管状体包覆部件的制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种管状体包覆部件的制造方法，该方法包括：在设置于圆柱或圆筒的部件的端部且直径比该端部的直径小的轴部上，将外径与该部件相同的圆筒体以与该端部接触的状态进行安装的工序；将管状体包覆在包括该圆筒体的该部件上，并加热收缩该管状体的工序；以及在该圆筒体和该部件的边界部处切断该管状体的工序。
【专利说明】
管状体包覆部件的制造方法
技术领域
[0001 ] 本发明涉及一种管状体包覆部件的制造方法。
【背景技术】
[0002]现有技术(例如，参照日本专利文献特开2004-223963号公报)公开了一种氟树脂包覆层的形成方法和一种氟树脂包覆辊，在密接包覆氟树脂管时，在氟树脂管与辊底材料之间不混入气泡，且形成了极薄的膜状氟树脂层。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种管状体包覆部件的制造方法，与在通过热收缩将管状体包覆在圆柱或圆筒的部件上之前不在该部件的轴部安装圆筒体的情况相比，本发明使得除该部件的轴部之外的轴向端部处的管状体的位置精度得到了提高。
[0004]根据本发明的第一方案，提供一种管状体包覆部件的制造方法，该方法包括:在设置于圆柱或圆筒的部件的端部且直径比所述端部的直径小的轴部上，将外径与所述部件相同的圆筒体以与所述端部接触的状态进行安装的工序；将管状体包覆在包括所述圆筒体的所述部件上，并加热收缩所述管状体的工序；以及在所述圆筒体和所述部件的边界部处切断所述管状体的工序。
[0005]根据本发明的第二方案，在根据上述管状体包覆部件的制造方法中，在所述圆筒体的轴向中部，在周向上连续形成至少一个朝向径向外侧凸出的凸出部，在加热收缩所述管状体的工序中，将所述管状体包覆在包括所述凸出部的所述部件上。
[0006]根据本发明的第三方案，在根据上述管状体包覆部件的制造方法中，将所述凸出部的外周面设置成圆筒面。
[0007]发明效果
[0008]根据上述第一方案，与在通过热收缩将管状体包覆在圆柱或圆筒的部件上之前不在该部件的轴部安装圆筒体的情况相比，能够提高除该部件的轴部之外的轴向端部处的管状体的位置精度。
[0009]根据上述第二方案，与在加热收缩管状体的工序中将管状体不包括形成在圆筒体上的凸出部进行包覆的情况相比，能够抑制管状体向比部件的轴向端部更靠轴向中心部侧收缩。
[0010]根据上述第三方案，与不将凸出部的外周面设置成圆筒面的情况相比，能够抑制管状体向比部件的轴向端部更靠轴向中心部侧收缩。
【附图说明】
[0011]将基于下列附图详细说明本发明的示例性实施方式，其中:
[0012]图1是表示通过本实施方式所涉及的制造方法制造的定影辊的立体图；
[0013]图2是用部分剖面表示第一实施方式所涉及的制造方法的的工序图；
[0014]图3是表示第二实施方式所涉及的制造方法的工序图；
[0015]图4是表示第三实施方式所涉及的制造方法的工序图；
[0016]图5是表示第四实施方式所涉及的制造方法的部分工序图。
【具体实施方式】
[0017]下面，基于附图，详细说明本发明所涉及的实施方式。另外，在以下说明中，为了便于说明，把图2至图5中所示的箭头“UP”视作上方(轴向上侧)，并有以此为基准而附加文字“上”或“下”进行说明的情形，但这种附加了“上”或“下”的说明文字并非用于限定各部件的方向。
[0018]此外，为了便于说明，在图2至图5中，作为管状体包覆部件的一个例子，仅显示了定影辊10的轴向一侧并对其进行了说明，当然，另一侧亦为同样的结构。并且，在下文中，“侧视”是指从与图2至图5的上下方向(轴向)正交的方向进行观察。
[0019](定影辊)
[0020]如图1所示，通过本实施方式所涉及的制造方法制造的定影辊10构成为:在圆柱状(或圆筒状)橡胶辊12上包覆有热收缩性氟树脂管20(以下称作“树脂管”)，其中，所述橡胶辊12是圆柱或圆筒的部件的一例，所述氟树脂管20是管状体的一例。
