专利名称：一种铝制挤压薄壁型材的制作方法
技术领域：
本发明是关于一种铝制型材，特别是一种用于组装冷热交换器的铝制挤压薄壁型材，该型材可以根据需要按任意长度截取组装成冷热交换器，且组装方便、辐射性能优良，使其达到提升热传效率的目的。
背景技术：
目前，冷热交换器的冷热制剂通道大多采用圆形的电解铜管(比重为8.9)，但是使用电解铜管的成本比较高，而且做成的换热器重量也重，并且大量的使用铜造成了铜资源的匮乏。另外电解铜管在制造过程中，需要消耗更多的能量，对环境污染也重，使得资源得不到有效的利用。
另外，目前使用的冷热交换器，如公知的冷冻库专用的热交换器，大致为一中空的铁制排管供冷热交换用(其形状为圆形)，这种铁制排管的材质通常为含碳量0.25％以下，抗张强度为38kg/cm2，而其热传导率31-45Kcal/m0Chr。长久使用后，具有热传导率低差的缺点。
我国是世界上铝资源十分丰富的国家，在原有国家产业政策的推动下，每年出口的铝锭有上百万吨。由于铝的导热值较佳，所以目前一般冷热交换器的冷热制剂通道开始采用铝来制作。
在用铝材做热交换管方面，有如中国发明专利公告号为CN1153041C公开的扁平状热交换管的制造方法就公开了采用该方法制造的一种扁平状铝制热交换管，但这种扁平状铝制热交换管的结构比较复杂，需要专用的轧机才能轧制成型。
还有如中国发明专利公告号为CN2762029Y公开的热交换器，该热交换器将铝管直接挤压成型为一多角形管体，该多角形管体则包括有一长直中空圆管及复数片成型在中空圆管外缘的延伸板体。但这种铝管存在着组合困难，很难设计成紧凑高效冷热交换器。
另外目前一些铝质的换热器用的扁管一般有以下几种，一种是高频焊接水管，这种高频焊接水管适用于机动车用全铝焊接式水箱或暖风芯体用水管，其是通过铝锭熔炼成铝坯料，经过热轧成铝板，再经过冷轧成铝箔，铝箔通过模具成型成有缝圆管，有缝圆管经过高频焊接、压扁后制成扁管。由于目前铝箔的生产已专业化，加上目前高频焊制管生产效率高，这种扁管已经大规模应用。但由于受到结构和生产工艺阻止，如这种扁管实际上为一有缝管，因此只能用于低压环境下的产品开发，如机动车用全铝焊接式水箱或暖风芯体用水管。
另一种是B型水管，也是仅适用于机动车用全铝焊接式水箱或全铝焊接式暖风芯体，其是用铝箔通过模具成型有缝的B型水管。但由于受到结构和生产工艺阻止，也只能用于低压环境下的产品开发。
还有一种使用HFC134a制冷剂换热器的带内齿扁管，该扁管是用铝箔通过模具半成型扁管，再加注钎焊剂半成型扁管内侧，然后装配半成型扁管和内齿板，最后通过模具成型带内齿扁管。但这种扁管结构复杂，钎焊点广，质量稳定性要求极高，产品热性能相对其他结构相对较高，成本控制难度较大，产品应用面窄。
虽然近几年，也有一些采用挤压工艺成型的扁管出现，但这些扁管的管体壁厚一般只能做到0.45mm。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种环保型、高换热效率、小体积、管壁小于0.45mm以下、轻质和超低投入的用于组装冷热交换器的铝制挤压薄壁型材。该型材可以根据需要按任意长度截取组装成冷热交换器，且组装方便、辐射性能优良，使其达到提升热传效率的目的。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是一种铝制挤压薄壁型材，采用铝锭熔炼挤压成型，其特征在于，所述型材由至少一个以上的扁平状的通道管构成。
当所述通道管为两个及两个以上时，通道管之间相互平行且独立，所述通道管之间通过连接部横向连接，以构成一多通道的平行流管。在通道管之间增加连接部，该连接部可以在通道管上增加一加强筋，以增强通道管的强度，在装配冷热交换器时，便于安装通道管，以保证通道管的平行和定位，从而降低了装配控制成本，提高了装配稳定性和钎焊质量稳定性。
所述连接部的长度小于流体管的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。
当所述通道管为两个及两个以上时，通道管之间可以采用对称结构，也可以采用非对称结构，对称结构和不对称结构是根据产品设计的技术工况、采用的不同冷热制剂及相关设计参数，通过对过热度或过冷度的控制计算来进行的。
在本发明中，在通道管的管体内具有至少一个以上的冷热制剂流道。
在本发明中，所述通道管的管体为外周等厚的扁平状。所述冷热制剂流道的横截面形状可以为任意形状。且至少有一部分冷热制剂流道的横截面形状为圆形或椭圆形或多边形或波浪形或以及它们的任意组合，以适应各种产品设计要求和不同的冷热制剂的要求。所述多边形为正多边形或非正多边形。所述正多边形优选为长方形或矩形或三角形或梯形。
在本发明中，所述冷热制剂流道可以成一排排列，也可以成双排排列或多排排列。在多排排列中，优选为蜂窝形。排列时可以为对称排列，也可以为非对称排列。
当冷热制剂流道为两个以上时，各冷热制剂流道相互平行设置，使之构成双流道铝制挤压薄壁型材或多通道的铝制挤压薄壁型材。各冷热制剂流道的之间可以为对称结构，也可以为不对称结构。
在本发明中，各冷热制剂流道之间采用鳍翅进行分隔。所述鳍翅可以为直边形或斜边形或交叉形或弧形或工字形或V字形或八字形或多边形或波浪形或蜂窝形。
在本发明中，所述冷热制剂流道的高度B≥E，其中E是依据所采用不同冷热制剂其流体半径比例系数而设定的。
在本发明中，所述铝制挤压薄壁型材的通道管的壁厚C≥鳍翅的厚度D。
在本发明中，各冷热制剂流道之间对称结构和不对称结构是根据产品设计的技术工况、采用的不同冷热制剂及相关设计参数，通过对过热度或过冷度的控制计算来进行的。
在本发明中，在采用氟里昂制冷剂或其它无氟制冷剂时，其各冷热制剂流道的高度B一般设定在0.30-2.00mm之间，优选为0.60-1.20mm之间，这样可以使辐射能力得到进一步提高。
本发明的铝制挤压薄壁型材可以采用喷锌或其它化学方法处理，来进一步提高产品的抗腐蚀能力。
本发明的铝制挤压薄壁型材可以通过以下方法来挤压成型首先采用高纯度铝锭熔炼成铝坯料，然后将铝坯料热挤压成型材卷料，热挤压成型过程中可以喷锌或成型后再对产品进行其它化学方法或物理方法处理。卷料经过校直、切断成成品的铝制挤压薄壁型材。
由于采用了如上的设计方案，本发明与现有技术相比，有如下优点1、采用高纯度铝合金熔炼技术，辅以等温等速精密挤压技术挤压制成。通过直接热挤压成型，不需后续的缝隙处理，并能耐较高的压力。通过工艺控制，可使产品的壁厚超薄，只有0.15mm左右。2、通过截取相同长度的铝制挤压薄壁型材并将众多的该铝制扁平状换热管进行层叠，并在每个相邻铝制扁平状换热管之间布置冷热交换用的鳍翅来形成具备高性能冷热交换的产品。3、所述铝制挤压薄壁型材的截面由至少一个以上的通道管构成，以及冷热制剂流道的形状为任意形状，可以增大与冷热交换制剂的接触面积，提高热交换的效率。满足不同介质对热交换性能开发要求。4、在所述的铝制挤压薄壁型材的表面进行喷锌或其它化学处理处理，防止铝在各种环境中的氧化，提高管子本身的抗腐蚀能力。5、通过在铝制挤压薄壁型材的通道管内设定的流体阻力来引起辐射性能的加强，再加上空气侧气流通道长度比传统结构紧凑，使气流阻力减少引起的辐射降低，从而可以得到高的辐射性能。6、专业化生产，具有技术、规模、产品系列以及成本等综合优势。
