专利名称：热交换器制造方法
技术领域：
本发明涉及一种热交换器制造方法，在该热交换器中，多块均由金属薄板制成的热交换板彼此平行并整体组合，尤其涉及一种用于制造这样的热交换器的方法，该热交换器能够在使热交换板经历扩散粘合方法以形成一个整体以前，使层叠的热交换板的接触部分保持适当的接触状态，以确保以适当的方式进行后面的粘合步骤。
背景技术：
如果要求增大传热系数以改善热交换效果，利用一个热交换器，通过该交换器在高温流体和低温流体之间产生热传递(即，热交换)，通常广泛采用板式热交换器。板式热交换器具有这样的结构，其中多个热传递板以规定的间距一块置于另一块上面地平行放置从而形成流道，这些流道由各个热传递板分隔开。高温流体和低温流体在上述流道中交替流动，以通过各个热传递板进行热交换。
在传统板式热交换器中，由弹性材料形成的以垫板部件置于相邻两板之间，以使它们之间的间隔恒定并形成流体流道。但是，在板之间流动的热交换流体的高压会造成垫板部件变形，从而不能确保流体正确的隔离或者导致板之间距离不利的变化。在这种情况下，可能无法进行有效的热交换，从而导致故障。考虑到这些因素，传统热交换器具有这样的问题，即热交换流体仅能在垫板部件能承受的压力范围内使用。
最近已经提出了一种热交换器，其具有这样的结构，其中以预定间隔布置的金属薄板，在它们的端部通过焊接，不使用任何垫板部件地连接在一起，以将这些板组装成单个单元，从而在各板的相对侧上为热交换流体形成流道。日本专利临时公开No，2003-194490说明了这样的一种热交换器，作为由本发明人所提出发明的一个例子。
在采用诸如焊接的粘合方法的大多数传统热交换器情况中，由于诸如焊接操作的限制，一块置于另一块上面地布置的板通过仅施加在板周围的焊接结合。结果，沿着板各相对面流动的热交换流体之间的压力差变大，相邻板之间在诸如中心部分的非粘合部分上的间距会变化，不仅使热交换性能变差，而且还导致热交换器损坏。从而，这种热交换器无法在压力相对较高的情况下使用。
已经提出了其它类型的热交换器，采用施加到组装板全部接触部分上的扩散粘合。日本专利公开No.S54-18232和日本专利临时公开No.2003-262489公开了这样的热交换器。
传统热交换器具有上述现有技术文献中说明的结构。在日本专利公开No.S54-18232和日本专利临时公开No.2003-262489中所说明的热交换器中，层叠的板在全部接触部分上粘合，从而提供了较高的强度，由此热交换器不发生变形。但是，通常，在扩散粘合过程中，不仅向真空容器中的层叠板施加热，而且施加较高的压力，以进行扩散粘合处理。从而，日本专利公开No.S54-18232使用平板和波纹板的组合，该波纹板具有即使在施加压力时也能防止变形的优化形状。日本专利临时公开No.2003-262489使用具有特殊结构的板，其具有分隔壁区域和流动控制区域，这些区域通过使用作为热传递区域的板表面经受蚀刻或机加工，或者将在单独的部件中预先形成的分隔壁区域和流动控制区域固定到平板上而获得。但是，这些板的接触表面之一通常具有简单的平面，结果可能使这些板的一部分彼此接触，从而以简单的方式提供稳定的接触状态。
但是，在这些板式热交换器的板中，其包括日本专利临时公开No.2003-194490中说明的热交换器，其中由压力成型方法形成的具有复杂不规则花纹的板在层叠状态中，在其突起部分彼此接触，难以在如此压力成型的板的一般表面上维持精确的平面度。此外，当大压力施加到该板上时，该板会很容易地变形。从而难以仅通过将板一块置于另一块上面地布置，而使这些板的这些区域在突起部分彼此接触，从而造成问题。
因此，难以不经任何修改地利用日本专利公开No.S54-18232和日本专利临时公开No.2003-262489中说明的技术内容，其允许易于确保这些板的部分正确的接触状态，这些板具有由压力成型方法在其相对表面上形成的不规则花纹，用于板式热交换器，以将它们扩散粘合在一起成为整体。
发明内容
作出本发明以解决上述问题，从而本发明的目的是提供一种热交换器制造方法，其能使多块压力成型的热交换板固定在层叠和对齐的状态中，从而使热交换板的部分彼此适当地接触，从而能够在后面的步骤中扩散粘合成整体。
