螺旋波纹管的成型方法及成型装置的制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种螺旋波纹管的成型方法和一种螺旋波纹管的成型装置，所述成型方法包括：将挤出的塑料内片(2)和塑料外片(3)分别与螺旋形金属型材(1)的内壁和外壁以螺旋的方式接合，以形成多圈波纹管圈的结构，相邻的所述波纹管圈通过各自的塑料内片(2)彼此接合而连接，在所述塑料内片(2)刚被挤出至螺旋旋转一圈的过程中，所述塑料内片(2)与所述金属型材(1)接合。本发明的螺旋波纹管的成型方法能够提高螺旋波纹管的整体质量。
【专利说明】
螺旋波纹管的成型方法及成型装置
技术领域
[0001]本发明涉及一种螺旋波纹管的成型方法和一种螺旋波纹管的成型装置。
【背景技术】
[0002]螺旋波纹管(如图1和图2所示)通常包括螺旋形金属型材1、与金属型材I的内壁接合的塑料内片2以及与金属型材I的外壁接合的塑料外片3，通过将内片挤塑装置和外片挤塑装置分别挤出的塑料内片2以及塑料外片3分别与金属型材I的内壁以及外壁以螺旋的方式接合，螺旋波纹管形成为多圈波纹管圈的结构，其中，各个波纹管圈均包括塑料内片圈4、金属型材圈5 (金属型材圈5包括两个用于与塑料内片2接合的接合部7以及位于两个接合部7之间的凸起部8)和塑料外片圈(图2中未显示)，相邻的波纹管圈通过将相邻的塑料内片圈4彼此接合而连接。该类螺旋波纹管由于其重量轻、强度高、耐老化等优点，而被广泛应用于社会生产生活的各种场景中，例如城市中的排水管管道和小区中的排水管管道。
[0003]典型的螺旋波纹管的成型装置在公告号为CN203901744U的专利申请中公布，同时，图3显示了现有的螺旋波纹管的成型装置的部分结构，其中该成型装置包括内片挤塑装置10a、外片挤塑装置10b、主动辊筒18、压辊机构15等。在现有的螺旋波纹管成型过程中，塑料内片2通过内片挤塑装置1a挤出后，通常都旋转一圈后才与金属型材I接合，因此，塑料内片2与金属型材I接合的时候温度已经下降，从而直接导致接合效果较差，降低螺旋波纹管的整体质量。此外，相邻的塑料内片圈4彼此接合的部分的宽度较宽(见图2)，并且该彼此接合的部分跨越了两圈金属型材圈5，从而导致现有的螺旋波纹管普遍较重，且制造成本$父尚。
[0004]有鉴于此，需要提供一种能够提高螺旋波纹管的整体质量的技术方案。
【发明内容】
[0005]本发明所要解决的技术问题是提供一种螺旋波纹管的成型方法，该螺旋波纹管的成型方法能够保证金属型材与塑料内片的接合质量，进而提高螺旋波纹管的整体质量。
[0006]此外，本发明另一个所要解决的技术问题是提供一种螺旋波纹管的成型装置，该螺旋波纹管的成型装置能够保证金属型材与塑料内片的接合质量，进而提高螺旋波纹管的整体质量。
[0007]为了实现上述目的，本发明提供一种螺旋波纹管的成型方法，该成型方法包括:将挤出的塑料内片和塑料外片分别与螺旋形金属型材的内壁和外壁以螺旋的方式接合，以形成多圈波纹管圈的结构，相邻的所述波纹管圈通过各自的塑料内片彼此接合而连接，在所述塑料内片刚被挤出至螺旋旋转一圈的过程中，所述塑料内片与所述金属型材接合。
[0008]优选地，各个所述波纹管圈均包括塑料内片圈、金属型材圈和塑料外片圈，相邻的所述塑料内片圈彼此接合，所述金属型材圈包括两个用于与所述塑料内片接合的接合部以及位于所述两个接合部之间的凸起部。
[0009]优选地，相邻的所述塑料内片圈彼此接合的部分的宽度与所述接合部的宽度相应，并且所述两个接合部中的一者在相邻的所述塑料内片圈彼此接合的位置与所述塑料内片圈接合，所述两个接合部中的另一者与所述塑料内片圈的中间部分接合。
[0010]优选地，与所述两个接合部中的另一者接合的所述塑料内片圈的部分设置有增厚层。