[0021]橡胶辊12包括:通过在圆柱状的芯杆16上形成橡胶层18而构成的辊主体14，以及由从橡胶层18在轴向凸出的芯杆16的轴向两端部构成且其直径比辊主体14的直径小的轴部15。并且，在轴部15的轴心部形成有朝着轴向外侧开口的圆柱状孔部15A。
[0022]芯杆16例如由铝、铁、铜、不锈钢或其他金属或合金等形成为圆柱状。而且，橡胶层18例如由硅酮橡胶或聚氨酯橡胶等橡胶材料形成为圆筒状。
[0023]树脂管20例如由聚四氟乙烯树脂(PTFE)、四氟乙烯-全氟烷基乙烯醚共聚物树脂(PFA)、氟化乙丙烯共聚物树脂(FEP)、聚偏氟乙烯树脂(PVDF)、聚氟乙烯树脂等形成为管状，在本实施方式中使用的是PFA。另外，树脂管20的膜厚度例如设定为大约30 μ m左右。
[0024](第一实施方式所涉及的制造方法)
[0025]下面，对该第一实施方式所涉及的制造方法，即将树脂管20包覆在橡胶辊12上而制造被设置为如上所述的结构的定影辊10的方法进行说明。
[0026]如图2所示，在将树脂管20包覆在橡胶辊12上时，使用圆筒体(圆筒状的罩子)22。圆筒体22的轴向两端部被开口，圆筒体22的外径与辊主体14的外径相同。而且，圆筒体22的内径与轴部15的外径相同。另外，圆筒体22的长度大于或等于轴部15的长度。以下，对各工序进行说明。
[0027]首先，如图2(A)所示，把圆筒体22嵌装于轴部15 (安装工序)。此时，使圆筒体22的下端部(轴向内侧端部)22A与辊主体14的上端部(轴向端部)14A接触。然后，将包括圆筒体22的橡胶辊12相对插入树脂管20的内部。另外，此时，树脂管20的内径比圆筒体22及橡胶辊12 (辊主体14)的外径大。
[0028]接着，加热收缩内部插有橡胶辊12 (包括圆筒体22)的树脂管20的整体(加热收缩工序)。由此，如图2(B)所示，树脂管20包覆在橡胶辊12(辊主体14)的外周面及圆筒体22的外周面。S卩，从橡胶辊12 (辊主体14)的外周面到圆筒体22的外周面上整个被包覆有树脂管20。
[0029]在此，通过在橡胶辊12的轴部15上安装圆筒体22，使得橡胶辊12的轴向两端部侧(圆筒体22侧)的热容量比橡胶辊12的轴向中心部侧的热容量大。因此，辊主体14的轴向中心部侧的温度比轴向两端部侧的温度上升得快，树脂管20从辊主体14的轴向中心部侧朝着轴向两端部侧包覆。
[0030]由此，存在于辊主体14的外周面和树脂管20的内周面之间的气泡，从辊主体14的轴向中心部侧朝向轴向两端部侧移动，并从圆筒体22的下端部22A和辊主体14的上端部14A相接触的边界部28的细微空隙朝向圆筒体22的内周面侧移动。从而，通过该圆筒体22的内周面和轴部15的外周面之间的细微空隙而被排到外面。
[0031]接着，如图2(C)所示，在圆筒体22的下端部22A与辊主体14的上端部14A相接触的边界部28处，用切割器30切断树脂管20 (切断工序)。
[0032]例如，在圆筒体22的下端部22A与辊主体14的上端部14A之间插入切割器30 (将切割器30插入边界部28)，然后，相对于被固定的切割器30旋转橡胶辊12，由此，沿着周向在该边界部28处切断树脂管20。另外，图2(C)所示的切割器30为2片，亦可采用I片切割器。
[0033]如图2(D)所示，从树脂管20被切断的部分，将上侧(一部分)的外周面被包覆着的圆筒体22从橡胶辊12上取下。由此，制造出辊主体14的上端部14A与包覆于辊主体14的树脂管20的上端部(轴向端部)20A对齐的定影辊10。
[0034]在此，若不使用圆筒体22，而通过加热收缩将树脂管20包覆在橡胶辊12的辊主体14上，则由于辊主体14和轴部15的高低差(边缘)，在加热收缩时树脂管20可能会断裂。这种情况下，无法确保辊主体14的上端部14A处的树脂管20的上端部20A的位置精度(辊主体14的上端部14A与包覆在辊主体14上的树脂管20的上端部20A不对齐)。