为了获得上述目的，本发明的热交换器制造方法的第一方面，包括下列步骤将多块热交换板一块置于另一块上面地布置，每块热交换板由具有预定不规则花纹的金属板部件组成，并把这些板组合成热交换器，其中每块热交换板通过压力成型方法制成预定形状，使得每块热交换板至少在其至少一部分上包括具有不规则花纹的热传递区域及第一和第二相对表面，第一和第二热交换流体分别接触第一和第二相对表面，这样结合的热交换板在热传递区域的一部分上和热交换板周围的至少一部分上彼此接触，且热交换流体流经的间隙部分提供在热交换板之间，其中，该方法还包括下列步骤将预定数量的热交换板一块置于另一块上面地布置在对齐状态中，以准备一组层叠板，并通过输送单元将该组层叠板输送至一个平台上，以将该组层叠板布置在该平台的平面上；将具有平面部分的施压部件布置在该组层叠板的上端，使得该施压部件的平面部分与该组层叠板的最上方的板接触，并在该组层叠板的层叠方向中向该组层叠板施加压力；围绕一个空间，其包含保持在施压部件和该平台之间的至少该组层叠板，具有使该组层叠板与外部隔绝的壳体；和在该平台上布置该组层叠板的位置附近提供气体供应/排出区域，使得气体通过该气体供应/排出区域从包含这样隔绝的该组层叠板的空间向外部排出。
根据本发明的第一方面，多块这样压力成型的热交换板以层叠和对齐的状态布置在平台上，且在这样的状态中在层叠方向上向该组层叠板施加压力。此外，包围这些板的空间被置于这样的条件下，其中压力在可以进行扩散粘合的真空或低压状态中下降。从而可以使层叠板要接触的部分准确地彼此正确接触。层叠板可以在后续步骤中在这样的状态下适当地扩散粘合成一个整体，在该状态中层叠板要接触的部分彼此接触。从而通过利用这样压力成型的具有复杂构造的热交换板，可以制造该热交换器，其具有很多板的粘合点，以提高强度和耐压性能。这样，可以提高热交换器的性能。
在本发明的热交换器制造方法的第二方面中，壳体可以包括管状部件，其具有在其中容纳该组层叠板的容量且在管状部件的轴向可弹性变形，该管状部件包括连续延伸体，在其相对端部分别具有开口，且具有气密性；且包围该空间的步骤，在将该组层叠板至于平台上的步骤之后，包括用该管状部件包围该空间，其包含该组层叠板，使得其轴向与板的层叠方向一致，且管状部件具有开口的相对端部分别与平台和施压部件接触；且该步骤还包括将管状部件具有开口的相对端分别与平台和施压部件接触的部分置于气密接触状态；然后从该空间中排出气体，其包含该组层叠板并由平台、施压部件和管状部件包围，同时保持在板层叠方向中施加至该组层叠板的压力。
根据本发明的第二方面，该组层叠热交换板被置于管状壳体中，且分别在该壳体相对端与平台和施压部件之间的连接部分上保持气密性。在这样的状态中，从围绕该板相对端的空间去除气体使由该壳体现定的整个内部区域处于真空或低压状态。随着壳体的收缩变形，围绕板接触区域的空间可以确切地处于真空或低压状态，以提高扩散粘合方法中的可靠性，从而提供了板可靠的粘合。此外，可以使该空间最小化，其围绕板并经历空气的去除或压力下降，以降低在能够执行扩散粘合方法的状态中调节板周围大气所需的成本。此外，也容易执行扩散粘合处理。
在本发明的热交换器制造方法的第三方面中，该方法还可以包括下列步骤将分别连接至用于电流产生热的电源端子的电缆端部置于包围该组层叠板的空间中，同时保持该空间与外部隔离的气密状态；将连接至电源端子之一的一根电缆电连接至层叠方向中的该组层叠板中一块，并将连接至电源端子中另一个的另一根电缆电连接至在其层叠方向中的该组层叠板中的另一块，从而通过施加电流加热全部热交换板的接触部分。
根据本发明的第三部分，电源通过电缆连接至该组层叠热交换板。向热交换板施加电流导致相应板的温度通过板自身的焦耳热直接上升至发生扩散粘合的温度。在扩散粘合处理中无需升高包围板的空间的温度，用于板的加热。从而可以仅执行扩散粘合步骤，无需提供任何额外的大规模设备，从而控制了能量消耗并降低热交换器的制造成本。
