专利名称：热交换管和热交换器的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种热交换器，如用于汽车空调的制冷循环、家用空调机、电冰箱、电子设备冷却器或类似产品中的冷凝器或蒸发器，还涉及一种所述热交换器的热交换管。
背景技术：
下面的描述说明了发明人对相关技术领域以及该领域中存在的问题的了解，而不应该被解释为对现有技术中的知识的认可。
作为常见的用于汽车空调的制冷循环的冷凝器，即所谓的多流型热交换器被广泛地应用。在国际公开WO 02/42706中示出了这种冷凝器的例子。
这种热交换器设有一对垂直的集管及多个热交换管，所述热交换管沿上下方向平行布置，并以其相对的端部与所述集管连接。所述多个热交换管由设在集管中的隔板分开，以由此形成多个通路。被由所述集管中的一个的制冷剂入口引入的气态制冷剂依次通过各通路，以由此被冷凝和液化，然后从所述集管中的一个的制冷剂出口流出。
这种热交换器的尺寸取决于例如所需热释放性能和安装空间的尺寸。常见的热交换管的横截面是扁平的，宽度约为20mm。
这种热交换器通常安装在如汽车或卡车等车辆中。近年来，为了提高燃料经济性和/或减少有毒的排放气体(如CO2，NOx)，强烈要求这种车辆要重量轻。因此，要求各种汽车零件的重量都要轻，因此前面所述的热交换器也不例外。
在这种情况下，为了减轻热交换器的重量，可以设想减小热交换管的高度，减小热交换管外周向壁的厚度或减小布置在相邻的热交换管之间的散热翅片的厚度。
然而，这种降低重量的方法被认为是受到限制的，根据这种方法进一步的降低重量的尝试会引起固有热交换性能的降低。例如，如果降低热交换管高度，则各制冷剂流道的内周长减短，从而造成热释放性能降低；如果将热交换管外周向壁的厚度设置得较薄，则会削弱抗压能力。此外，如果将翅片的厚度设置的较薄，那么翅片与热交换管接触的部分和翅片处于中部的部分之间的温差会变大，也会导致热释放性能的降低。
这里说明的其它出版物中公开的各种特征、实施例、方法和装置的优点和缺点绝不是为了限制本发明。实际上，本发明的某些特征可能可以克服某些的缺点，同时仍然会保留所述其它出版物中公开的一些或是全部特征、实施例、方法和装置。
发明内容
本发明的一个目的是，提供一种热交换管，所述热交换管在减轻重量并具有足够抗压能力的同时，能够改善热交换性能并减小通道阻力。
本发明的另一个目的是，提供一种热交换器，所述热交换器在减轻重量并具有足够抗压能力的同时，能够改善热交换性能并减小通道阻力。
本发明人在对用于冷凝器的热交换管的结构进行各种详细的分析等工作并根据所述分析重复进行了实验/研究之后，发现了能够获得前面提到的两个目的的热交换管和热交换器的最佳条件。
根据本发明的第一个方面，(1)一种热交换管，它设有一个具有一预定的长度的扁平的热交换管主体和多个制冷剂通道，所述通道沿热交换管的纵向延伸并沿热交换管的横向排列，其中满足下列关系式W＝6至18mm (a)，Ac/At×100＝50％至70％ (b)和P/L×100＝350％至450％ (c)，其中，“W”是热交换管主体的宽度，“Ac”是制冷剂通道的总横截面积，“At”是热交换管主体的总横截面积(包括制冷剂通道)，“L”是热交换管主体的外周长，以及“P”是制冷剂通道的总内周长。
根据如前面的第(1)项(本发明的第一方面)所限定的用于热交换的热交换管，所述热交换管适用于用于如图1和2所示的汽车空调的制冷循环中的冷凝器等的所谓的多流型热交换器。