[0035]但是，在本实施方式所涉及的制造方法中，因为使用具有与橡胶辊12的外径相同外径的圆筒体22来包覆树脂管20，所以与不使用圆筒体22包覆树脂管20的情况相比，提高了辊主体14的上端部14A处的树脂管20的上端部20A的位置精度。
[0036]另外，在切断工序之后，因为不再需要圆筒体22的外周面上所附着的树脂管20，所以在后面的工序中树脂管20被从圆筒体22上去除。而且，去除了不再需要的树脂管20的圆筒体22被安装到下一个橡胶辊12的轴部15以被再利用。
[0037](第二实施方式所涉及的制造方法)
[0038]接着，对定影辊10的第二实施方式所涉及的制造方法，即将树脂管20包覆在橡胶辊12上而制造定影辊10的方法进行说明。另外，与上述第一实施方式同等的部位将被赋予相同的符号，并适当省略详细说明。
[0039]如图3所示，在该第二实施方式中，在圆筒体22的轴向中心部，形成有一个在周向上连续朝向径向外侧凸出的凸出部24。通过使圆筒体22的轴向中心部的外径形成为比下端部22A及上端部(轴向外侧端部)22B的外径逐渐变大，凸出部24构成为侧视时呈现为钝角的角部(棱线部)。
[0040]此外，将圆筒体22的下端部22A的外径设定为与辊主体14的外径相同。而且，将圆筒体22的内径设定为与轴部15的外径相同。以下，对各工序进行说明。
[0041]首先，如图3(A)所示，将圆筒体22嵌装于轴部15 (安装工序)。此时，使圆筒体22的下端部22k与辊主体14的上端部14A接触。并且，将包括圆筒体22的橡胶辊12相对插入树脂管20的内部。另外，此时，树脂管20的内径比圆筒体22的凸出部24处的外径大。
[0042]接着，加热收缩内部插有橡胶辊12 (包括圆筒体22)的树脂管20的整体(加热收缩工序)。由此，如图3(B)所示，树脂管20包覆在橡胶辊12(辊主体14)的外周面及包括圆筒体22的凸出部24的外周面上。S卩，从橡胶辊12 (辊主体14)的外周面到包括圆筒体22的凸出部24的整个外周面上包覆树脂管20。
[0043]在此，因为第二实施方式所涉及的圆筒体22的体积比第一实施方式所涉及的圆筒体22的体积大，所以，橡胶辊12的轴向两端部侧(圆筒体22侧)的热容量就理所当然地比橡胶辊12的轴向中心部侧的热容量大。因此，辊主体14的轴向中心部侧的温度比轴向两端部侧的温度上升得快，树脂管20从辊主体14的轴向中心部侧朝向轴向两端部侧包覆。
[0044]由此，存在于辊主体14的外周面和树脂管20的内周面之间的气泡，从辊主体14的轴向中心部侧朝向轴向两端部侧移动，并从圆筒体22的下端部22A和辊主体14的上端部14A相接触的边界部28的细微空隙朝向圆筒体22的内周面侧移动。从而，通过该圆筒体22的内周面和轴部15的外周面之间的细微空隙而被排到外面。
[0045]另外，将树脂管20包覆圆筒体22的外周面时，通过凸出部24，树脂管20朝向轴向中心部侧的收缩被限制。因此，与第一实施方式相比，能够抑制或防止由于树脂管20朝向轴向中心部侧的过度收缩而导致的在下述切断工序之前上端部(轴向端部)20B存在于比辊主体14的上端部14A更靠近轴向中心部侧的问题，即辊主体14的上端部14A侧处的外周面无法被树脂管20包覆的问题。
[0046]接着，如图3 (C)所示，在圆筒体22的下端部22A与辊主体14的上端部14A相接触的边界部28处，用切割器30切断树脂管20 (切断工序)。
[0047]例如，与上述第一实施方式同样，在圆筒体22的下端部22A与辊主体14的上端部14A之间插入切割器30 (将切割器30插入边界部28)，然后，通过相对于被固定的切割器30旋转橡胶辊12，沿着周向在该边界部28处切断树脂管20。另外，图3(C)所示的切割器30为2片，亦可采用I片切割器。