[0011]优选地，相邻的所述波纹管圈还通过将相邻的所述塑料外片圈彼此接合而连接。
[0012]优选地，相邻的所述塑料外片圈在相邻的所述金属型材圈之间彼此接合。
[0013]优选地，相邻的所述塑料外片圈在所述金属型材圈的所述接合部中的一者的位置彼此接合。
[0014]优选地，相邻的所述塑料外片圈在所述金属型材圈的所述凸起部的顶端彼此接入口 ο
[0015]优选地，所述塑料内片圈两侧的端部的厚度逐渐变小，且该端部的末端形成为圆角。
[0016]优选地，所述接合部沿所述金属型材圈的延伸方向间隔设置有通孔。
[0017]此外，本发明还提供一种螺旋波纹管的成型装置，该成型装置包括:支架，该支架固定于机架；主横梁，该主横梁的一端安装于所述支架的一侧，所述主横梁的另一端上设置有端板；主动辊筒，该主动辊筒的一端枢转连接于所述支架，所述主动辊筒的另一端枢转连接于所述端板；驱动系统，该驱动系统与所述主动辊筒传动连接，所述成型装置还包括用于挤出塑料内片的内片挤塑装置，该内片挤塑装置设置于使得所述塑料内片在刚被挤出至螺旋旋转一圈的过程中与所述金属型材接合的位置。
[0018]优选地，所述金属型材圈包括两个用于与所述塑料内片接合的接合部以及位于所述两个接合部之间的凸起部，所述成型装置还包括用于使塑料外片紧贴金属型材的压辊装置，所述压辊装置包括压辊机构，所述压辊机构包括辊轴和多个间隔安装于所述辊轴上的辊子，所述多个辊子中的二者分别压紧于与塑料内片接合中的两个接合部。
[0019]优选地，所述金属型材圈包括两个用于与所述塑料内片接合的接合部以及位于所述两个接合部之间的凸起部，所述成型装置还包括用于使塑料外片紧贴金属型材的复合压轮以及用于限位金属型材的金属型材导向装置，该复合压轮的两个压合部分别压紧于与塑料内片接合中的两个接合部。
[0020]本发明的螺旋波纹管的成型方法通过使得塑料内片在刚被挤出至螺旋旋转一圈的过程中与金属型材接合，从而在螺旋波纹管成型过程中，金属型材能够迅速与刚刚挤出的熔融状态的塑料内片接合(接合时温度较高)，从而保证金属型材与塑料内片的接合质量，进而提高螺旋波纹管的整体质量。此外，本发明的螺旋波纹管的成型装置同样具有以上优点。
[0021]本发明的其它特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。
【附图说明】
[0022]附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的【具体实施方式】一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中:
[0023]图1是现有技术的螺旋波纹管的结构示意图；
[0024]图2是图1中的螺旋波纹管的具体结构示意图；
[0025]图3是现有技术的螺旋波纹管的成型装置；
[0026]图4是根据本发明的第一种【具体实施方式】的螺旋波纹管的成型装置的结构示意图；
[0027]图5是图4中的成型装置的局部放大图；
[0028]图6是图4中的成型装置的右视图；
[0029]图7是根据本发明的第二种【具体实施方式】的螺旋波纹管的成型装置的右视图；
[0030]图8是图7中的螺旋波纹管的成型装置的沿A向的示意图；
[0031]图9是图8中的金属型材导向装置的结构示意图；
[0032]图10是根据本发明的第一种【具体实施方式】的螺旋波纹管的结构示意图；
[0033]图11是根据本发明的第二种【具体实施方式】的螺旋波纹管的结构示意图；
[0034]图12是根据本发明的第三种【具体实施方式】的螺旋波纹管的结构示意图；
[0035]图13是根据本发明的第四种【具体实施方式】的螺旋波纹管的结构示意图；