该热交换器设有一对垂直的集管50和50、多个平行布置并以其相对的端部与集管50和50连接的热交换管60、设置在相邻的热交换管60之间和最外侧的热交换管60的外侧的翅片51和设置最外侧的翅片51的外侧的侧板52。热交换管60由设置在集管50和50中的隔板53分隔成多个通路C1至C3。通过设置在所述集管中的一个50的上部的制冷剂入口50a导入的气态制冷剂曲折地通过各通路C1至C3，同时与周围的空气进行热交换以发生冷凝、液化，然后从设置在另一个集管50下部的制冷剂出口50b流出。
这种热交换器的热交换管60是由铝(或其合金)制成的挤压管。
如图3和4所示，所述热交换管60具有一高度H小于宽度W的扁平的热交换管主体61。
所述热交换管主体61设有外周向壁63和在所述外周向壁63的内侧上一体地形成的隔壁64。各所述隔壁64与构成所述外周向壁63的上壁和下壁相连接并沿热交换管的纵向延伸。因此，热交换管主体61的外周向壁63的内部空间被各所述隔壁64分隔，从而沿热交换管的横向布置有多个横截面为矩形的制冷剂通道65，所述制冷剂通道沿热交换管的纵向延伸。
在根据本发明的热交换管60中，要求满足上述的关系式(a)到(c)。
关系式(a)给定了热交换管的宽度W。由于下列原因要求将热交换管的宽度W设定在6至18mm。如果热交换管的宽度W过宽(即大于18mm)，则热交换管会变得太重，这又使得最初的目的难以实现。相反，如果宽度W过窄(即小于6mm)，则难以保持足够的制冷剂通道65的尺寸，从而会造成制冷剂通道阻力增加，并且减小了制冷剂通道65的内周长，导致难以获得足够的热交换性能。优选的热交换管宽度W是6至14mm，更优选的是7至12mm。
关系式(b)给定了制冷剂通道65的总横截面积“Ac”与热交换管主体的总横截面积“At”的关系。将“Ac/At×100”设置在50至70％是必要的。更优选的范围是55至65％。如果“Ac/At”过小(即小于50％)，则制冷剂通道的阻力将变大，引起压力损失和热交换管重量的增加。相反，如果“Ac/At”过大(即大于70％)，则通道横截面积将增加，从而引起制冷剂流速的降低，这又会降低传热系数。
关系式(c)给定了管主体61的外周长L与制冷剂通道65总的内周长P之间的关系。将“P/L×100”设置在350至450％是必要的。更优选地设置在360至420％。如果“P/L”过小(如小于350％)，传热性能变差，导致作为热交换器热交换性能不足。相反，如果“P/L”过大(如大于450％)，则在热交换管由挤出铝件形成的情况下，需要制备一个具有精密结构的挤出模。此外，即使采用三维成型方法或滚压成型方法来形成连通通道(制冷剂通道)，也需要具有精密结构的模具，这使管难以制造。
在具有根据本发明的第一方面的热交换管的热交换器内，因为热交换管具有在前面第(1)项中限定的结构，所以在保持重量轻的同时可获得足够的抗压能力，并且可以降低通道阻力，这又会提高热交换性能。
在本发明的第一方面中，优选采用由下面(2)至(7)项限定的结构。
(2)如第(1)项中所述的热交换管，其中满足下列关系式(d)P/W×100＝750至850％(d)。
第(2)项规定了热交换管主体61的总内周长P和热交换管宽度W之间的关系。优选将“P/W×100”设置在750至850％。如果“P/W”在上面给定范围之外，则无法获得优选的通道构造，这会由于通道阻力增加和/或传热性能恶化而导致热交换性能恶化。
(3)如上述第(1)或(2)项中所述的热交换管，其中满足下列关系式(e)N/W＝3至4(个/mm)(e)，其中“N”是制冷剂通道的数量。
在第(3)项中给定了制冷剂通道65的数量N与和热交换管宽度W之间的关系。优选将“N/W”设定为3至4个/mm。如果“N/W”过小(即小于3个/mm)，沿热交换管的横向设置的隔壁64的数量将减少，这将造成抗压能力的恶化。相反，如果“N/W”过大(即大于4个/mm)，通道65的宽度将变得过小，从而增加通道阻力，这会造成热交换性能恶化。
