呈倾斜状的孔，其前端呈倾斜状的孔径较后端呈圆弧状的孔径大，且后端呈圆弧状的孔和横轴形成配合状，并作为孔、横轴的同心定位。
专利摘要本实用新型提供了一种射出成型机横轴不断裂装置，其特点是前固定板四端角设置供横轴穿套的孔由中央呈圆弧状的孔径各向两侧外端倾斜呈喇叭孔，两个向外端倾斜的喇叭孔孔径较中央呈圆弧状的孔径大，当高压射胶时，横轴被拉伸，前固定板产生变形，此时，喇叭孔就成为横轴免折弯的缓冲区，不会把横轴折弯，达到避免断裂功效，而中央呈圆弧状的孔径和横轴轴径呈配合状，构成孔、横轴的同心定位。
文档编号B29C45/64GK2354734SQ9822496
公开日1999年12月22日 申请日期1998年8月27日 优先权日1998年8月27日
发明者陈明山 申请人:陈明山