一种光学镜片压铸装置的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种光学镜片压铸装置，它包括压力机、压铸模具和多工位切换装置，压铸模具由上模和多个下模组成，上模连接于压力机压头下端，下模分别安装在多工位切换装置的各工位上。所述多工位切换装置包括底座和模具托架，模具托架通过中心轴与底座旋动连接，其上设置若干个可以切换的压铸工位、冷却工位和起模工位，压铸工位、冷却工位和起模工位分别通过转轴连接所述下模，所述中心轴通过传动件连接伺服电机。该装置进行光学镜片的压铸，热压成型的镜片及时转离压铸工位而转至冷却工位进行自然冷却，使得镜片形成较佳的内部晶格组织，能够保证光学镜片的较好的光学性能，其质量大大提高，而且成型压制时间大大缩短，生产效率可提高5~10倍。
【专利说明】
一种光学镜片压铸装置
技术领域
[0001]本实用新型涉及加工件检测技术领域，具体涉及一种光学镜片压铸装置。
【背景技术】
[0002]随着光学设备、仪器在社会各个领域的广泛使用，光学镜片的配高需求量迅速增大，而作为光学镜片加工的第一道工序一一镜片坯料的压铸，大都沿用传统的压制方法，即用成型模具在压力机上一件件压制，尽管目前采用了各种自动化控制措施，但仍然存在有诸多问题和缺陷。其主要表现:I)大多是将原材棒料先行切断、加热至熔融状态后，单件移送至压制模具内进行压制，不仅切割费时费工，且移运靠人工用专用夹钳夹持运送，不好操作，移送速度慢，安全系数较低，由此带来生产效率低，容易发生人身伤害事故;2)镜片压制成型以后需要随模具冷却后方能起模，占用压制工位时间长，为了缩短冷却时间，目前多采用高压空气强制快冷的方法，这种冷却方法对镜片内部晶格组织影响极大，导致镜片的光学性能下降；3)在连续压制的过程中，压头及液缸活塞杆温度升高，有时甚至接近熔融坯料温度，造成活塞杆膨胀，强度下降，容易出现变形、抱死等现象，影响液缸使用寿命，故障率高，也因频繁维修而影响压铸生产效率。诸如上述问题迄今尚未得到较为理想的解决。
【发明内容】
[0003]本实用新型所要解决的问题在于克服现有技术的上述缺陷，提供一种能够有效提高光学镜片生产效率和质量的压铸装置。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是:一种光学镜片压铸装置，包括压力机、压铸模具和多工位切换装置，压铸模具由上模和多个下模组成，上模连接于压力机压头下端，下模分别安装在多工位切换装置的各工位上。
[0005]所述多工位切换装置包括底座和模具托架，模具托架通过中心轴与底座旋动连接，其上设置若干个可以切换的压铸工位、冷却工位和起模工位，压铸工位、冷却工位和起模工位分别通过转轴连接所述下模，所述中心轴通过传动件连接伺服电机。
[0006]所述转轴连接有用于翻转下模的操作杆。
[0007]所述压铸工位下方设置模具支撑结构，该模具支撑机构具有支座，支座顶部设置伸缩液缸和与其伸缩端连接的垫块。
[0008]所述压铸工位一侧设置切断机构，该切断机构包括相互对应配合的上、下切刀，上、下切刀分别连接有压缩液缸。
[0009]所述压力机上设置活塞杆冷却机构。
[0010]所述压力机设置若干用于调整横梁高度的调节螺母。
[0011]所述光学镜片压铸装置设置控制器，该控制器分别与所述伺服电机、伸缩液缸、压缩液缸以及压力机的压力液缸信号连接。
[0012]本实用新型的有益效果是:
[0013]I)本实用新型的光学镜片压铸装置在进行镜片压铸作业时，可操动伺服电机带动中心轴及模具托架旋转，将一个下模转至力机下方与上模相对应的位置即将伺服电机关停，再将加热至熔融状态的镜片坯料送入该下模上，然后启动压力液缸进行镜片压制。当上模下压到位将镜片压制成型后，即可将上模升起，再操动伺服电机带动中心轴及模具托架旋转，将次一个下模转至力机下方与上模相对应的位置将伺服电机关停，进行次一个镜片的压制。与此同时，压制成型的镜片随下模依次转至冷却工位进行自然冷却；当成型镜片旋转至起模工位时，其温度则已降至起模状态，即可搬动操作手柄将下模翻转180°，成型镜片因其冷却收缩即自然脱离下模而落下，用接取工具小心接取即可。上述方式进行光学镜片的压铸，由于热压成型的镜片及时转离压铸工位而转至冷却工位进行自然冷却，特别是在压铸工位顺次与起模工位之间设置多个冷却工位时，即可使成型镜片有足够的自然冷却时间，因而使得镜片形成较佳的内部晶格组织，由此保证了其较好的光学性能，即使其质量大大提高。同时，由于冷却和起模均无需占用压铸工位的位置，故而使得成型压制时间大大缩短，与现有技术相比，生产效率可提高5?10倍。