本发明可以替代传统的电解铜管，从而有效地降低能耗、环境的污染和提高资源的有效利用。用其开发的产品能极大的减轻产品重量和原材料的耗用量，更可设计出全铝焊接式高换热效能的环保型、高换热效率、小体积、轻质和超低投入即可系列化、中、小批量生产的节能紧凑型产品；同时也是解决无氟制冷剂推广使用的首选材料，并为今后采用CO2等制冷剂提供材料上的支持。在对报废的全铝焊接式冷热交换器产品的回收和再利用上，其回收利用率可达100％，具有回收成本低，行业利用面广等优势。本发明可用于不同的冷热交换器制剂，如冷却水、冷却油、氟里昂制剂、HFC134a制剂等等。可普遍适用于汽车、民用空调、自动售货机、航空、军事及各种装备中的冷热交换器上。如水箱、暖风芯体、油冷气、蒸发器芯体、计算机散热器、家用空调热换气、自动售货机散热器等。
以下结合附图和具体实施方式
来进一步说明本发明。
图1为本发明实施例1的结构示意图。
图2为本发明实施例2的结构示意图。
图3为本发明实施例3的结构示意图。
图4为本发明实施例4的结构示意图。
图5为本发明实施例5的结构示意图。
图6为本发明实施例6的结构示意图。
图7为本发明实施例7的结构示意图。
图8为本发明实施例8的结构示意图。
图9为本发明实施例9的结构示意图。
图10为本发明实施例10的结构示意图。
图11为本发明实施例11的结构示意图。
图12为本发明实施例12的结构示意图。
图13为本发明实施例13的结构示意图。
图14为本发明实施例14的结构示意图。
图15为本发明实施例15的结构示意图。
图16为本发明实施例16的结构示意图。
图17为本发明实施例17的结构示意图。
图18为本发明实施例18的结构示意图。
图19为本发明实施例19的结构示意图。
图20为本发明实施例20的结构示意图。
图21为本发明实施例21的结构示意图。
图22为本发明实施例22的结构示意图。
图23为本发明实施例23的结构示意图。
图24为本发明实施例24的结构示意图。
图25为本发明实施例25的结构示意图。
图26为本发明实施例26的结构示意图。
图27为本发明实施例27的结构示意图。
图28为本发明实施例28的结构示意图。
图29为本发明实施例29的结构示意图。
图30为本发明实施例31的结构示意图。
图31为本发明实施例32的结构示意图。
图32为本发明实施例33的结构示意图。
图33为本发明实施例34的结构示意图。
图34为本发明实施例35的结构示意图。
图35为本发明实施例36的结构示意图。
图36为本发明实施例37的结构示意图。
图37为本发明实施例38的结构示意图。
图38为本发明实施例39的结构示意图。
图39为本发明实施例40的结构示意图。
图40为本发明实施例41的结构示意图。
图41为本发明实施例各尺寸之间的关系图。
具体实施例方式
一种铝制挤压薄壁型材1，采用铝锭熔炼挤压成型，所述型材1由至少一个以上的，管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成。管体壁的壁厚C小于0.45mm，甚至可以达到0.15mm以下。
当通道管11为两个及两个以上时，通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种多通道的平行流管。连接部12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接部12的长度小于流体管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。
在通道管11之间增加连接部12，该连接部可以在通道管11上增加一加强筋，以增强通道管11的强度，在装配冷热交换器时，便于安装通道管11，以保证通道管11的平行和定位，从而降低了装配控制成本，提高了装配稳定性和钎焊质量稳定性。
当通道管11为两个及两个以上时，通道管11之间可以采用对称结构，也可以采用非对称结构，对称结构和不对称结构是根据产品设计的技术工况、采用的不同冷热制剂及相关设计参数，通过对过热度或过冷度的控制计算来进行的。
在通道管11的管体内具有至少一个以上的冷热制剂流道13。如通道管11内有一个冷热制剂流道13、两个、三个直到多个冷热制剂流道13。
冷热制剂流道13的横截面形状可以为任意形状。且至少有一部分冷热制剂流道13的横截面形状为圆形或椭圆形或多边形或波浪形或八字形以及它们的任意组合，以适应各种产品设计要求和不同的冷热制剂的要求。冷热制剂流道13之间可以为对称结构，也可以为不对称机构。是根据产品设计的技术工况、采用的不同冷热制剂及相关设计参数，通过对过热度或过冷度的控制计算来进行的。
所谓对称结构是指每一个冷热制剂流道13的横截面形状是相同的；所谓非对称结构是指冷热制剂流道13的横截面形状至少有一部分不相同。
冷热制剂流道13的多边形横截面形状为正多边形或非正多边形。以正多边形为好。在正多边形中，优选为长方形或矩形或三角形或梯形。
冷热制剂流道13为两个及两个以上时，各冷热制剂流道13相互平行设置，使之构成双流道铝制挤压薄壁型材或多通道的铝制挤压薄壁型材。冷热制剂流道13可以成一排排列，也可以成双排排列或多排排列。在多排排列中，优选为蜂窝形。冷热制剂流道13在排列时，可以成对称地排列，也可以成非对称排列，以适应各种产品设计要求和不同的冷热制剂的要求。
各冷热制剂流道13之间采用鳍翅14进行分隔。所述鳍翅14可以为直边形或斜边形或交叉形或弧形或V字形或八字形或波浪形或蜂窝形。鳍翅14与通道管11的管壁之间是一次挤压成型的，它们之间可以有很好的结构强度。当然也可以采用先成型通道管11，再成型鳍翅14，将鳍翅14插入到通道管11中，焊接成型。
一般来说，冷热制剂流道13的高度B≥E，其中E是依据所采用不同冷热制剂其流体半径比例系数。在采用氟里昂制冷剂或其它无氟制冷剂时，高度B一般设定在0.30-2.00mm之间，优选为0.60-1.20mm之间，这样可以使辐射能力得到进一步提高。铝制挤压薄壁型材1的通道管11的壁厚C≥鳍翅的厚度D。
铝制挤压薄壁型材1成型以后，可以采用喷锌或其它化学方法处理。以防腐蚀。
本发明的铝制挤压薄壁型材1可以通过以下方法来挤压成型首先采用高纯度铝锭熔炼成铝坯料，然后将铝坯料热挤压成型材卷料，热挤压成型过程中可以喷锌或成型后再对产品进行其它化学或物理方法处理。卷料经过校直、切断成成品的铝制挤压薄壁型材1。由于直接采用热挤压成型，因此不需后续的缝隙处理，并能耐较高的压力。采用特殊的热挤压工艺，可以控制型材的壁厚达到0.15mm。
以下通过具体实施例来说明本发明，但应理解，下面的实施例，只对本发明作进一步的说明，但不构成对本发明的限制。
实施例1参见图1，一种铝制挤压薄壁型材1，其由一个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，通道管11内具有一个冷热制剂流道13。管体壁的壁厚C小于0.45mm，甚至可以达到0.15mm以下。冷热制剂流道13的横截面形状为近似椭圆形。
实施例2参见图2，一种铝制挤压薄壁型材1，其由两个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，两通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种双通道的平行流管。连接部12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接部12的长度小于流体管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。两个通道管1之间为对称结构。