(4)如上述第(1)项中所述的热交换管，其中满足下列关系式(f)H＝0.5至1.5mm(f)，其中“H”是热交换管主体的高度。
第(4)项给定了热交换管高度H。热交换管高度H优选设定为0.5至1.5mm。如果热交换管高度H过大(即大于1.5mm)，则热交换管的尺寸增加，导致热交换管较重，这又使最初的目的难以实现。相反，如果热交换管高度H过小(即小于0.5mm)，则不能保证制冷剂通道65具有足够的尺寸，这会由于制冷剂通道的内周长降低而增加制冷剂通道的阻力并使热释放性能恶化。这使得难以实现足够的热交换性能。
为了将热交换管高度H设定成小于0.5mm，如果降低热交换管主体61的外周向壁63的厚度以由此增加制冷剂通道65的尺寸，则外周向壁的抗压能力会恶化，这又会使整个热交换管的抗压能力恶化。
(5)如上述第(1)到(4)项中任一项所述的热交换管，其中满足下列关系式(g)Ta＝50至80μm(g)，其中，“Ta”是在热交换管主体中分隔相邻的制冷剂通道的隔壁的厚度。
第(5)项规定了在热交换管主体61中分隔相邻的制冷剂通道的隔壁64的厚度Ta。更优选将所述隔壁的厚度设定在50至80μm。如果厚度Ta过小(即小于50μm)，则隔壁64的强度变差，这会使得难以保证足够的抗压能力。相反，如果厚度Ta过大(即大于80μm)，则无法保证足够的制冷剂通道尺寸，从而增加通道阻力，这又使热交换性能恶化。(6)如上述第(1)到(5)项中任一项所述的热交换管，其中满足下列关系式(h)Tb＝80至250μm(h)，其中，“Tb”是热交换管主体中外周向壁的厚度。
第(6)项规定了热交换管主体61中的外周向壁63的厚度Tb。更优选地将所述厚度设定在80至250μm。如果厚度Tb过小(即小于80μm)，则外周向壁63的强度变差，这使得难以确保足够的抗压能力。相反，如果厚度Tb过大(即大于250μm)，则不能保证制冷剂通道65具有足够的尺寸，从而通道阻力增加，这又会使热交换性能恶化。
(7)如上述第(1)到(6)项中任一项所述的热交换管，其中所述制冷剂通道的横截面近似为矩形。
在第(7)项中，由于制冷剂通道65的横截面近似形成为矩形(正方形)，与具有圆形横截面的制冷剂通道相比可保持制冷剂通道65的内周长和制冷剂通道的横截面积较大。因此，在第(7)项限定的结构中，可以降低热释放阻力和通道阻力，这又会进一步提高热交换性能。
第(2)至(7)项的优选结构也可以适用于后面要说明的本发明的第二到第四方面，并可以获得与上述相同的效果。
根据本发明的第二方面，(8)一种热交换管，它在一具有一预定的长度的热交换热交换管主体内设有多个制冷剂通道，所述制冷剂通道沿热交换管的纵向延伸并沿热交换管的横向平行地排列，其中，满足下列关系式(a)、(f)、(g)和(h)W＝6至18mm (a)，H＝0.5至1.5mm (f)，Ta＝50至80μm (g)和Tb＝80至250μm (h)，其中，“W”是热交换管主体的宽度，“H”是热交换管主体的高度，“Ta”是热交换管主体中分隔相邻的制冷剂通道的隔壁的厚度，“Tb”是热交换管主体的外周向壁的厚度。
当将所述热交换管用于热交换器时，如第(8)项中所述的根据本发明(本发明第二方面)的热交换管可以以与本发明的第一方面中相同的方式，在保持其重量较轻的同时确保足够的抗压能力，并确保降低通道阻力和提高热交换性能。
根据本发明的第三个方面，(9)一种热交换器，它设有一对集管和多个沿一集管的长度方向平行排列的热交换管，所述热交换管相对的端部流体连通地连接到所述集管，其中，所述热交换管设有一具有一预定长度的扁平的热交换管主体和多个制冷剂通道，所述制冷剂通道沿热交换管的纵向延伸并沿热交换管的横向排列，并且其中，满足下列关系式(a)至(c)W＝6至18mm (a)，Ac/At×100＝50至70％ (b)和P/L×100＝350至450％ (c)，其中，“W”是热交换管主体宽度，“Ac”制冷剂通道的总横截面积，“At”是热交换管主体的总横截面积(包含制冷剂通道)，“L”是热交换管主体的外周长，以及“P”是制冷剂通道总的内周长。