[0014]2)模具支撑结构的设置可进一步提高镜片压铸质量，同时防止模具托架9的损坏，延长其使用寿命；
[0015]3)切断机构的设置，可以实现整根镜片压铸棒料的断续加热，即每个镜片压铸前由加热装置根据长度需要对棒料的压铸送进端加热一段，然后送至压铸工位15进行压铸成型，再由切断机构切断后，将棒料退回至加热工位进行次一个镜片压铸段的加热。每段棒料进行加热时，其次一段棒料即得到预热，由于压铸速度比较快，预热段温降较小，由此也加快了次一段棒料的加热速度，不仅提高了加热及镜片压铸生产效率，而且可节省加热的能源消耗；
[0016]4)本实用新型在压力机上设置活塞杆冷却机构，可以降低连续压铸带来的升温对活塞杆以及压力液缸产生的不利影响；
[0017]5)本实用新型中控制器的配置，以此控制镜片压铸过程中各程序部、器件的动作，实现整个镜片压铸生产的自动化，使得各个程序紧凑的有序联接，大幅度提高光学镜片压铸的生产效率，减轻操作人员的劳动强度。
【附图说明】
[0018]下面结合附图对本实用新型作进一步描述:
[0019]图1是本实用新型实施例一的结构示意图；
[0020]图2是图1中多工位切换装置的结构示意图；
[0021]图3是图2的俯视图；
[0022]图4是本实用新型实施例二的结构示意图；
[0023]图5是本实用新型实施例三、四的结构示意图。
【具体实施方式】
[0024]下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。
[0025]实施例一
[0026]如图1、图2、图3所示，本实用新型的光学镜片压铸装置，包括压力机、压铸模具和多工位切换装置。其中，压力机包括导向立柱1、横梁4和压头2，横梁4上部安装有压力液缸5，压头2与压力液缸5的活塞杆3安装连接。压铸模具由上模7和多个下模8组成，上模7连接于压力机压头2下端，下模8分别安装在多工位切换装置的各工位上。所述多工位切换装置包括底座12和模具托架9，模具托架9通过中心轴10及轴承与底座12连接，中心轴10通过传动件连接伺服电机11，以带动中心轴10及模具托架9旋转。模具托架9上设置若干个可以相互切换的压铸工位15、冷却工位16、17和起模工位18。压铸工位15、冷却工位16、17和起模工位18分别通过转轴13连接所述下模8，当某一下模8旋转至压力机下方与上模7相对应的位置，即处在压铸工位15;当其离开所述压铸工位15的位置时即处在冷却工位16、17;当至即将旋转至压铸工位15的位置时即处在起模工位18。转轴13还可连接用于翻转下模进行压铸镜片起模的操作杆14，起模操动更加方便。压力机还可设置若干调节螺母6，可以根据下模8的高度调整横梁4的高度，缩短压力液缸5的行程，提高压铸效率，调节螺母6可通过螺纹与导向立柱I连接。
[0027]本实用新型的光学镜片压铸装置在进行镜片压铸作业时，可操动伺服电机11带动中心轴10及模具托架9旋转，将一个下模8转至力机下方与上模7相对应的位置即将伺服电机11关停，再将加热至熔融状态的镜片坯料送入该下模8上，然后启动压力液缸5进行镜片压制。当上模7下压到位将镜片压制成型后，即可将上模8升起，再操动伺服电机11带动中心轴10及模具托架9旋转，将次一个下模8转至力机下方与上模7相对应的位置将伺服电机11关停，进行次一个镜片的压制。与此同时，压制成型的镜片随下模8依次转至冷却工位16、17进行自然冷却；当成型镜片旋转至起模工位18时，其温度则已降至起模状态，即可搬动操作手柄14将下模8翻转180°，成型镜片因其冷却收缩即自然脱离下模8而落下，用接取工具小心接取即可。上述方式进行光学镜片的压铸，由于热压成型的镜片及时转离压铸工位15而转至冷却工位16、17进行自然冷却，特别是在压铸工位15顺次与起模工位18之间设置多个冷却工位16、17时，即可使成型镜片有足够的自然冷却时间，因而使得镜片形成较佳的内部晶格组织，由此保证了其较好的光学性能，即使其质量大大提高。同时，由于冷却和起模均无需占用压铸工位15的位置，故而使得成型压制时间大大缩短，与现有技术相比，生产效率各提高5?1倍。