通道管11内具有一个冷热制剂流道13。两通道管11为对称结构。其余同实施例1。
实施例3参见图3，一种铝制挤压薄壁型材1，其由三个或多个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，三通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种三或多通道的平行流管。连接部12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接部12的长度小于流体管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。三个通道管11之间为对称结构。
通道管11之间可以为对称结构，也可以为不对称结构。如三或多个通道管11内只具有一个冷热制剂流道13。或者一个通道管11内具有一个冷热制剂流道13，另外通道管11内具有多个冷热制剂流道13。或者两个通道管11内具有多个冷热制剂流道13，另外通道管11内具有一个冷热制剂流道13。
三或多个通道管11内各具有一个冷热制剂流道13。三通道管11为对称结构。其余同实施例1。
实施例4参见图4，一种铝制挤压薄壁型材1，其由一个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，通道管11内具有两个冷热制剂流道13，使之构成一双流道的铝制挤压薄壁型材1。两个冷热制剂流道13通过一个成垂直状态的直边形的鳍翅14分隔，使两个冷热制剂流道13成左右一排排列。
直边形的鳍翅14可以位于通道管11内腔的中部，使两个冷热制剂流道13形成对称结构，也可以不位于通道管11内腔的中部，使两个冷热制剂流道13形成不对称结构。其余同实施例1。
实施例5参见图5，一种铝制挤压薄壁型材1，其由一个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，通道管11内具有两个冷热制剂流道13，使之构成一双流道的铝制挤压薄壁型材1。两个冷热制剂流道13通过一个成水平状态的直边形的鳍翅14分隔，使两个冷热制剂流道13成上下双排排列。
直边形的鳍翅14可以位于通道管11内腔的中部，使两个冷热制剂流道13形成对称结构，也可以不位于通道管11内腔的中部，使两个冷热制剂流道13形成不对称结构。其余同实施例1。
实施例6参见图6，一种铝制挤压薄壁型材1，其由一个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，通道管11内具有两个冷热制剂流道13，使之构成一双流道的铝制挤压薄壁型材1。两个冷热制剂流道13通过一个斜边形的鳍翅14分隔，使两个冷热制剂流道13成斜向排列。
斜边形的鳍翅14可以连接通道管11内腔的左右上下两侧，使两个冷热制剂流道13形成对称结构，也可以不位于连接通道管11内腔的左右上下两侧，使两个冷热制剂流道13形成不对称结构。其余同实施例1。
实施例7参见图7，一种铝制挤压薄壁型材1，其由一个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，通道管11内具有两个冷热制剂流道13，使之构成一双流道的铝制挤压薄壁型材1。两个冷热制剂流道13通过一个弧形的鳍翅14分隔，使两个冷热制剂流道13成左右一排排列。
弧形的鳍翅14可以使两个冷热制剂流道13形成不对称结构。一个冷热制剂流道13的横截面为类似椭圆形，另一个为其它形状。其余同实施例1。
实施例8参见图8，一种铝制挤压薄壁型材1，其由一个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，通道管11内具有两个冷热制剂流道13，使之构成一双流道的铝制挤压薄壁型材1。两个冷热制剂流道13通过一个成垂直状态的工字形的鳍翅14分隔，使两个冷热制剂流道13成左右一排排列。
工字形的鳍翅14可以位于通道管11内腔的中部，使两个冷热制剂流道13形成对称结构，如两个冷热制剂流道13为类似椭圆形，也可以不位于通道管11内腔的中部，使两个冷热制剂流道13形成不对称结构。一个冷热制剂流道13横截面形状可以为圆形，另一个横截面形状为类似椭圆形。其余同实施例1。
实施例9参见图9，一种铝制挤压薄壁型材1，其由两个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，两通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种双通道的平行流管。连接部12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接部12的长度小于通道管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。两个通道管11之间为对称结构。
通道管11内具有两个冷热制剂流道13，使之构成一双流道的铝制挤压薄壁型材1。两个冷热制剂流道13通过一个成垂直状态的直边形的鳍翅14分隔，使两个冷热制剂流道13成左右一排排列。
直边形的鳍翅14可以位于通道管11内腔的中部，使两个冷热制剂流道13形成对称结构，也可以不位于通道管11内腔的中部，使两个冷热制剂流道13形成不对称结构。
两个通道管11中的直边形的鳍翅14位置可以相同，也可以不相同，使两个通道管11构成对称结构，或者非对称结构。其余同实施例1。
实施例10参见图10，一种铝制挤压薄壁型材1，其由两个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，两通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种双通道的平行流管。连接部12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接部12的长度小于通道管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。两个通道管11之间为对称结构。
通道管11内具有两个冷热制剂流道13，使之构成一双流道的铝制挤压薄壁型材1。两个冷热制剂流道13通过一个成水平状态的直边形的鳍翅14分隔，使两个冷热制剂流道13成上下双排排列。
直边形的鳍翅14可以位于通道管11内腔的中部，使两个冷热制剂流道13形成对称结构，也可以不位于通道管11内腔的中部，使两个冷热制剂流道13形成不对称结构。
两个通道管11中的直边形的鳍翅14位置可以相同，也可以不相同，使两个通道管11构成对称结构，或者非对称结构。其余同实施例1。
实施例11参见图11，一种铝制挤压薄壁型材1，其由两个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，两通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种双通道的平行流管。连接部12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接部12的长度小于通道管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。两个通道管11之间为对称结构。
