专利名称：一种锅壳式水火管锅炉的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及锅炉类产品，特别是涉及一种锅壳式水火管锅炉。
背景技术：
快装水火管锅炉是锅壳式锅炉的结 构形式之一。此类锅炉在炉膛内布满了水冷壁管，锅筒内布置了烟管，由于机械通风，烟管中烟气流速较高，传热较强；锅炉为水、火管结合，吸收了两者的优点，以其生产工艺简单、结构紧凑、安装方便、节省金属耗材、技术经济指标较好等优点在工业锅炉中得到广泛应用。上世纪七、八十年代，普遍使用的水火管锅炉在锅筒内布置有两回程烟管，在后管板上分隔为左右或(上下)两部分，炉膛出来的高温烟气经燃烬室进入后管板的高温区烟管束，自后向前至前烟箱，在前烟箱内再折返180°进入另一回程(低温区)烟管束，经后烟箱、省煤器、除尘器、引风机、烟囱排入大气。此类水火管锅炉设计，锅筒底部直接暴露在炉膛中受高温烟气辐射，换热强烈，锅炉运行一定时间后锅筒下部容易形成水垢，传热条件差锅筒钢板得不到水的冷却造成钢板过热，而可能引起鼓包现象的发生。同时在后管板上形成高温区和低温区的现象，产生温差应力过大而容易裂纹产生的缺点。后来由于螺纹烟管强化传热技术应用，将锅筒内的双回程烟管改为仅有单回程螺纹烟管束，彻底解决了后管板两边受热不均问题；为了能在锅筒外形成烟气流通通道，就将炉膛中密排的水墙管抽出一半左右插入锅壳下部，变为八字排管再用耐火材料在上面密封，形成烟气流通通道。解决了部分锅壳受高温火焰和烟气辐射的问题，但在锅筒最下部仍有一部分暴露在高温火焰之中，于是采用底部护砖或灌注耐火材料进行遮挡，但因下部施工操作条件困难，质量难以保证，会因长时间受热或在运输过程中振动脱落。多年的生产使用和运行实践表明，该型锅炉仍然存在一些问题1、因锅筒内布置有两回程烟管，在后管板上形成一边热一边冷的高、低温现象，温差应力过大而容易产生裂纹的缺点；2、前部锅筒下部直接受高温火焰和烟气辐射，此处换热强烈，若锅炉水质不好很容易在锅壳下部结水垢造成过热而鼓疱，严重危及锅炉安全。
发明内容本实用新型的目的是为解决现有锅筒底部直接受高温火焰和烟气辐射造成过热而鼓疱或破裂，避免严重危及锅炉安全的问题，在充分吸收上述优点的基础上提供一种锅壳式水火管锅炉。本实用新型的技术方案一种锅壳式水火管锅炉，锅筒、炉排、螺纹烟管、炉膛、前拱、后拱、左右集箱、下降管、水冷壁管、交叉型排管、锅筒位于炉膛上部，锅筒上设有进水管、出汽管，锅筒内部设置单回程螺纹烟管管束，炉膛两侧布置水冷壁管，炉膛内布置整体浇灌前拱和砌筑后拱，左、右集箱设置在锅筒下两侧，水冷壁管上端与锅筒连接，下端与左、右集箱连接，锅筒的两端设置了下降管，并与左、右集箱连接，其特征在于炉膛中部布置了交叉型排管，交叉型排管砌上耐火砖，交叉型排管上端与锅筒左下部连接，且下端与右集箱连接，交叉型排管上端与锅筒右下部连接，且下端与左集箱连接，前拱浇筑时与交叉型排管连为一体，后拱与交叉型排管之间为燃尽室入口，构成第一燃尽室、第二燃尽室，形成锅炉第一、二回程；交叉型排管(7)上升倾角为15-20°，纵向节距为140-160mm。