由于第(9)项中所述的发明(本发明的第三方面)给出一种使用根据本发明第一方面的热交换管的热交换器，因此可以以与本发明的第一方面相同的方式，在保持其重量较轻的同时确保足够的抗压能力，并确保降低通道阻力和提高热交换性能。
根据本发明的第四方面，(10)一种热交换器，它设有一对集管和多个沿集管的长度方向平行排列的热交换管，所述热交换管相对的端部流体连通地连接到所述集管，其中，所述热交换管设有一具有一预定长度的扁平的热交换管主体和多个制冷剂通道，所述制冷剂通道沿热交换管的纵向延伸并沿热交换管的横向排列，并且其中满足关系式(a)、(f)、(g)和(h)W＝6至18mm (a)，H＝0.5至1.5mm(f)，Ta＝50至80μm(g)和Tb＝80至250μm (h)，其中，“W”是热交换管主体宽度，“H”是热交换管主体的高度，“Ta”是热交换管主体中分隔相邻制冷剂通道的隔壁的厚度，“Tb”是热交换管主体外周向壁的厚度。
由于如第(10)项中所述的发明(本发明的第四方面)给出了一种采用本发明的第二方面的热交换管的热交换器，因此可以以与本发明的第一方面相同的方式，在保持其重量较轻的同时确保足够的抗压能力，并确保降低通道阻力和提高热交换性能。
在前述本发明的第一到第四方面中，与本发明的第一方面相同，热交换管宽度W的优选范围是6至14mm。
根据本发明的第一到第四方面，可以以与本发明第一方面相同的方式，在保持重量较轻的同时确保足够的抗压能力，并确保降低通道阻力和提高热交换性能。
本发明的其它目的和优点由下面的优选实施例而变得明显。
图1是示出本发明涉及的热交换器的正视图；图2是示出本发明的热交换器的集管的热交换管连接部的分解透视图；图3是示出本发明的热交换管的透视图；图4是示出本发明的热交换管的截面图；图5是示出根据实施例/对比实施例的热交换器的重量与目标重量之间的关系的示意图；图6是示出根据实施例/对比实施例的热交换器的抗压能力与所需抗压能力之间的关系的示意图；图7是示出根据实施例/对比实施例的热交换器的热释放性能与目标热释放性能之间的关系的示意图；和图8是示出根据实施例/对比实施例的热交换器的通道阻力与目标通道阻力之间的关系的示意图。
具体实施例方式
示例表1
Ac制冷剂通道的总截面面积At热交换管主体截面面积P制冷剂通道的总内周长L热交换管主体的外周长N制冷剂通道的数量H热交换管主体的高度W热交换管主体的宽度Ta隔壁的厚度Tb外周向壁的厚度示例1制造根据前面所述的实施例(在图3和4中示出)的热交换管。如表1所示，制冷剂通道的总横截面积Ac设定为5.29mm2，热交换管主体的总横截面积At设定为8.92mm2，制冷剂通道的总内周长P设定为64.1mm，热交换管主体的外周长L设定为17.3mm，制冷剂通道的总横截面积与热交换管主体横截面积的比Ac/At设定为59％，制冷剂通道总的内周长与热交换管主体的外周长之比P/L设定为371％，制冷剂通道的数量N设定为28个，热交换管高度H设定为1.15mm，热交换管宽度W设定为8mm，制冷剂通道总的内周长与热交换管宽度之比P/W设定为801％，制冷剂通道的数量与热交换管宽度之比N/W设定为3.50个/mm，热交换管主体的隔壁的厚度Ta设定为0.06mm，外周向壁的厚度Tb设定为0.1mm。
此外，制造一采用前面所述的热交换管的如图1所示的热交换器。