通道管11内具有两个冷热制剂流道13，使之构成一双流道的铝制挤压薄壁型材1。两个冷热制剂流道13通过一个斜边形的鳍翅14分隔，使两个冷热制剂流道13成斜向排列。
斜边形的鳍翅14可以连接通道管11内腔的左右上下两侧，使两个冷热制剂流道13形成对称结构，也可以不位于连接通道管11内腔的左右上下两侧，使两个冷热制剂流道13形成不对称结构。
两个通道管11中的斜边形的鳍翅14位置可以相同，也可以不相同，使两个通道管11构成对称结构，或者非对称结构。其余同实施例1。
实施例12参见图12，一种铝制挤压薄壁型材1，其由两个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，两通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种双通道的平行流管。连接件12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接部12的长度小于通道管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。两个通道管11之间为对称结构。
在通道管11之间增加连接件12一是来可以在通道管11上增加一加强筋，增强通道管11的强度，二是在装配冷热交换器时，便于安装通道管11，以保证通道管的平行和定位。
通道管11内具有两个冷热制剂流道13，使之构成一双流道的铝制挤压薄壁型材1。两个冷热制剂流道13通过一个弧形的鳍翅14分隔，使两个冷热制剂流道13成左右一排排列。
弧形的鳍翅14可以使两个冷热制剂流道13形成不对称结构。一个冷热制剂流道13的横截面为类似椭圆形，另一个为其它形状。
两个通道管11中的弧形的鳍翅14位置可以相同，也可以不相同，使两个通道管11构成对称结构，或者非对称结构。其余同实施例1。
实施例13参见图13，一种铝制挤压薄壁型材1，其由两个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，两通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种双通道的平行流管。连接部12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接件12的长度小于通道管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。两个通道管11之间为对称结构。
在通道管11之间增加连接件12一是来可以在通道管11上增加一加强筋，增强通道管11的强度，二是在装配冷热交换器时，便于安装通道管11，以保证通道管的平行和定位。
工字形的鳍翅14可以位于通道管11内腔的中部，使两个冷热制剂流道13形成对称结构，如两个冷热制剂流道13为类似椭圆形，也可以不位于通道管11内腔的中部，使两个冷热制剂流道13形成不对称结构。一个冷热制剂流道13横截面形状可以为圆形，另一个横截面形状为类似椭圆形。
两个通道管11中的工字形的鳍翅14位置可以相同，也可以不相同，使两个通道管11构成对称结构，或者非对称结构。其余同实施例1。
实施例14参见图14，一种铝制挤压薄壁型材1，其由三或多管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，三或多通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种三或多通道的平行流管。连接件12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接部12的长度小于通道管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。两个通道管11之间为对称结构。
每个通道管11内具有两个冷热制剂流道13，使之构成一双流道的铝制挤压薄壁型材1。两个冷热制剂流道13通过一个成垂直状态的直边形的鳍翅14分隔，使两个冷热制剂流道13成左右一排排列。
直边形的鳍翅14可以位于通道管11内腔的中部，使两个冷热制剂流道13形成对称结构，也可以不位于通道管11内腔的中部，使两个冷热制剂流道13形成不对称结构。
三个或多个通道管11中的直边形的鳍翅14位置可以相同，也可以不相同，使三个通道管11构成对称结构，或者非对称结构。其余同实施例1。
实施例15参见图15，一种铝制挤压薄壁型材1，其由三或多管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，三或多通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种三或多通道的平行流管。连接部12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接部12的长度小于通道管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。两个通道管11之间为对称结构。
通道管11内具有两个冷热制剂流道13，使之构成一双流道的铝制挤压薄壁型材1。两个冷热制剂流道13通过一个成水平状态的直边形的鳍翅14分隔，使两个冷热制剂流道13成上下双排排列。
直边形的鳍翅14可以位于通道管11内腔的中部，使两个冷热制剂流道13形成对称结构，也可以不位于通道管11内腔的中部，使两个冷热制剂流道13形成不对称结构。
三个或多个通道管11中的直边形的鳍翅14位置可以相同，也可以不相同，使三个或多个通道管11构成对称结构，或者非对称结构。其余同实施例1。
实施例16参见图16，一种铝制挤压薄壁型材1，其由三或多管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，三或多通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种三或多通道的平行流管。连接部12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接部12的长度小于通道管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。两个通道管11之间为对称结构。
通道管11内具有两个冷热制剂流道13，使之构成一双流道的铝制挤压薄壁型材1。两个冷热制剂流道13通过一个斜边形的鳍翅14分隔，使两个冷热制剂流道13成斜向排列。
斜边形的鳍翅14可以连接通道管11内腔的左右上下两侧，使两个冷热制剂流道13形成对称结构，也可以不位于连接通道管11内腔的左右上下两侧，使两个冷热制剂流道13形成不对称结构。
三个或多个通道管11中的斜边形的鳍翅14位置可以相同，也可以不相同，使三个或多个通道管11构成对称结构，或者非对称结构。其余同实施例1。
实施例17参见图17，一种铝制挤压薄壁型材1，其由三或多管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，三或多通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种三或多通道的平行流管。连接部12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接部12的长度小于通道管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。两个通道管11之间为对称结构。