[0048]接着，如图3(D)所示，从树脂管20被切断的部分，将上侧(一部分)的外周面被包覆着的圆筒体22从橡胶辊12上取下。由此，制造出辊主体14的上端部14A与包覆于辊主体14的树脂管20的上端部20A对齐的定影辊10。
[0049]即，与不使用圆筒体22，而是通过将树脂管20加热收缩而包覆在橡胶辊12的辊主体14上的情况相比，提高了辊主体14的上端部14A处的树脂管20的上端部20A的位置精度。
[0050]另外，在切断工序之后，因为不再需要圆筒体22的外周面上所附着的树脂管20，所以在后面的工序中树脂管20被从圆筒体22上去除。而且，去除了不再需要的树脂管20的圆筒体22被安装到下一个橡胶辊12的轴部15以被再利用。
[0051](第三实施方式所涉及的制造方法)
[0052]接着，对定影辊10的第三实施方式所涉及的制造方法，即将树脂管20包覆在橡胶辊12上来制造定影辊10的方法进行说明。另外，与上述第一及第二实施方式同等的部位将被赋予相同的符号，并适当省略详细说明。
[0053]如图4所示，在该第三实施方式中，在圆筒体22的轴向中心部，形成有一个在周向上连续朝向径向外侧凸出的凸出部26。凸出部26被形成为圆筒面26A，该圆筒面26A的外径被形成为比下端部22A及上端部22B的外径逐渐变大。
[0054]此外，圆筒体22的下端部22A的外径与辊主体14的外径相同。而且，圆筒体22的内径与轴部15的外径相同。以下，对各工序进行说明。
[0055]首先，如图4(A)所示，将圆筒体22嵌装于轴部15 (安装工序)。此时，使圆筒体22的下端部22k与辊主体14的上端部14A接触。并且，将包括圆筒体22的橡胶辊12相对插入树脂管20的内部。另外，此时，树脂管20的内径比圆筒体22的凸出部26处的外径大。
[0056]接着，加热收缩内部插有橡胶辊12 (包括圆筒体22)的树脂管20的整体(加热收缩工序)。由此，如图4(B)所示，树脂管20包覆在橡胶辊12(辊主体14)的外周面及包括圆筒体22的凸出部26的外周面上。S卩，从橡胶辊12 (辊主体14)的外周面到包括圆筒体22的凸出部26的整个外周面上包覆树脂管20。
[0057]在此，与第二实施方式同样，橡胶辊12的轴向两端部侧(圆筒体22侧)的热容量比橡胶辊12的轴向中心部侧的热容量大。因此，辊主体14的轴向中心部侧的温度比轴向两端部侧的温度上升得快，树脂管20从辊主体14的轴向中心部侧朝向轴向两端部侧包覆。
[0058]由此，存在于辊主体14的外周面和树脂管20的内周面之间的气泡，从辊主体14的轴向中心部侧朝向轴向两端部侧移动，并从圆筒体22的下端部22A和辊主体14的上端部14A相接触的边界部28的细微空隙朝向圆筒体22的内周面侧移动。从而，通过该圆筒体22的内周面和轴部15的外周面之间的细微空隙而被排到外面。
[0059]另外，将树脂管20包覆圆筒体22的外周面时，通过凸出部26，树脂管20朝向轴向中心部侧的收缩被限制。因此，与第一实施方式相比，能够抑制或防止由于树脂管20朝向轴向中心部侧的过度收缩而导致的在下述切断工序之前上端部20B存在于比辊主体14的上端部14A更靠近轴向中心部侧的问题，即辊主体14的上端部14A侧处的外周面无法被树脂管20包覆的问题。
[0060]尤其是，在该第三实施方式中，由于将凸出部26设置成圆筒面26A，所以与第二实施方式的凸出部24相比，树脂管20的内周面相对于圆筒体22的外周面的滑动摩擦面积变大。因此，与第二实施方式相比，进一步抑制或防止了上述问题的发生。
[0061]接着，如图4(C)所示，在圆筒体22的下端部22A与辊主体14的上端部14A相接触的边界部28处，用切割器30切断树脂管20 (切断工序)。
[0062]例如，与上述第一实施方式同样，在圆筒体22的下端部22A与辊主体14的上端部14A之间插入切割器30 (将切割器30插入边界部28)，然后，通过相对于被固定的切割器30旋转橡胶辊12，沿着周向在边界部28处切断树脂管20。另外，图4(C)所示的切割器30为2片，亦可采用I片切割器。