示例2如表1所示，同示例1一样，制造这样的热交换管Ac设定为8.36mm2，At设定为13.5mm2，P设定为101.2mm，L设定为25.3mm，Ac/At设定为62％，P/L设定为400％，N设定为44个，H设定为1.15mm，W设定为12mm，P/W设定为843％，N/W设定为3.67个/mm，Ta设定为0.06mm，Tb设定为0.1mm。此外，制造一采用所述热交换管的热交换器。
示例3如表1所示，同示例1一样，制造这样的热交换管Ac设定为11.3mm2，At设定为18.1mm2，P设定为131.8mm，L设定为33.3mm，Ac/At设定为63％，P/L设定为396％，N设定为57个，H设定为1.15mm，W设定为16mm，P/W设定为824％，N/W设定为3.56个/mm，Ta设定为0.06mm，Tb设定为0.1mm。此外，制造一采用所述热交换管的热交换器。
对比示例1如表1所示，同示例1一样，制造这样的热交换管Ac设定为22mm2，At设定为46.1mm2，P设定为55mm，L设定为35.4mm，Ac/At设定为48％，P/L设定为155％，N设定为4个，H设定为3mm，W设定为16mm，P/W设定为344％，N/W设定为0.25个/mm，Ta设定为0.5mm，Tb设定为0.5mm。此外，制造一采用所述热交换管的热交换器。
对比示例2如表1所示，同示例1一样，制造这样的热交换管Ac设定为7.15mm2，At设定为18.1mm2，P设定为74.7mm，L设定为32.1mm，Ac/At设定为40％，P/L设定为233％，N设定为28个，H设定为1.15mm，W设定为16mm，P/W设定为467％，N/W设定为1.75个/mm，Ta设定为0.14mm，Tb设定为0.2mm。此外，制造一采用所述热交换管的热交换器。
对比示例3如表1所示，同示例1一样，制造这样的热交换管Ac设定为4.16mm2，At设定为18.1mm2，P设定为59.8mm，L设定为32.1mm，Ac/At设定为23％，P/L设定为186％，N设定为26个，H设定为1.15mm，W设定为8mm，P/W设定为748％，N/W设定为3.25个/mm，Ta设定为0.1mm，Tb设定为0.1mm。此外，制造一采用所述热交换管的热交换器。
对比示例4如表1所示，同示例1一样，制造这样的热交换管Ac设定为6.05mm2，At设定为18.1mm2，P设定为73.3mm，L设定为32.1mm，Ac/At设定为33％，P/L设定为228％，N设定为32个，H设定为1.15mm，W设定为8mm，P/W为916％，N/W设定为4.00个/mm，Ta设定为0.03mm，Tb设定为0.1mm。此外，制造一采用所述热交换管的热交换器。
重量评估测试测量根据前述示例和对比示例的各个热交换器的重量(kg)。然后如图5所示，对所述重量和理想热交换器的目标重量(图中以粗线示出)进行对比。
如图中所示，根据示例1、2和3以及对比示例3和4的各热交换器的重量低于所述目标重量，从而分析显示所述热交换器重量较轻。相反，根据对比示例1和2的具有较大热交换管宽度的各热交换器的重量比所述目标重量高。
抗压能力的评估测试对根据前述示例和对比示例的各个热交换器进行断裂试验以测量破裂压力(MPa)。然后如图6所示，对各热交换器的破裂压力和理想热交换器的要求破裂压力(图中以粗线示出)进行对比。
如图中所示，根据示例1、2和3及对比示例1至3的具有较大的隔壁厚度Ta的热交换器具有高于所需破裂压力的抗压能力，因此具有足够的抗压能力。相反，根据对比示例4的具有较小隔壁厚度Ta的热交换管具有小于要求破裂压力的破裂压力。
热释放性能的评估测试测量根据前述示例和对比示例的各个热交换器的热释放量(kW)。如图7所示，对各热释放量与目标热释放量(图中以粗线示出)进行对比。