[0036]图14是根据本发明的第五种【具体实施方式】的螺旋波纹管的结构示意图；
[0037]图15是图10中的金属型材圈的另一种实施方式的结构示意图。
[0038]附图标记说明
[0039]1、金属型材2、塑料内片
[0040]3、塑料外片4、塑料内片圈
[0041]5、金属型材圈6、塑料外片圈
[0042]7、接合部8、凸起部
[0043]9、增厚层10a、内片挤塑装置
[0044]10b、外片挤塑装置11、支架
[0045]12、主横梁13、端板
[0046]14、驱动系统15、压辊机构
[0047]15a、辊轴15b、辊子
[0048]16、复合压轮17、金属型材导向装置
[0049]18、主动辊筒19、气缸
[0050]20、滑块21、固定块
【具体实施方式】
[0051]以下结合附图对本发明的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的【具体实施方式】仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
[0052]本发明提供一种螺旋波纹管的成型方法，如图4至15所示，该成型方法包括:将挤出的塑料内片2和塑料外片3分别与螺旋形金属型材I的内壁和外壁以螺旋的方式接合，以形成多圈波纹管圈的结构，相邻的所述波纹管圈通过各自的塑料内片2彼此接合而连接，在所述塑料内片2刚被挤出至螺旋旋转一圈的过程中，所述塑料内片2与所述金属型材I接合。
[0053]本发明的螺旋波纹管的成型方法通过使得塑料内片2在刚被挤出至螺旋旋转一圈的过程中与金属型材I接合，从而在螺旋波纹管成型过程中，金属型材I能够迅速与刚刚挤出的熔融状态的塑料内片2接合(接合时温度较高)，从而保证金属型材I与塑料内片2的接合质量，进而提高螺旋波纹管的整体质量。
[0054]在本发明的螺旋波纹管的成型方法中，优选地，各个所述波纹管圈均包括塑料内片圈4、金属型材圈5和塑料外片圈6 (如图10-14所示)，相邻的所述塑料内片圈4彼此接合，所述金属型材圈5包括两个用于与所述塑料内片2接合的接合部7以及位于所述两个接合部7之间的凸起部8，从而通过将相邻的塑料内片圈4彼此接合而实现相邻的所述波纹管圈之间的连接。
[0055]在本发明的螺旋波纹管的成型方法中，更优选地如图10所示，相邻的所述塑料内片圈4彼此接合的部分的宽度(约为3?35mm)与所述接合部7的宽度相应，并且所述两个接合部7中的一者在相邻的所述塑料内片圈4彼此接合的位置与所述塑料内片圈4接合，所述两个接合部7中的另一者与所述塑料内片圈4的中间部分接合，从而大幅度减少塑料内片圈4彼此接合的部分的宽度(减少60%以上)，进而减轻螺旋波纹管的质量。另外，如图11所示，所述一者接合部7与塑料内片圈4的末端之间的距离为5?30mm，与所述两个接合部7中的另一者接合的所述塑料内片圈4的部分设置有增厚层9，从而提高塑料内片2与金属型材I接合的质量，增加螺旋波纹管的整体强度。
[0056]在本发明的螺旋波纹管的成型方法中，进一步优选地，如图12-14所示，相邻的所述波纹管圈还通过将相邻的所述塑料外片圈6彼此接合而连接，从而进一步增加螺旋波纹管的整体强度。具体地，为了加强塑料外片圈6彼此接合区域的强度，提高螺旋波纹管的整体质量，相邻的所述塑料外片圈6在相邻的所述金属型材圈5之间彼此接合，或者相邻的所述塑料外片圈6在所述金属型材圈5的所述接合部7中的一者的位置彼此接合以便节省塑料片材，选择性地相邻的所述塑料外片圈6在所述金属型材圈5的所述凸起部8的顶端彼此接合以便给凸起部8提供额外的保护。