在本发明的热交换器制造方法的第四方面中，平台和/或施压部件可以布置在这样的状态中，使热交换板和平台和/或施压部件之间产生热传递，平台和/或施压部件具有中空部分，其连接至用于向中空部分中提供冷却液并从其中排出冷却液的流体管道，以使冷却液流入中空部分，从而冷却热交换板与平台和/或施压部件。
根据本发明的第四方面，布置在该组层叠热交换板外侧上的平台和/或施压部件具有冷却液流经的中空部分。在扩散粘合过程中或在其完成后使冷却液流入中空部分不仅允许冷却平台和/或施压部件，而且允许冷却热交换板，这在主动的方式下具有热传递性能。从而可以在扩散粘合过程中防止平台和/或施压部件温度的异常升高。此外，可以缩短当这样扩散粘合的板保持在高温条件下的时间，这种高温条件易于造成板特性的变化，以防止板特性不利的变化。这样，可以安全地执行扩散粘合方法，且这样制造的热交换器的性能和可靠性可以提高。
图1是一个示意性结构图，表示在根据本发明一个实施例的热交换器制造方法中在扩散粘合过程以前，向一组层叠热交换板施加压力的状态；图2(A)和2(B)是表示在根据本发明一个实施例的热交换器制造方法中热交换板层叠状态的描述视图；图3是表示在根据本发明一个实施例的热交换器制造方法中，将该组层叠热交换板置于平台上的步骤的描述视图；图4是表示在根据本发明一个实施例的热交换器制造方法中，将该组层叠热交换板置于平台上的步骤的描述透视图；图5是表示在根据本发明一个实施例的热交换器制造方法中，将壳体和施压部件置于平台上的步骤的透视图。
具体实施例方式
下面，将参考图1-5详细说明本发明的实施例。图1是一个示意性结构图，表示在根据本发明一个实施例的热交换器制造方法中在扩散粘合过程以前，向一组层叠热交换板施加压力的状态；图2(A)和2(B)是表示在根据本发明一个实施例的热交换器制造方法中，热交换板层叠状态的描述视图；图3是表示在根据本发明一个实施例的热交换器制造方法中，将该组层叠热交换板置于平台上的步骤的描述视图；图4是表示在根据本发明一个实施例的热交换器制造方法中，将该组层叠热交换板置于平台上的步骤描述透视图；而图5是表示在根据本发明一个实施例的热交换器制造方法中，将壳体和施压部件置于平台上的步骤的描述透视图。
如上述附图中所示，根据本发明一个实施例的用于制造热交换器的方法包括，将多块由具有矩形形状的金属板部件形成的热交换板10一块置于另一块上面地布置，以准备一组层叠的板10，将该组层叠板置于平台30上，同时利用输送单元60限制这些板在除了板层叠方向以外的方向中的运动，将用作施压部件的施压板40置于该组层叠板10最上方的板上，并布置一千壳体从而围绕该组层叠板10，提供围绕层叠板10的粘合空间从而与外部空气隔离，这样使得热交换板10能够经历下面的扩散粘合步骤。
利用所述的压力成型设备(图中未表示)，热交换板10具有这样的结构，其中具有不规则花纹的热传递区域11形成在矩形金属薄板的中央部分，而法兰12形成在板的周围，从而围绕热传递区域11。
热传递区域11是这样的区域，其具有优化的不规则花纹，使得高温热交换流体(即，第一热交换流体)与热交换区域11的一个表面接触，而低温热交换流体(即，第二热交换流体)与其另一个表面接触，以进行热交换，且更具体地具有多个以预定排列布置在金属板表面上的突起和多个凹陷，每一凹陷在金属板的表面上布置在突起之间，从而在与突起的突出方向相反的方向中凹陷。
热传递区域11的不规则花纹相对于板垂直方向(即，纵向)的中心以突起和凹陷之间的位置关系对称。当热交换板10布置在具有相同构造的另一块热交换板上时，使得它们的内表面彼此相对，而后者上下颠倒地放置，前者的突起和凹陷分别与后者的一致，而中间花纹部分的突起与该热传递部件周围花纹部分的突起分别与另一个热传递部件的突起紧密接触。不规则花纹具有已知的波纹形截面，其提供了优异的热交换性能，且冷凝水可以通过凹槽部分迅速排出。上述波纹形截面和凹槽部分是公知的，从而省略对它们的说明。