通道管11内具有两个冷热制剂流道13，使之构成一双流道的铝制挤压薄壁型材1。两个冷热制剂流道13通过一个弧形的鳍翅14分隔，使两个冷热制剂流道13成左右一排排列。
弧形的鳍翅14可以使两个冷热制剂流道13形成不对称结构。一个冷热制剂流道13的横截面为类似椭圆形，另一个为其它形状。
三个或多个通道管11中的弧形的鳍翅14位置可以相同，也可以不相同，使三个或多个通道管11构成对称结构，或者非对称结构。其余同实施例1。
实施例18参见图18，一种铝制挤压薄壁型材1，其由三或多管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，三或多通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种三或多通道的平行流管。连接部12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接部12的长度小于通道管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。两个通道管11之间为对称结构。
通道管11内具有两个冷热制剂流道13，使之构成一双流道的铝制挤压薄壁型材1。两个冷热制剂流道13通过一个工字形的鳍翅14分隔，使两个冷热制剂流道13成左右一排排列。
工字形的鳍翅14可以位于通道管11内腔的中部，使两个冷热制剂流道13形成对称结构，如两个冷热制剂流道13为类似椭圆形，也可以不位于通道管11内腔的中部，使两个冷热制剂流道13形成不对称结构。一个冷热制剂流道13横截面形状可以为圆形，另一个横截面形状为类似椭圆形。
两个或三个通道管11中的工字形的鳍翅14位置可以相同，也可以不相同，使两个或三个通道管11构成对称结构，或者非对称结构。其余同实施例1。
实施例19参见图19，一种铝制挤压薄壁型材1，其由一个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，通道管11内具有三个或多个冷热制剂流道13，使之构成三或多流道的铝制挤压薄壁型材1。三个或多个冷热制剂流道13通过两个或多个成垂直状态且平行的直边形的鳍翅14分隔，使三个或多个冷热制剂流道13成左右一排排列。
直边形的鳍翅14使三个或多个冷热制剂流道13形成不对称结构。其中一个或多个冷热制剂流道13为长方形或矩形。两端的两个为其它形状。其余同实施例1。
实施例20参见图20，一种铝制挤压薄壁型材1，其由一个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，通道管11内具有三个或多个冷热制剂流道13，使之构成三或多流道的铝制挤压薄壁型材1。三个或多个冷热制剂流道13通过两个或多个成水平状态且平行的直边形的鳍翅14分隔，使三个或多个冷热制剂流道13成上下三排或多排排列。
直边形的鳍翅14使三个冷热制剂流道13形成不对称结构。其中一个或多个冷热制剂流道13为类似长方形。上下两端的两个为类似梯形。其余同实施例1。
实施例21参见图21，一种铝制挤压薄壁型材1，其由一个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，通道管11内具有三个或多个冷热制剂流道13，使之构成三或多流道的铝制挤压薄壁型材1。三个或多个冷热制剂流道13通过两个或多个平行的斜边形的鳍翅14分隔，使三个或多个冷热制剂流道13成左右一排排列。
斜边形的鳍翅14使三个或多个冷热制剂流道13形成不对称结构。其中中间的冷热制剂流道13为平行四边形。两端的两个为其它形状。其余同实施例1。
实施例22参见图22，一种铝制挤压薄壁型材1，其由一个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，通道管11内具有三个或多个冷热制剂流道13，使之构成三或多流道的铝制挤压薄壁型材1。三个或多个冷热制剂流道13通过两个弧形的鳍翅14分隔，使三个或多个冷热制剂流道13成左右一排排列。
弧形的鳍翅14使三个冷热制剂流道13形成不对称结构。其中一个或多个冷热制剂流道13为类似椭圆形。另外为其它形状。其余同实施例1。
实施例23参见图23，一种铝制挤压薄壁型材1，其由一个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，通道管11内具有三个或多个冷热制剂流道13，使之构成三或多流道的铝制挤压薄壁型材1。三个或多个冷热制剂流道13通过一个或多个交叉形的鳍翅14分隔，使三个或多个冷热制剂流道13成左右和上下排列。
交叉形的鳍翅14使三个冷热制剂流道13形成不对称结构。其中一个冷热制剂流道13为三角形，另外为其它形状。或者有两个冷热制剂流道13对称，另外不对称。其余同实施例1。
实施例24参见图24，一种铝制挤压薄壁型材1，其由一个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，通道管11内具有三个或多个冷热制剂流道13，使之构成三或多个流道的铝制挤压薄壁型材1。三个或多个冷热制剂流道13通过一个或多个V字形的鳍翅14分隔，使三个或多个冷热制剂流道13成左右一排排列。
V字形的鳍翅14使三个或多个冷热制剂流道13形成不对称结构。其中至少有一个以上的冷热制剂流道13为三角形，另外为其它形状。其余同实施例1。
实施例25参见图25，一种铝制挤压薄壁型材1，其由一个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，通道管11内具有三个或多个冷热制剂流道13，使之构成三或多流道的铝制挤压薄壁型材1。三个冷热制剂流道13通过一个或多个八字形的鳍翅14分隔，使三个或多个冷热制剂流道13成左右一排排列。
八字形的鳍翅14使三个或多个冷热制剂流道13形成不对称结构。其中至少有一个以上冷热制剂流道13为梯形，另外为其它形状。其余同实施例1。
实施例26参见图26，一种铝制挤压薄壁型材1，其由一个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，通道管11内具有三个或多个冷热制剂流道13，使之构成三或多流道的铝制挤压薄壁型材1。三个冷热制剂流道13通过一个或多个多边形的鳍翅14分隔，使三个或多个冷热制剂流道13成左右一排排列。
多边形的鳍翅14使三个或多个冷热制剂流道13形成不对称结构。其中至少有一个以上冷热制剂流道13为多边形，另外为其它形状。其余同实施例1。
实施例27参见图27，一种铝制挤压薄壁型材1，其由一个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，通道管11内具有多个冷热制剂流道13，使之构成一多流道的铝制挤压薄壁型材1。多个冷热制剂流道13通过一个波浪形的鳍翅14分隔，使多个冷热制剂流道13成左右一排排列。
波浪形的鳍翅14使多个冷热制剂流道13形成不对称结构。其中中间部分可以为对称结构的冷热制剂流道13，也可以为不对称结构的冷热制剂流道13，两端与中间部分不对称。其余同实施例1。
