专利名称：热管制造方法
技术领域：
本发明涉及一种热管制造的方法，特别是关于一种热管的粉体充填制程。
背景技术：
随着电子产业不断发展，电子元件(特别是中央处理器)运行速度和整体性能在不断提升。然而，它的发热量也随之剧增，从而引起了热管在散热领域的广泛应用。热管是主要由真空密封的管形壳体、其内壁上设置的毛细结构(如粉体烧结物、沟槽结构、丝网结构等)及其内适量装入的工作液体(如水、酒精、氟里昂、丙酮等)组成。热管按毛细结构的形态不同可分为烧结式热管、沟槽式热管及丝网式热管等。其中烧结式热管由于在弯折、吸附力等方面优越于沟槽及丝网式热管，其应用比较广泛。
众所周知，毛细结构的孔隙率及孔隙大小将决定烧结式热管的传热性能。而除粉体本身的物性因素外，其生胚的充填密度也具有极其重要的影响。因为生胚的充填密度将直接影响烧结温度、毛细结构强度、孔隙率、孔隙大小、渗透力及毛细力。
传统的烧结式热管其填充粉体的主要方式，初期是以人工一支一支填粉方式来制作，其主要缺点是填粉不均且不具量产经济价值及规模；因此相关业者进一步发展为半自动化震动式填粉制程来增加其量产性，如图1所示为现有的一种填粉方法，其包括一震动盘400’、位于震动盘400’侧方与其连接的震动源600’、热管壳体300’、中芯棒200’、进料漏斗100’、粉体500’等。该震动盘400’具有一上支撑板401’、一下支撑板402’及连接二者的侧壁403’，该二支撑板401’、402’上分别对应设有供安装热管壳体的数个空穴。该方法通过侧方支点的Z(垂直)方向震动模式将导致震动盘400’上各处的振幅不均，离震动源距离越远其振幅越大，导致热管300’充填粉体500’时产生充填密度梯度，离支点越远的热管300’的粉体500’充填量远高于离支点越近的热管300’的粉体500’充填量，造成每批热管300’粉体充填量不均的现象，进而致使热管300’性能品质的变异性大。
发明内容
有鉴于此，有必要提供一种通过低振幅差异的震动模式减少震动平台上各不同位置的振幅大小差异，以解决填粉不均问题的热管填粉方法。
一种热管制造方法，其包括以下步骤提供热管壳体；在热管壳体内充填粉体，其具有以下步骤a.提供一震动平台，该震动平台下方连接一震动源，将上述热管壳体垂直方向固定于震动平台上；b.提供中芯棒、进料漏斗及粉体，将中芯棒插入热管壳体内，并热管一端口上配接进料漏斗，该进料漏斗内装入适量粉体；c.激活震动源的开关使震动平台开始震动，将粉体充填至中芯棒与热管壳体中间；烧结热管，使粉体与热管壳体内面相结合后抽出中芯棒；注入工作液体后抽出壳体内的空气及惰性气体并密封管体。
所述热管制造方法与现有技术相比具有如下优点由于填粉时其震动源位于震动平台下方，其震动平台上各不同位置的振幅差异较小，降低振幅变异性，使得同一批次生产的热管的填粉较均匀，提高热管的性能品质。
下面参照附图，结合具体实施例对本发明作进一步的描述。
图1是现有热管制造方法的填粉制程的结构示意图。
图2是本发明热管制造方法中的填粉制程的第一实施例结构示意图。
图3是本发明热管制造方法中的填粉制程的第二实施例结构示意图。
具体实施方式以下参照图2及图3，对本发明热管制造方法，特别是其中有关于热管的填粉方法及实施该方法的填粉机构予以进一步详细说明。本发明热管制造方法包括如下步骤提供多个热管壳体；热管壳体内充填粉体；烧结热管壳体使粉体结合于热管壳体内表面，然后密封热管壳体的一端口；热管壳体内注入工作流体并抽空，再密封另一端口。
图2为上述热管制造方法中有关热管壳体内填粉步骤的第一较佳实施例。其由一填粉机构实施，该填粉机构包括一震动平台400、位于震动平台400下方与其连接的震动源600(如震动机)、热管壳体300、中芯棒200、进料漏斗100、粉体500。该震动平台400具有一上支撑板401、一下支撑板403及连接二者的侧壁402，该二支撑板401、403上分别对应设有数个空穴，而上支撑板401的空穴大于下支撑板403的空穴。该热管壳体300具有两端，其一端逐渐缩减直径而形成小于本体直径的颈状端口，该热管壳体300的本体直径小于上支撑板401的空穴尺寸，大于下支撑板403的空穴尺寸，而该颈状端口的直径小于下支撑板403的空穴尺寸。充填粉体时首先将中芯棒200插入热管壳体300内，使热管壳体300颈状端口置于震动平台400下支撑板403的空穴内，其上端置于震动平台400上支撑板401的空穴中，然后再提供进料漏斗100，使其与热管壳体300对应配合，并提供适量粉体500，添加粉体500于进料漏斗100内。最后启动震动源600，使整个震动平台400做沿热管壳体300延伸方向(竖直方向)震动，以完成粉体均匀充填的目的。其震动平台400的振幅差异比传统震动源位于震动平台的侧方的垂直方向上震动模式的振幅差异低，震动平台各部位的振幅差很小，使得同一批次生产的热管的填粉较均匀。