法兰12由平面部分12a和凸出部分12b组成，平面部分沿着矩形周围的两边连续地布置，凸出部分12b从热传递区域11沿着另外两边连续延伸。当板一块置于另块上面地彼此平行布置时，相邻两块板在它们的平面部分和凸出部分上彼此接触，且在相邻两个热传递区域11之间交替具有，第一热交换流体流经的第一间隙部分21和第二热交换流体流经的第二间隙部分22。在该状态中，这两块板不接触的部分限定开口，其与在板之间形成的间隙部分21，22连通。开口的位置可以可选地通过改变法兰12平面部分12a和突出部分12b之间的位置关系而设定。在法兰12处接合板之后，除了第一和第二开口之外，第一和第二间隙部分21，22以水密的方式彼此完全隔离。
上述平台30以其中具有中空部分的厚板体形式提供，用作冷却介质的冷却水流经该中空部分。该平台具有足够的刚度，使得其即使在进行用于粘合热交换板10的扩散粘合的温度下也基本不变形，且变形量小到可以忽略不记。该平台还用作底板，其从底部支撑层叠的热交换板10，使得板无变形。
该平台30连接至管状流体管道31，冷却水通过该管道提供和排出。绝缘板34布置在平台30和层叠热交换板10之间，使得它们之间造成热传递。冷却水，其用作冷却介质以冷却这些板，被提供进入平台30中，这些板在扩散粘合过程中被加热。
该平台30布置在层叠于其上的热交换板10附近，具有向包围热交换板10并与外部空气隔离的空间中提供气体并从其中排出气体的气体供应和排出部分32。此外，电连接至热交换板10相应部分的、用于电流产生热的电缆70，穿过平台30并拉出，保持气密状态。平台30可以具有孔，其预先形成在布置壳体50的位置外部，以容纳用于固定施压板40的螺栓。
施压板40以其中具有中空部分的厚板体形式提供，用作冷却介质的冷却水流经该中空部分。施压板具有足够的强度，使得其即使在进行用于粘合热交换板10的扩散粘合的温度下也基本不变形。绝缘板43布置在施压板40和层叠热交换板10之间，从而在它们之间造成热传递。使用施压板40向层叠热交换板10施加压力。施压板40以与上述平台30相同的方式，连接至流体管道41，冷却水通过该管道提供和排出。用作冷却介质以冷却热交换板10的冷却水，被提供进入施压板40中，其中冷却板在扩散粘合过程中被加热。
壳体50是薄金属箱体，其具有在其中容纳层叠热交换板的能力，且在其轴向可弹性变形。壳体50布置在平台30上，从而围绕板，使得壳体50的轴向与板的层叠方向一致。包围层叠热交换板10的空间以这种方式与外界空气隔离。壳体50具有开口的相对端分别通过垫板33，42连接至平台30和施压板40，以保持气密接触状态。
输送单元60是已知的机构，将该组层叠热交换板10固定成块并将它们从已经执行了前面的步骤的位置输送至平台30上预定的设定位置。输送单元60具有多个柱状引导部件61，其向着平台30的上表面延伸，以限制热交换板在水平方向运动。
每块热交换板10具有槽或孔，其在热交换板的边缘上预先形成。上述引导部件61被置于层叠热交换板10的上述槽或孔中，以限制这些板在垂直于板层叠方向的方向(即，水平方向)中运动，从而使板以对齐的状态布置在平台上。引导部件61从热交换板10上拆除，从而在层叠热交换板10布置在平台上之后从其上远离，这样防止引导部件61与层叠热交换板10接触，以错误地使它们运动。
下面，将说明在根据本发明该实施例的热交换器制造方法中用于扩散粘合的准备步骤。利用压力成型设备使金属薄板经历压力成型过程以准备热交换板10。这样准备的热交换板10从压力成型设备传递至要堆放的预定堆放位置中。另一块热交换板10以相同方式准备，传递并布置在上述堆放的板上，使得这些板在相同平面侧彼此接触，且该另一块热交换板10上下颠倒。新准备的热交换板布置在前面刚堆放的热交换板上，使得这些板始终在同一表面侧彼此接触，且另一块热交换板10上下颠倒。结果，交替的热交换板具有相同朝向。重复这些层叠步骤以准备预定数量的层叠热交换板。预定数量的热交换板通过输送单元在层叠状态下向平台30输送。
当这样传递的热交换板10通过输送单元60运动到平台30上的预定位置时，这些板逐渐向平台30上的操作位置运动。在平台30上预先布置有垫板33，用于在平台30和壳体50之间保持气密接触状态，还布置有绝缘板34，用于在热交换板10和平台30之间保持电绝缘状态。