本实用新型与现有技术相比还具有以下的主要优点I、本实用新型采用交叉八字型排管，上覆耐火材料，避免底部护砖还会因长时间受热或运输中脱落；以往链条炉排锅炉设计，锅筒底部直接暴露在炉膛中受高温烟气辐射，传热条件差而可能引起鼓包现象的发生，八字排管与护底砖，在运输中或燃烧受热后，护底砖易损坏，还是会出现锅壳底部小部分过热现象发生，交叉八字型排管解决了锅筒底部受热鼓包的现象，且使受热面积增加了 1.5m2(比八字排管)，这些均有利于减少受热面布置，节省钢材，保温材料等。锅筒内布置单回程螺纹烟管，强化传热，避免原双回程使后管板受热不均的问题。2、炉膛中部布置了交叉型排管，前拱浇筑时需与交叉八字型排管连为一体，排管 砌上耐火砖后便组成了锅炉的第一、二回程，即第一、二燃尽室，采用链条厚炉排片，单侧分仓送风结构，更利于燃烧、燃尽，以保证锅炉安全运行，以利于调整燃烧和调节负荷。避免运输及受热后不会脱落；交叉型排管采用15-20°，为了防止交叉排管里面出现汽水分层而导致爆管，设置交叉型排管纵向节距为140-160mm，便于保证足够的受热面积，同时保证足够的强度而让节距适中。3、本实用新型主要是两侧采用耐火砖，耐火混凝土(薄层)，保温混凝土，外包皮、挂板，这种结构使工序较以前复杂，但保温效果较好，外观也较美观，维修方便，锅炉外侧温度可控制在50°C以下。
图I是本实用新型的一种锅壳式水火管锅炉水循环结构示意图。图2是本实用新型的一种锅壳式水火管锅炉烟气流向结构示意图。锅筒(I)、出汽管(2)、进水管(3)、螺纹烟管管束(4)、水冷壁管(5)、下降管(6)、交叉型排管(7)、耐火砖(8)、左集箱(9)、右集箱(10)、后拱(11)、炉膛(12)、前拱(13)、炉排(14)、第一燃尽室(15)、第二燃尽室(16)。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。如图I、2所示，一种锅壳式水火管锅炉，水火管混合自然循环链条炉排蒸汽锅炉。锅炉本体和燃烧设备通过底座联成一体，前拱浇筑，后拱炉墙砌筑和保温等。锅炉本体由单锅筒⑴纵向布置，锅筒⑴位于炉膛(12)上部，锅筒⑴上设有进水管(3)、出汽管(2)，锅筒(I)内部布置了单回程的螺纹烟管管束(4)，全部为焊接螺纹烟管，炉膛(12)两侧布置水冷壁管(5)，炉膛(12)内布置了整体浇灌的前拱(13)和砌筑的后拱(11)，左、右集箱(9)、(10)设置在锅筒(I)下两侧，水冷壁管(5)上端与锅筒(I)连接，下端与左、右集箱(9) (10)连接，右边的交叉型排管(7)上端与锅筒(I)左下部连接，且下端与右集箱(10)连接，左边的交叉型排管(7)上端与锅筒(I)右下部连接，且下端与左集箱(9)连接，锅筒⑴的两端设置下降管(6)，并与左右集箱(9) (10)连接，左、右集箱中部与锅筒后部均有排污口。炉膛(12)中部布置了交叉型排管(7)，交叉型排管(7)砌上耐火砖(8)，右边的交叉型排管(7)上端与锅筒(I)左下部连接，且下端与右集箱(10)连接，左边的交叉型排管
(7)上端与锅筒(I)右下部连接，且下端与左集箱(9)连接，前拱(13)浇筑时与交叉型排管(7)连为一体，后拱(11)浇筑时与交叉型排管(7)之间为燃尽室入口，构成第一燃尽室