[0063]接着，如图4(D)所示，从树脂管20被切断的部分，将上侧(一部分)的外周面被包覆着的圆筒体22从橡胶辊12上取下。由此，制造出辊主体14的上端部14A与包覆于辊主体14的树脂管20的上端部20A对齐的定影辊10。
[0064]S卩，与不使用圆筒体22，而是通过将树脂管20加热收缩而包覆在橡胶辊12的辊主体14上的情况相比，提高了辊主体14的上端部14A处的树脂管20的上端部20A的位置精度。
[0065]另外，在切断工序之后，因为不再需要圆筒体22的外周面上所附着的树脂管20，所以在后面的工序中树脂管20被从圆筒体22上去除。而且，去除了不再需要的树脂管20的圆筒体22被安装到下一个橡胶辊12的轴部15以被再利用。
[0066](第四实施方式所涉及的制造方法)
[0067]最后，对定影辊10的第四实施方式所涉及的制造方法，即将树脂管20包覆在橡胶辊12上来制造定影辊10的方法进行说明。另外，与上述第一至第三实施方式同等的部位将被赋予相同的符号，并适当省略详细说明。
[0068]如图5所示，在该第四实施方式中，在圆筒体22的轴向上隔开间隔形成有2个第三实施方式中的圆筒体22的凸出部26。另外，第二实施方式中的圆筒体22的凸出部24亦可在圆筒体22的轴向上隔开间隔形成为2个。
[0069]此外，圆筒体22的下端部22A的外径与辊主体14的外径相同。而且，圆筒体22的内径与轴部15的外径相同。以下，对各工序进行说明。
[0070]首先，如图5(A)所示，将圆筒体22嵌装于轴部15 (安装工序)。此时，使圆筒体22的下端部22A与辊主体14的上端部14A接触。并且，将包括圆筒体22的橡胶辊12相对插入树脂管20的内部。另外，此时，树脂管20的内径比圆筒体22的各凸出部26处的外径大。
[0071]接着，加热收缩内部插有橡胶辊12 (包括圆筒体22)的树脂管20的整体(加热收缩工序)。由此，如图5(B)所示，树脂管20包覆在橡胶辊12(辊主体14)的外周面及包括圆筒体22的有2个凸出部26的外周面上。S卩，从橡胶辊12 (辊主体14)的外周面到包括圆筒体22的上侧的凸出部26的整个外周面上包覆树脂管20。在此，与第二实施方式同样，橡胶辊12的轴向两端部侧(圆筒体22侧)的热容量比橡胶辊12的轴向中心部侧的热容量大。因此，辊主体14的轴向中心部侧的温度比轴向两端部侧的温度上升得快，树脂管20从辊主体14的轴向中心部侧朝向轴向两端部侧包覆。
[0072]由此，存在于辊主体14的外周面和树脂管20的内周面之间的气泡，从辊主体14的轴向中心部侧朝向轴向两端部侧移动，并从圆筒体22的下端部22A和辊主体14的上端部14A相接触的边界部28的细微空隙朝向圆筒体22的内周面侧移动。从而，通过该圆筒体22的内周面和轴部15的外周面之间的细微空隙而被排到外面。
[0073]另外，将树脂管20包覆圆筒体22的外周面时，通过2个凸出部26，树脂管20朝向轴向中心部侧的收缩被限制。因此，与第一实施方式相比，能够抑制或防止由于树脂管20朝向轴向中心部侧的过度收缩而导致的在下述切断工序之前上端部20B存在于比辊主体14的上端部14A更靠近轴向中心部侧的问题，即辊主体14的上端部14A侧处的外周面无法被树脂管20包覆的问题。
[0074]尤其是，在该第四实施方式中，由于在轴向形成有2个设置成圆筒面26A的凸出部26，所以与第二实施方式中只有I个凸出部24或第三实施方式中只有I个凸出部26的情况相比，树脂管20的内周面相对于圆筒体22的外周面的滑动摩擦面积变得更大。因此，与第二及第三实施方式相比，更进一步抑制或防止了上述问题的发生。
[0075]接着，虽然并未示出，但与上述第三实施方式同样，在圆筒体22的下端部22A与辊主体14的上端部14A相接触的边界部28处，用切割器30 (参照图2至图4)切断树脂管20 (切断工序)。