[0028]实施例二
[0029]结合图2、图3参看图4，本实施方式是在实施例一技术方案基础上的进一步改进，为了进一步提高镜片压铸质量，同时防止模具托架9的损坏，延长其使用寿命，可以在压铸工位15下方设置模具支撑结构，该模具支撑机构具有支座19，支座19顶部设置一垫块21，垫块21顶面的高度应与下模8的底端面基本相平，既要保证下模8随模具托架9旋转的自由，又不可间隙过大。也可在支座19上通过连接支板20安装一个伸缩液缸22，其伸缩端与垫块21连接，在下模8旋转到位后再将垫块21送至下模的下方。
[0030]实施例三
[0031]结合图2、图3参看图5，作为进一步改进，本实施方式的光学镜片压铸装置在压铸工位15—侧设置切断机构，其包括相互对应配合的上、下切刀24、25，上、下切刀24、25分别连接有压缩液缸1、Π 23、26。该切断机构也可结合模具支撑机构一起设置，上切刀24的压缩液缸123可通过支架27与模具支撑机构中的支座19顶部固定连接，下切刀25的压缩液缸Π26可安装在所述支座19台板的底部。上、下切刀24、25的位置应尽量贴近压铸模具，以节省镜片的原材料消耗，同时减少成型镜片修正飞边的工作量。切断机构的设置，可以实现整根镜片压铸棒料的断续加热，即每个镜片压铸前由加热装置根据长度需要对棒料的压铸送进端加热一段，然后送至压铸工位15进行压铸成型，再由切断机构切断后，将棒料退回至加热工位进行次一个镜片压铸段的加热。每段棒料进行加热时，其次一段棒料即得到预热，由于压铸速度比较快，预热段温降较小，由此也加快了次一段棒料的加热速度，不仅提高了加热及镜片压铸生产效率，而且可节省加热的能源消耗。
[0032]实施例四
[0033]结合图2、3参看图5，本实用新型光学镜片压铸装置的再一步改进，是在压力机上设置活塞杆冷却机构，具体可在活塞杆3上套装一冷却水套28，并通过进水管29和出水管30与冷却水循环系统相连。由此可以降低连续压铸带来的升温对活塞杆3以及压力液缸5产生的不利影响。进一步的，所述光学镜片压铸装置还可配置控制器31，该控制器31可分别与所述伺服电机11、伸缩液缸22、压缩液缸1、Π23、26、压力机的压力液缸5以及棒料加热和进退系统信号连接，以此控制镜片压铸过程中各部器件的动作，实现整个镜片压铸生产的自动化。
【主权项】
1.一种光学镜片压铸装置，其特征在于:它包括压力机、压铸模具和多工位切换装置，压铸模具由上模和多个下模组成，上模连接于压力机压头下端，下模分别安装在多工位切换装置的各工位上。2.如权利要求1所述的光学镜片压铸装置，其特征在于:所述多工位切换装置包括底座和模具托架，模具托架通过中心轴与底座旋动连接，其上设置若干个可以切换的压铸工位、冷却工位和起模工位，压铸工位、冷却工位和起模工位分别通过转轴连接所述下模，所述中心轴通过传动件连接伺服电机。3.如权利要求2所述的光学镜片压铸装置，其特征在于:所述转轴连接有用于翻转下模的操作杆。4.如权利要求2所述的光学镜片压铸装置，其特征在于:所述压铸工位下方设置模具支撑结构，该模具支撑机构具有支座，支座顶部设置伸缩液缸和与其伸缩端连接的垫块。5.如权利要求4所述的光学镜片压铸装置，其特征在于:所述压铸工位一侧设置切断机构，该切断机构包括相互对应配合的上、下切刀，上、下切刀分别连接有压缩液缸。6.如权利要求1所述的光学镜片压铸装置，其特征在于:所述压力机上设置活塞杆冷却机构。7.如权利要求1或6所述的光学镜片压铸装置，其特征在于:所述压力机设置若干用于调整横梁高度的调节螺母。8.如权利要求1、2、4、5任一所述的光学镜片压铸装置，其特征在于:所述光学镜片压铸装置设置控制器，该控制器分别与所述伺服电机、伸缩液缸、压缩液缸以及压力机的压力液缸信号连接。
【文档编号】B29C43/40GK205439033SQ201620247604
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2016年3月29日
【发明人】韩金桥, 韩丰斐
【申请人】韩金桥