[0057]在本发明的螺旋波纹管的成型方法中，具体地，所述塑料内片圈4两侧的端部的厚度逐渐变小，且该端部的末端形成为圆角(如图11所示)，以便减少塑料内片圈4彼此结合部分的应力。更具体地，所述接合部7沿所述金属型材圈5的延伸方向间隔设置有通孔(如图15所示)，其中，通孔之间的间距为10?60mm，从而使得塑料内片圈4与塑料外片圈6直接结合，提高螺旋波纹管的整体质量。
[0058]此外，本发明还提供一种螺旋波纹管的成型装置(如图4所示)，该成型装置包括:支架11，该支架11固定于机架9 ;主横梁12，该主横梁12的一端安装于所述支架11的一侦牝所述主横梁12的另一端上设置有端板13 ;主动辊筒18，该主动辊筒18的一端枢转连接于所述支架11，所述主动辊筒18的另一端枢转连接于所述端板13 ;驱动系统14，该驱动系统14与所述主动辊筒18传动连接，所述成型装置还包括用于挤出塑料内片2的内片挤塑装置10a，该内片挤塑装置1a设置于使得所述塑料内片2在刚被挤出至螺旋旋转一圈的过程中与所述金属型材I接合的位置。
[0059]本发明的螺旋波纹管的成型装置通过将内片挤塑装置1a设置于使得所述塑料内片2在刚被挤出至螺旋旋转一圈的过程中与所述金属型材I接合的位置，从而在螺旋波纹管成型过程中，金属型材I能够迅速与刚刚挤出的熔融状态的塑料内片2接合(接合时温度较高)，从而保证金属型材I与塑料内片2的接合质量，进而提高螺旋波纹管的整体质量。
[0060]在本发明的螺旋波纹管的成型装置中，具体地，如图5和6所示，所述金属型材圈5包括两个用于与所述塑料内片2接合的接合部7以及位于所述两个接合部7之间的凸起部8，所述成型装置还包括用于使塑料外片3紧贴金属型材I的压辊装置，所述压辊装置包括压辊机构15，所述压辊机构15包括辊轴15a和多个间隔安装于所述辊轴15a上的辊子15b，所述多个辊子15b中的二者分别压紧于与塑料内片2接合中的两个接合部7，从而利用该压辊装置分别压紧塑料外片3，使得塑料外片3与金属型材I以及塑料内片2与金属型材I接合。
[0061]选择性地，如图7、8和9所示，所述金属型材圈5包括两个用于与所述塑料内片2接合的接合部7以及位于所述两个接合部7之间的凸起部8，所述成型装置还包括用于使塑料外片3紧贴金属型材I的复合压轮16以及用于限位金属型材I的金属型材导向装置17，该复合压轮16的两个压合部分别压紧于与塑料内片2接合中的两个接合部7，从而利用该复合压轮16，使得塑料外片3与金属型材I以及塑料内片2与金属型材I接合。
[0062]在上述螺旋波纹管的成型装置中，具体地，如图9所示，所述金属型材导向装置17包括导向组件以及一端固定另一端连接所述导向组件的气缸19，所述导向组件包括滑块20和固定块21，其中，所述滑块20与所述固定块21之间形成于与金属型材I的凸起部8的形状相应的间隙。
[0063]以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
[0064]另外需要说明的是，在上述【具体实施方式】中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
[0065]此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
【主权项】