实施例28参见图28，一种铝制挤压薄壁型材1，其由一个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，通道管11内具有多个冷热制剂流道13，使之构成一多流道的铝制挤压薄壁型材1。多个冷热制剂流道13通过多个蜂窝型的鳍翅14分隔，使多个冷热制剂流道13成上下几排错开排列。
蜂窝型的鳍翅14使多个冷热制剂流道13形成不对称结构。其中至少有一部分的冷热制剂流道13为正六边形或多边形，其余为其它形状。其余同实施例1。
实施例29参见图29，一种铝制挤压薄壁型材1，其由一个管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，通道管11内具有多个冷热制剂流道13，使之构成一多流道的铝制挤压薄壁型材1。多个冷热制剂流道13通过多个工字形的鳍翅14分隔，使多个冷热制剂流道13成上下几排错开排列。
工字形的鳍翅14使多个冷热制剂流道13形成不对称结构。其中至少有一部分的冷热制剂流道13为椭圆形，其余为其它形状。其余同实施例1。
实施例30通道管11内具有多个冷热制剂流道13，使之构成一多流道的铝制挤压薄壁型材1。多个冷热制剂流道13通过多个鳍翅14分隔，多个鳍翅14为直边形或斜边形或交叉形或弧形或工字形或V字形或八字形或多边形或波浪形或蜂窝形鳍翅14的任意组合，如一种与一种鳍翅14的组合，一种和多种鳍翅14的组合，多种与多种鳍翅14的组合。使至少有一部分冷热制剂流道13的横截面形状为圆形或椭圆形或多边形或波浪形或八字形以及它们的任意组合。如一种与一种冷热制剂流道13的组合，一种和多种冷热制剂流道13的组合，多种与多种冷热制剂流道13的组合。
实施例31参见图30，一种铝制挤压薄壁型材1，其由三或多管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，三或多通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种三或多通道的平行流管。连接部12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接部12的长度小于通道管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。两个通道管11之间为对称结构。
通道管11内具有三个或多个冷热制剂流道13，使之构成三或多流道的铝制挤压薄壁型材1。三个或多个冷热制剂流道13通过两个或多个成垂直状态且平行的直边形的鳍翅14分隔，使三个或多个冷热制剂流道13成左右一排排列。
直边形的鳍翅14使三个或多个冷热制剂流道13形成不对称结构。其中一个或多个冷热制剂流道13为长方形或矩形。两端的两个为其它形状。其余同实施例1。
实施例32参见图31，一种铝制挤压薄壁型材1，其由三或多管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，三或多通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种三或多通道的平行流管。连接部12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接部12的长度小于通道管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。两个通道管11之间为对称结构。
通道管11内具有三个或多个冷热制剂流道13，使之构成三或多流道的铝制挤压薄壁型材1。三个或多个冷热制剂流道13通过两个或多个成水平状态且平行的直边形的鳍翅14分隔，使三个或多个冷热制剂流道13成上下三排或多排排列。
直边形的鳍翅14使三个冷热制剂流道13形成不对称结构。其中一个或多个冷热制剂流道13为类似长方形。上下两端的两个为类似梯形。其余同实施例1。
实施例33参见图32，一种铝制挤压薄壁型材1，其由三或多管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，三或多通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种三或多通道的平行流管。连接部12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接件12的长度小于通道管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。两个通道管11之间为对称结构。
通道管11内具有三个或多个冷热制剂流道13，使之构成三或多流道的铝制挤压薄壁型材1。三个或多个冷热制剂流道13通过两个或多个平行的斜边形的鳍翅14分隔，使三个或多个冷热制剂流道13成左右一排排列。
斜边形的鳍翅14使三个或多个冷热制剂流道13形成不对称结构。其中中间的冷热制剂流道13为平行四边形。两端的两个为其它形状。其余同实施例1。
实施例34参见图33，一种铝制挤压薄壁型材1，其由三或多管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，三或多通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种三或多通道的平行流管。连接部12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接部12的长度小于通道管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。两个通道管11之间为对称结构。
通道管11内具有三个或多个冷热制剂流道13，使之构成三或多流道的铝制挤压薄壁型材1。三个或多个冷热制剂流道13通过两个或多个弧形的鳍翅14分隔，使三个或多个冷热制剂流道13成左右一排排列。
弧形的鳍翅14使三个冷热制剂流道13形成不对称结构。其中一个或多个冷热制剂流道13为类似椭圆形。另外为其它形状。其余同实施例1。
实施例35参见图34，一种铝制挤压薄壁型材1，其由三或多管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，三或多通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种三或多通道的平行流管。连接部12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接部12的长度小于通道管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。两个通道管11之间为对称结构。
通道管11内具有三个或多个冷热制剂流道13，使之构成三或多流道的铝制挤压薄壁型材1。三个或多个冷热制剂流道13通过一个或多个交叉形的鳍翅14分隔，使三个或多个冷热制剂流道13成左右和上下排列。
交叉形的鳍翅14使三个冷热制剂流道13形成不对称结构。其中一个冷热制剂流道13为三角形，另外为其它形状。或者有两个冷热制剂流道13对称，另外不对称。其余同实施例1。
实施例36参见图35，一种铝制挤压薄壁型材1，其由三或多管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，三或多通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种三或多通道的平行流管。连接部2一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接部12的长度小于通道管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。两个通道管11之间为对称结构。