图3为本发明热管制造方法的填粉方法的第二较佳实施例。其与第一实施例的区别在于，启动震动源600后，使整个震动平台400做与热管壳体300延伸方向垂直方向(水平方向)震动，以完成粉体均匀充填的目的。其震动源600是在震动平台400正下方，其震动平台400上各点的振幅差异比传统震动源位于震动平台的侧方的垂直方向之震动模式的振幅差异低，震动平台各部位的振幅差更小，使得同一批次生产各热管的填粉更均匀。
是以，本发明热管的填粉改良的可改善现有技术的关键在于，降低振幅变异性，以达到粉体在热管壳体内充填均匀的目的。
权利要求
1.一种热管制造方法，包括以下步骤提供热管壳体；在管壳体内充填粉体，其具有以下步骤a.提供一震动平台，该震动平台下方连接一震动源，将上述热管壳体竖直固定于震动平台上；b.提供中芯棒、进料漏斗及粉体，将中芯棒插入热管壳体内，并热管一端口上配接进料漏斗，该进料漏斗内装入适量粉体；c.启动震动源使震动平台开始震动，将粉体充填至中芯棒与热管壳体中间；烧结热管，使粉体与热管壳体内面相结合后抽出中芯棒；注入工作液体后抽出壳体内的空气及惰性气体并密封管体。
2.如权利要求1所述的热管制造方法，其特征在于所述震动源为一震动机。
3.如权利要求2所述的热管制造方法，其特征在于所述震动机位于震动平台的正下方，使震动平台于竖直方向震动，即沿热管壳体延伸方向震动。
4.如权利要求2所述的热管制造方法，其特征在于所述震动机位于震动平台的正下方，使震动平台于水平方向震动，即与热管壳体延伸方向垂直方向震动。
5.如权利要求1所述的热管制造方法，其特征在于所述震动平台具有一上支撑板、一下支撑板及连接二者的侧壁，该上、下支撑板上分别对应设有供安装热管壳体的数个空穴。
6.如权利要求5所述的热管制造方法，其特征在于所述上支撑板的空穴大于下支撑板的空穴，该热管壳体具有两端，其一端逐渐缩减直径而形成小于本体直径的颈状端口，该热管壳体的本体直径大于上支撑板的空穴尺寸，小于下支撑板的空穴尺寸，而该颈状端口的直径小于下支撑板的空穴尺寸。
7.一种热管填粉方法，其包括以下步骤提供一震动平台，该震动平台下方连接一震动源，将上述热管壳体固定于震动平台上；提供中芯棒、进料漏斗及粉体，将中芯棒插入热管壳体内，并热管一端口上配接进料漏斗，该进料漏斗内装入适量粉体；启动震动源，使震动平台开始震动，将粉体充填至中芯棒与热管壳体中间。
8.如权利要求7所述的热管制造方法，其特征在于所述震动源位于震动平台的正下方，使震动平台于垂直方向震动，即沿热管壳体延伸方向震动。
9.如权利要求7所述的热管制造方法，其特征在于所述震动源位于震动平台的正下方，使震动平台于水平方向震动，即与热管壳体延伸方向垂直方向震动。
全文摘要
本发明公开一种热管制造方法，其步骤有提供热管壳体；壳体内充填粉体；将填粉烧结；注入工作流体并抽空气体后密封管体。其中管壳体内充填粉体具有以下步骤a.提供一震动平台，该震动平台下方连接一震动源，将上述热管壳体垂直方向固定于震动平台上；b.提供中芯棒、进料漏斗及粉体，将中芯棒插入热管壳体内，热管一端口上配接进料漏斗，该进料漏斗内装入适量粉体；c.启动震动源使震动平台开始震动，将粉体充填至中芯棒与热管壳体中间。本发明可降低振幅变异性，使得同一批次生产的热管的填粉较均匀。
文档编号F28D15/04GK1936483SQ20051003748
公开日2007年3月28日 申请日期2005年9月23日 优先权日2005年9月23日
发明者侯春树, 童兆年, 刘泰健, 李振吉 申请人:富准精密工业(深圳)有限公司, 鸿准精密工业股份有限公司