[0076]接着，从树脂管20被切断的部分，将上侧(一部分)的外周面被包覆着的圆筒体22从橡胶辊12上取下。由此，制造出辊主体14的上端部14A与包覆于辊主体14的树脂管20的上端部20A(参照图2至图4)对齐的定影辊10。
[0077]即，与不使用圆筒体22，而是通过将树脂管20加热收缩而包覆在橡胶辊12的辊主体14上的情况相比，提高了辊主体14的上端部14A处的树脂管20的上端部20A的位置精度。
[0078]另外，在切断工序之后，因为不再需要圆筒体22的外周面上所附着的树脂管20，所以在后面的工序中树脂管20被从圆筒体22上去除。而且，去除了不再需要的树脂管20的圆筒体22被安装到下一个橡胶辊12的轴部15以被再利用。
[0079]以上，基于附图对本实施方式所涉及的定影辊10 (管状体包覆部件)的制造方法进行了说明，但本实施方式所涉及的定影辊10(管状体包覆部件)的制造方法不限于附图所示的方法，在不脱离本发明的主旨的范围内，可适当变更设计。例如，在各实施方式的切断工序中，亦可构成为:将橡胶辊12固定，使切割器30在橡胶辊12的周向移动，并在边界部28处切断树脂管20。
[0080]另外，在第二及第三实施方式中，凸出部24及凸出部26的形成位置不限于圆筒体22的轴向中心部，例如，设置在比轴向中心部更靠下端部22A侧亦可。这样，由于可减少在切断工序后，从圆筒体22的外周面上去除的不再需要的树脂管20的量，所以有利于降低成本。另外，不言而喻的是，轴向中部包括轴向中心部、比轴向中心部更靠下端部22A侧以及比轴向中心部更靠上端部22B侦U。
[0081]另外，在第四实施方式中，在圆筒体22的轴向隔开间隔形成的凸出部24或凸出部26的数量不限定为2个，亦可在轴向隔开间隔形成3个或更多个凸出部。即，构成为在圆筒体22上形成至少I个凸出部24或凸出部26。另外，通过本实施方式所涉及的制造方法制造的管状体包覆部件，不限于应用于定影装置(未图示)的定影辊10。
[0082]进而，在各实施方式中，作为部件，虽然示出了在芯杆16的外侧形成有橡胶层18的橡胶辊12，但不意在限定于此。部件亦可是没有橡胶层的金属辊。具体地说，图2至图5中的部件可以是主体部14及在其两端形成的轴部15为由相同的金属或合金一体形成的金属辊。即使是在这种金属辊的表面上包覆了树脂管20的管包覆金属辊也能够作为定影辊起作用。
[0083]为了进行图示和说明，以上对本发明进行了示例性描述。其目的并不在于全面详尽地描述本发明或将本发明限定于所公开的具体形式。很显然，对本技术领域的技术人员而言，可以做出许多修改以及变形。本示例性的选择和描述，其目的在于以最佳方式解释本发明的原理及其实际应用，从而使得本技术领域的其他熟练技术人员能够理解本发明的各种实施例，并做出适合特定用途的各种变形。本发明的范围由与本说明书一起提交的权利要求书及其等同物限定。
【主权项】
1.一种管状体包覆部件的制造方法，其特征在于，包括: 在设置于圆柱或圆筒的部件的端部且直径比所述端部的直径小的轴部上，将外径与所述部件相同的圆筒体以与所述端部接触的状态进行安装的工序； 将管状体包覆在包括所述圆筒体的所述部件上，并加热收缩所述管状体的工序；以及 在所述圆筒体和所述部件的边界部处切断所述管状体的工序。2.根据权利要求1所述的管状体包覆部件的制造方法，其中， 在所述圆筒体的轴向中部，在周向上连续形成至少一个朝向径向外侧凸出的凸出部， 在加热收缩所述管状体的工序中，将所述管状体包覆在包括所述凸出部的所述部件上。3.根据权利要求2所述的管状体包覆部件的制造方法，其中， 将所述凸出部的外周面设置成圆筒面。
【文档编号】B29C65/02GK105936126SQ201510483590
【公开日】2016年9月14日
【申请日】2015年8月7日
【发明人】市川卓司
【申请人】富士施乐株式会社