通道管11内具有三个或多个冷热制剂流道13，使之构成三或多个流道的铝制挤压薄壁型材1。三个或多个冷热制剂流道13通过一个或多个V字形的鳍翅14分隔，使三个或多个冷热制剂流道13成左右一排排列。
V字形的鳍翅14使三个或多个冷热制剂流道13形成不对称结构。其中至少有一个以上的冷热制剂流道13为三角形，另外为其它形状。其余同实施例1。
实施例37参见图36，一种铝制挤压薄壁型材1，其由三或多管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，三或多通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种三或多通道的平行流管。连接部12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接部12的长度小于通道管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。两个通道管11之间为对称结构。
通道管11内具有三个或多个冷热制剂流道13，使之构成三或多流道的铝制挤压薄壁型材1。三个冷热制剂流道13通过一个或多个八字形的鳍翅14分隔，使三个或多个冷热制剂流道13成左右一排排列。
八字形的鳍翅14使三个或多个冷热制剂流道13形成不对称结构。其中至少有一个以上冷热制剂流道13为梯形，另外为其它形状。其余同实施例1。
实施例38参见图37，一种铝制挤压薄壁型材1，其由三或多管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，三或多通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种三或多通道的平行流管。连接部12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接部12的长度小于通道管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。两个通道管11之间为对称结构。
通道管11内具有三个或多个冷热制剂流道13，使之构成三或多流道的铝制挤压薄壁型材1。三个冷热制剂流道13通过一个或多个多边形的鳍翅14分隔，使三个或多个冷热制剂流道13成左右一排排列。
多边形的鳍翅14使三个或多个冷热制剂流道13形成不对称结构。其中至少有一个以上冷热制剂流道13为多边形，另外为其它形状。其余同实施例1。
实施例39参见图38，一种铝制挤压薄壁型材1，其由三或多管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，三或多通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种三或多通道的平行流管。连接部12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接部12的长度小于通道管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。两个通道管11之间为对称结构。
通道管11内具有多个冷热制剂流道13，使之构成一多流道的铝制挤压薄壁型材1。多个冷热制剂流道13通过一个波浪形的鳍翅14分隔，使多个冷热制剂流道13成左右一排排列。
波浪形的鳍翅14使多个冷热制剂流道13形成不对称结构。其中中间部分可以为对称结构的冷热制剂流道13，也可以为不对称结构的冷热制剂流道13，两端与中间部分不对称。其余同实施例1。
实施例40参见图39，一种铝制挤压薄壁型材1，其由三或多管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，三或多通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种三或多通道的平行流管。连接部12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接部12的长度小于通道管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。两个通道管11之间为对称结构。
通道管11内具有多个冷热制剂流道13，使之构成一多流道的铝制挤压薄壁型材1。多个冷热制剂流道13通过多个蜂窝型的鳍翅14分隔，使多个冷热制剂流道13成上下几排错开排列。
蜂窝型的鳍翅14使多个冷热制剂流道13形成不对称结构。其中至少有一部分的冷热制剂流道13为正六边形或多边形，其余为其它形状。其余同实施例1实施例41参见图40，一种铝制挤压薄壁型材1，其由三或多管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，三或多通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种三或多通道的平行流管。连接部12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接部12的长度小于流体管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。两个通道管1之间为对称结构。
通道管11内具有多个冷热制剂流道13，使之构成一多流道的铝制挤压薄壁型材1。多个冷热制剂流道13通过多个工字形的鳍翅14分隔，使多个冷热制剂流道13成一排排列。
工字形的鳍翅14使多个冷热制剂流道13形成不对称结构。其余同实施例1实施例42一种铝制挤压薄壁型材1，其由三或多管体壁外周等厚扁平状的通道管11构成，三或多通道管11之间相互平行且独立，通道管11之间通过连接部12横向连接，成为一种三或多通道的平行流管。连接部12一般为扁条状结构，其厚度约为通道管11的管壁厚度的两倍左右。如厚度小于0.9mm，甚至可以达到0.3mm。连接部12的长度小于通道管11的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。两个通道管11之间为对称结构。
通道管11内具有多个冷热制剂流道13，使之构成一多流道的铝制挤压薄壁型材1。多个冷热制剂流道13通过多个鳍翅14分隔，多个鳍翅14为直边形或斜边形或交叉形或弧形或V字形或八字形或多边形或波浪形或蜂窝形鳍翅14的任意组合，如一种与一种鳍翅14的组合，一种和多种鳍翅14的组合，多种与多种鳍翅14的组合。使至少有一部分冷热制剂流道13的横截面形状为圆形或椭圆形或多边形或波浪形或八字形以及它们的任意组合。如一种与一种冷热制剂流道13的组合，一种和多种冷热制剂流道13的组合，多种与多种冷热制剂流道13的组合。
当然，本实施例并不用于限制本发明，对本领域的普通技术人员，仍可对本实施例作多种变化，因此，凡是采用本发明的相似结构及其相似变化，均应列入本发明的保护范围权利要求书的保护范围。
权利要求
1.一种铝制挤压薄壁型材，采用铝锭熔炼挤压成型，其特征在于，所述型材由至少一个以上的扁平状的通道管构成。