由上面所述可知，根据示例1、2和3及对比示例2的热交换器具有大于所述目标热释放量的热释放量，并具有足够的热释放性能。此外，根据对比示例3和4的热交换器的热释放量略小于所述目标热释放量。相反，根据对比示例1的具有极高的热交换管高度H的热交换器的热释放量明显低于所述目标热释放量。
制冷剂通道阻力的评估测试测量根据前述示例和对比示例的各个热交换器的制冷剂通道阻力。如图8所示，对各通道阻力与目标通道阻力(图中以粗线示出)进行对比。
由上面所述可知，根据示例1、2和3及对比示例1、2和4的热交换器的通道阻力小于所述目标通道阻力，并且通道阻力较低。相反，根据对比示例3的热交换器的通道阻力明显高于所述目标通道阻力。
全面评估表2
表2示出了关于重量、抗压能力、热释放性能和通道阻力的各评估测试的结果。在该表中，“○”表示已达到各项评估测试的目标值的热交换器；“△”表示未达到各项评估测试的目标值但是可以认为达到了实际应用的水平的热交换器；“×”表示未达到各项评估测试的目标值，并且难以实际应用的热交换器。
由表2可知，根据示例1至3的属于本发明范围的热交换器在所有评估中都获得了好的结果。相反，根据对比示例1至4的不属于本发明范围的热交换器在某项评估不能获得有利的结果。
本文所用的术语和表述是作为说明性的术语，而不是作我限制性的术语，并且在使用所述术语和表述时，不排除所示和所述特征或其部分的等效物，而是应该认识到，在本发明要求保护的范围内可进行各种改变。
工业实用性本发明的热交换器和热交换管可以应用于用于汽车空调、家用空调、冰箱、电子装置冷却器等的制冷循环的冷凝器或蒸发器中。
权利要求
1.一种热交换管，设有一具有一预定长度的扁平的热交换管主体和多个沿该热交换管的纵向延伸并沿该热交换管的横向排列的制冷剂通道，其中，满足下列关系式(a)至(c)W＝6mm至18mm(a)，Ac/At×100＝50％至70％ (b)和P/L×100＝350％至450％ (c)，其中，“W”是热交换管主体的宽度，“Ac”是制冷剂通道的总横截面积，“At”是热交换管主体的总横截面积(包括制冷剂通道)，“L”是热交换管主体的外周长，以及“P”是制冷剂通道的总内周长。
2.根据权利要求1所述的热交换管，其特征在于，满足下面的关系式(d)P/W×100＝750％至850％(d)。
3.根据权利要求1所述的热交换管，其特征在于，满足下面的关系式(e)N/W＝3至4(e)，其中，“N”是制冷剂通道的数量。
4.根据权利要求1所述的热交换管，其特征在于，满足下面的关系式H＝0.5mm至1.5mm (f)，其中，“H”是热交换管主体的高度。
5.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，满足下面的关系式(g)Ta＝50μm至80μm (g)，其中，“Ta”是在热交换管主体中分隔相邻的制冷剂通道的隔壁的厚度。
6.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，满足下面的关系式(h)Tb＝80μm至250μm(h)，其中，“Tb”是热交换管主体中外周向壁的厚度。
7.根据权利要求1所述的热交换管，其特征在于，所述制冷剂通道的横截面近似为矩形。
8.根据权利要求1所述的热交换管，其特征在于，所述热交换管主体的宽度W设定为6mm至14mm。
9.根据权利要求1所述的热交换管，其特征在于，所述热交换管主体的宽度W设定为7mm至12mm。
10.根据权利要求1所述的热交换管，其特征在于，满足下面的关系式Ac/At×100＝55％至65％。
11.根据权利要求1所述的热交换管，其特征在于，满足下面的关系式P/L×100＝360％至420％。