1.一种螺旋波纹管的成型方法，该成型方法包括:将挤出的塑料内片(2)和塑料外片(3)分别与螺旋形金属型材(I)的内壁和外壁以螺旋的方式接合，以形成多圈波纹管圈的结构，相邻的所述波纹管圈通过各自的塑料内片(2)彼此接合而连接，其特征在于，在所述塑料内片(2)刚被挤出至螺旋旋转一圈的过程中，所述塑料内片(2)与所述金属型材(I)接合。2.根据权利要求1中所述的螺旋波纹管的成型方法，其特征在于，各个所述波纹管圈均包括塑料内片圈(4)、金属型材圈(5)和塑料外片圈(6)，相邻的所述塑料内片圈(4)彼此接合，所述金属型材圈(5)包括两个用于与所述塑料内片(2)接合的接合部(7)以及位于所述两个接合部(7)之间的凸起部(8)。3.根据权利要求2中所述的螺旋波纹管的成型方法，其特征在于，相邻的所述塑料内片圈(4)彼此接合的部分的宽度与所述接合部(7)的宽度相应，并且所述两个接合部(7)中的一者在相邻的所述塑料内片圈(4)彼此接合的位置与所述塑料内片圈(4)接合，所述两个接合部(7)中的另一者与所述塑料内片圈(4)的中间部分接合。4.根据权利要求3中所述的螺旋波纹管的成型方法，其特征在于，与所述两个接合部(7)中的另一者接合的所述塑料内片圈(4)的部分设置有增厚层(9)。5.根据权利要求2中所述的螺旋波纹管的成型方法，其特征在于，相邻的所述波纹管圈还通过将相邻的所述塑料外片圈(6)彼此接合而连接。6.根据权利要求5中所述的螺旋波纹管的成型方法，其特征在于，相邻的所述塑料外片圈(6)在相邻的所述金属型材圈(5)之间彼此接合。7.根据权利要求5中所述的螺旋波纹管的成型方法，其特征在于，相邻的所述塑料外片圈(6)在所述金属型材圈(5)的所述接合部(7)中的一者的位置彼此接合。8.根据权利要求5中所述的螺旋波纹管的成型方法，其特征在于，相邻的所述塑料外片圈(6)在所述金属型材圈(5)的所述凸起部⑶的顶端彼此接合。9.根据权利要求2中所述的螺旋波纹管的成型方法，其特征在于，所述塑料内片圈(4)两侧的端部的厚度逐渐变小，且该端部的末端形成为圆角。10.根据权利要求2中所述的螺旋波纹管的成型方法，其特征在于，所述接合部(7)沿所述金属型材圈(5)的延伸方向间隔设置有通孔。11.一种螺旋波纹管的成型装置，其特征在于，该成型装置包括: 支架(11)，该支架(11)固定于机架(9)； 主横梁(12)，该主横梁(12)的一端安装于所述支架(11)的一侧，所述主横梁(12)的另一端上设置有端板(13); 主动辊筒(18)，该主动辊筒(18)的一端枢转连接于所述支架(11)，所述主动辊筒(18)的另一端枢转连接于所述端板(13)； 驱动系统(14)，该驱动系统(14)与所述主动辊筒(18)传动连接， 所述成型装置还包括用于挤出塑料内片(2)的内片挤塑装置(10a)，该内片挤塑装置(1a)设置于使得所述塑料内片(2)在被挤出至螺旋旋转一圈的过程中与所述金属型材(I)接合的位置。12.根据权利要求11中所述的成型装置，其特征在于，所述金属型材圈(5)包括两个用于与所述塑料内片(2)接合的接合部(7)以及位于所述两个接合部(7)之间的凸起部(8)，所述成型装置还包括用于使塑料外片(3)紧贴金属型材(I)的压辊装置，所述压辊装置包括压辊机构(15)，所述压辊机构(15)包括辊轴(15a)和多个间隔安装于所述辊轴(15a)上的辊子(15b)，所述多个辊子(15b)中的二者分别压紧于与塑料内片(2)接合中的两个接合部(7)。13.根据权利要求11中所述的成型装置，其特征在于，所述金属型材圈(5)包括两个用于与所述塑料内片(2)接合的接合部(7)以及位于所述两个接合部(7)之间的凸起部(8)，所述成型装置还包括用于使塑料外片(3)紧贴金属型材(I)的复合压轮(16)以及用于限位金属型材(I)的金属型材导向装置(17)，该复合压轮(16)的两个压合部分别压紧于与塑料内片⑵接合中的两个接合部(7)。
【文档编号】B29D23/00GK105984158SQ201510057094
【公开日】2016年10月5日
【申请日】2015年2月4日
【发明人】蒯希, 蒯一希
【申请人】四川金石东方新材料设备股份有限公司