2.根据权利要求1所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，多个通道管之间相互平行且独立，所述通道管之间通过连接部横向连接，以构成一多通道的平行流管。
3.根据权利要求2所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，所述连接部的长度小于流体管的长度，以便于安装高性能冷热交换的产品在集流管上的安装和定位。
4.根据权利要求1所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，多个通道管之间为对称结构。
5.根据权利要求1所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，多个通道管之间为非对称结构。
6.根据权利要求4或5所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，多个通道管之间的对称结构和不对称结构是根据产品设计的技术工况、采用的不同冷热制剂及相关设计参数，通过对过热度或过冷度的控制计算来进行的。
7.根据权利要求1所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，在所述通道管的管体内具有至少一个以上的冷热制剂流道。
8.根据权利要求7所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，所述通道管的管体为外周等厚的扁平状。
9.根据权利要求7所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，所述冷热制剂流道的横截面形状为任意形状。
10.根据权利要求9所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，所述冷热制剂流道至少有一部分冷热制剂流道的横截面形状为圆形或椭圆形或多边形或波浪形或以及它们的任意组合，以适应各种产品设计要求和不同的冷热制剂的要求。
11.根据权利要求10所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，所述多边形为正多边形或非正多边形。
12.根据权利要求10所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，所述正多边形为长方形或矩形或三角形或梯形。
13.根据权利要求7所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，所述冷热制剂流道成一排排列。
14.根据权利要求7所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，所述冷热制剂流道成双排排列或多排排列。
15.根据权利要求14所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，所述冷热制剂流道为蜂窝形排列。
16.根据权利要求14所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，所述冷热制剂流道为对称排列。
17.根据权利要求14所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，所述冷热制剂流道为非对称排列。
18.根据权利要求7所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，各冷热制剂流道相互平行设置，使之构成双流道铝制挤压薄壁型材或多通道的铝制挤压薄壁型材。
19.根据权利要求7所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，各冷热制剂流道的之间为对称结构。
20.根据权利要求7所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，各冷热制剂流道的之间为不对称结构。
21.根据权利要求7所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，各冷热制剂流道之间采用鳍翅进行分隔。
22.根据权利要求21所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，所述鳍翅可以为直边形或斜边形或交叉形或弧形或工字形或V字形或八字形或多边形或波浪形或蜂窝形。
23.根据权利要求7所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，所述冷热制剂流道的高度B≥E，其中E是依据所为采用不同冷热制剂其流体半径比例系数。
24.根据权利要求21所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，所述铝制挤压薄壁型材的通道管的壁厚C≥鳍翅的厚度D。
25.根据权利要求21所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，各冷热制剂流道之间对称结构和不对称结构是根据产品设计的技术工况、采用的不同冷热制剂及相关设计参数，通过对过热度或过冷度的控制计算来进行的。
26.根据权利要求23所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，在采用氟里昂制冷剂或其它无氟制冷剂时，其各冷热制剂流道的高度B设定在0.30-2.00mm之间。
27.根据权利要求23所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，在采用氟里昂制冷剂或其它无氟制冷剂时，各冷热制剂流道的高度B设定在0.60-1.20mm之间。
28.根据权利要求1所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，所述铝制挤压薄壁型材可以采用喷锌或其它化学方法处理。
29.根据权利要求1所述的一种铝制挤压薄壁型材，其特征在于，所述铝制挤压薄壁型材可以通过以下方法来挤压成型首先采用高纯度铝锭熔炼成铝坯料，然后将铝坯料热挤压成型材卷料，热挤压成型过程中可以喷锌或成型后再对产品进行其它化学或物理方法处理。卷料经过校直、切断成成品的铝制挤压薄壁型材。
全文摘要
一种铝制挤压薄壁型材，采用铝锭熔炼挤压成型，由至少一个以上的扁平状的通道管构成。通道管之间相互平行且独立并通过连接部横向连接，以构成对称结构或非对称结构的多通道的平行流管。通道管内具有至少一个以上的，横截面形状为任意形状的冷热制剂流道。且至少有一部分冷热制剂流道的横截面形状为圆形或椭圆形或多边形或波浪形或以及它们的任意组合，以适应各种产品设计要求和不同的冷热制剂的要求。各冷热制剂流道相互平行设置，构成双流道铝制挤压薄壁型材或多通道的铝制挤压薄壁型材。各冷热制剂流道之间采用鳍翅分隔。本发明可以替代传统的电解铜管，有效地降低能耗、环境的污染和提高资源的有效利用。具有回收成本低，行业利用面广等优势。
文档编号F28F1/02GK1967135SQ200610025898
公开日2007年5月23日 申请日期2006年4月21日 优先权日2006年4月21日
发明者王磊 申请人:王磊