12.一种热交换管，它在一具有一预定长度的扁平的热交换管主体内设有多个制冷剂通道，所述制冷剂通道沿热交换管的纵向延伸，并沿热交换管的横向平行地排列，其中，满足下列关系式(a)、(f)、(g)和(h)W＝6mm至18mm(a)，H＝0.5mm至1.5mm (f)，Ta＝50μm至80μm(g)和Tb＝80μm至250μm (h)，其中，“W”是热交换管主体的宽度，“H”是热交换管主体的高度，“Ta”是在热交换管主体中分隔相邻的制冷剂通道的隔壁的厚度，“Tb”是热交换管主体中外周向壁的厚度。
13.根据权利要求12所述的热交换管，其特征在于，所述热交换管主体的宽度W设定为6mm至14mm。
14.根据权利要求12所述的热交换器，其特征在于，所述热交换管主体的宽度W设定为7至12mm。
15.一种热交换器，它具有一对集管和多个沿所述集管的长度方向平行排列的热交换管，所述热交换管相对的端部与所述集管流体连通地连接，其中，所述热交换管设有一具有一预定长度的扁平的热交换管主体和多个沿热交换管的纵向延伸并沿热交换管的横向排列的制冷剂通道，并且其中，满足下列关系式(a)至(c)W＝6mm至18mm(a)，Ac/At×100＝50％至70％ (b)和P/L×100＝350％至450％ (c)，其中，“W”是热交换管主体的宽度，“Ac”是制冷剂通道的总横截面积，“At”是热交换管主体的总横截面积(包括制冷剂通道)，“L”是热交换管主体的外周长，以及“P”是制冷剂通道的总内周长。
16.根据权利要求15所述的热交换器，其特征在于，所述热交换管主体的宽度W设定为6mm至14mm。
17.根据权利要求15所述的热交换器，其特征在于，所述热交换管主体的宽度W设定为7mm至12mm。
18.根据权利要求15所述的热交换器，其特征在于，满足下面的关系式Ac/At×100＝55％至65％。
19.根据权利要求15所述的热交换器，其特征在于，满足下面的关系式P/L×100＝360％至420％。
20.一种热交换器，它具有一对集管和多个沿所述集管的长度方向平行排列的热交换管，所述热交换管相对的端部与所述集管流体连通地连接，其中，所述热交换管设有一具有一预定长度的扁平的热交换管主体和多个沿热交换管的纵向延伸并沿热交换管的横向排列的制冷剂通道，并且其中，满足下列关系式(a)、(f)、(g)和(h)W＝6mm至18mm(a)，H＝0.5mm至1.5mm (f)，Ta＝50μm至80μm(g)和Tb＝80μm至250μm (h)，其中，“W”是热交换管主体的宽度，“H”是热交换管主体的高度，“Ta”是在热交换管主体中分隔相邻的制冷剂通道的隔壁的厚度，“Tb”是热交换管主体中外周向壁的厚度。
21.根据权利要求20所述的热交换器，其特征在于，所述热交换管主体的宽度W设定为6mm至14mm。
22.根据权利要求20所述的热交换器，其特征在于，所述热交换管主体的宽度W设定为7mm至12mm。
全文摘要
本发明涉及一种热交换管，它设有一具有一预定长度的扁平的热交换管主体和多个沿热交换管的纵向延伸并沿热交换管的横向排列的制冷剂通道。满足下列关系式(a)到(c)W＝6至18mm…(a)；Ac/At×100＝50至70％…(b)；P/L×100＝350至450％…(c)，其中，“W”是热交换管主体的宽度，“Ac”是制冷剂通道的总横截面积，“At”是热交换管主体的总横截面积(包括制冷剂通道)，“L”是热交换管主体的外周长，以及“P”是制冷剂通道的总内周长。这种热交换管重量较轻，却能够保持足够的抗压能力，并降低通道阻力，从而进一步提高了其热交换性能。
文档编号F28F1/02GK1714270SQ20038010387
公开日2005年12月28日 申请日期2003年10月1日 优先权日2002年10月2日
发明者武幸一郎 申请人:昭和电工株式会社