(15)、第二燃尽室(16)，形成锅炉第一、二回程；交叉型排管(7)上升倾角为15°，纵向节距为 1 SOmnin锅炉布置了前、后烟箱。后烟箱上出口用烟道与省煤器、除尘器相连，烟气经除尘器、引风机，通过高烟囱排入大气；炉排调速箱采用无级变速驱动，采用链条厚炉排片，单 侧分仓送风结构，更利于燃烧、燃尽；炉膛内布置了整体浇灌的前拱和砌筑的后拱，前拱覆盖长度为671. 5mm。后墙留有清灰门，锅炉左侧墙留有拔火检修门，配有先进的平板水位计，电极式自动进水控制，超压保护，鼓引风机启闭连锁等自动控制装置，以保证锅炉安全运行，以利于调整燃烧和调节负荷。燃料煤通过由上煤机提升到前方设置煤斗进入，随着炉排前进而在炉膛逐渐燃烧，烟气由后拱(11)与交叉型排管之间的燃尽室入口，进入第一、二燃烬室充分燃烧后，烟气通过由交叉型排管和锅筒形成的第一、二回程烟道进入前烟箱，再通过内置在锅筒里的单回程螺纹烟管管束进入后烟箱，通过烟道排出。水从进水口进入锅筒，冷水通过下降管进入左、右集箱。在锅炉加热过程中，左、右集箱里的水通过水冷壁管和交叉型排管以汽水混合状态回到锅筒，水蒸气经锅筒上的出气口向外输送。
权利要求1.一种锅壳式水火管锅炉，包括锅筒(I)、炉排(14)、螺纹烟管(4)、炉膛(12)、前拱(13)、后拱(11)、左右集箱(9、10)、下降管(6)、水冷壁管(5)、交叉型排管(7)、锅筒(I)位于炉膛(12)上部，锅筒(I)上设有进水管(3)、出汽管(2)，锅筒(I)内部设置单回程螺纹烟管管束(4)，炉膛(12)两侧布置水冷壁管(5)，炉膛(12)内布置整体浇灌前拱(13)和砌筑后拱(11)，左、右集箱(9) (10)设置在锅筒⑴下两侧，水冷壁管(5)上端与锅筒⑴连接，下端与左、右集箱(9) (10)连接，锅筒(I)的两端设置了下降管￠)，并与左、右集箱(9)(10)连接，其特征在于炉膛(12)中部布置了交叉型排管(7)，交叉型排管(7)砌上耐火砖(8)，交叉型排管(7)上端与锅筒(I)左下部连接，且下端与右集箱(10)连接，交叉型排管(7)上端与锅筒(I)右下部连接，且下端与左集箱(9)连接，前拱(13)浇筑时与交叉型排管(7)连为一体，后拱(11)与交叉型排管(7)之间为燃尽室入口，构成第一燃尽室(15)、第二 燃尽室(16)，形成锅炉第一、二回程。
2.根据权利要求I所述的一种锅壳式水火管锅炉，其特征在于所述交叉型排管(7)上升倾角为15-20°，纵向节距为140-160mm。
专利摘要本实用新型公开了一种锅壳式水火管锅炉，解决现有锅筒底部直接受高温火焰和烟气辐射造成过热而鼓疱或破裂，避免严重危及锅炉安全。锅筒内部设置单回程螺纹烟管管束，炉膛两侧布置水冷壁管，炉膛内布置前拱和后拱，左、右集箱设置在锅筒下两侧，水冷壁管上端与锅筒连接，下端与左、右集箱连接，锅筒的两端设置了下降管，并与左、右集箱连接，炉膛中部布置了交叉型排管，交叉型排管上端与锅筒左下部连接，且下端与右集箱连接，交叉型排管上端与锅筒右下部连接，且下端与左集箱连接上砌有耐火砖，前拱与交叉型排管连为一体，后拱与交叉型排管之间有燃尽室入口，构成第一燃尽室、第二燃尽室；交叉型排管上升倾角为15-20°，纵向节距为140-160mm。
文档编号F22B11/00GK202484960SQ201220023628
公开日2012年10月10日 申请日期2012年1月18日 优先权日2012年1月18日
发明者姜成斌, 郭超 申请人:湖北孝锅节能设备有限责任公司