在该阶段，布置在输送单元60上的引导部件61，，从而在垂直方向向下延伸，且其被放入热交换板10的槽或孔中。结果，热交换板10与引导部件61接触，以在热交换板10在平台30上的输送过程中，防止这些板在水平方向中不正确地运动。从而，板以适当的层叠状态布置在正确位置中，从而确保这样的状态，其中这些板正确对齐且这些板在其要连接的部分上彼此接触。
当热交换板10布置在平台30上时，通过输送单元60固定这些板的操作被接触，结果热交换板10仍然位于平台30上。然后，将层叠的板保持在对齐状态中的引导部件61，被从热交换板10的槽或孔上拆除，然后运动到这些部件61与热交换板10不接触的位置。输送单元60离开这样布置在平台上的板，并返回到用于新板的初始堆放位置，从而传递新的热交换板10。重复一系列上述步骤。
热交换板10，其层叠在平台30上，不仅在这些板边缘的法兰上，而且在向着相对热传递区域11突出的突起上彼此接触。热交换板10在除了上述接触部分以外的其它部分上彼此隔开预定距离，以在相邻热交换板10之间提供间隙。
然后，壳体50，其在板的层叠方向上可变形，布置成围绕平台30上的热交换板10。壳体50在其限定开口的边缘上紧密接触平台30上的垫板33，从而将平台侧连接部分保持在气密连接状态中。
此外，施压板40布置在层叠热交换板10最上面的板上，从而与壳体50限定开口的上边缘接触。布置在施压板40侧面上的垫板42紧密地接触壳体50的上边缘，从而使施压板侧连接部分也处于气密连接状态。施压板40以这种方式布置以向热交换板10施加压力。在该状态中，维持板的平行且板的接触部分保持静止，在板之间的接触位置关系上没有变化。壳体50可由压力弹性变形，同时保持气密连接状态，从而确保围绕层叠板的空间与外部空气隔离的状态。从而提高了扩散粘合的可靠性。绝缘板43布置在施压板40和热交换板10中最上面一块之间，以与平台30上相同的方式，在它们中间提供电绝缘状态。
由施压板40施加的压力被设置成较小的压力，使得即使当经历压力成型方法的热交换板10的温度升高到板材料发生扩散粘合预定温度时，也不发生塑性变形。因此，扩散粘合对热交换板10的压力成型形状不会造成损害。
管状导管31，41分别连接至平台30和施压板40上，使得冷却水在其中流动。层叠热交换板10最下方和最上方的板通过电缆70连接至电源(图中未表示)的相应端子，使得电流能通过它们的接触部分施加到热交换板10上。扩散粘合的准备步骤以这种方式结束。
连接上述相关部件和附件的热交换板10通过在后续步骤中执行的扩散粘合在它们的接触部分上粘合，以提供热交换器的主要部分。在扩散粘合步骤中，容纳板并在除了气体供应和排出部分32外与外部空气隔绝的空间保持真空状态或低压状态，其中空气从上述空间中除去，在低压状态中通过执行压力降低操作，诸如氩气的惰性气体被提供入该空间中，以用惰性气体代替空气。然后，气体供应和排出部分32关闭以使上述空间保持在真空状态或低压状态中。
当通过电缆70向层叠板施加电流时，直接从板自身产生焦耳热，以提供板被加热的电流生热状态。板接触区域的温度升高到达到发生扩散粘合的预定温度。在预定压力下彼此接触的板，被保持在上述温度下预定时间，以将板的接触区域扩散粘合成一个整体。
本发明的方法包括向平台30和施压板40中提供冷却水，层叠热交换板10固定在平台30和施压板40之间。从而可以向平台30和施压板40中提供冷却水，平台30和施压板40由向热交换板10施加电流而加热，以冷却平台30和施压板40，从而防止平台30和施压板40过热。因此，可以避免扩散粘合的过热不利影响。作为替代地，还可以在热交换板10的扩散粘合完成和停止通过施加电流而产生热之后，向平台30和施压板40中提供冷却水，同时保持真空状态或其中仅存在惰性气体的低压状态，以通过绝缘板34，43，从平台30和施压板40的侧面冷却粘和在一起的热交换板10，从而降低板的温度。在该情况下，可以缩短这样扩散粘合的板保持在高温条件下的时间，高温条件易于导致板的特性变化，以防止板特性的不利变化。从而，可以获得没有缺陷和性能稳定的热交换器。
根据本发明该实施例的热交换器制造方法，多块压力成型的热交换板10以层叠和对齐的状态布置在平台30上，且在该状态中在层叠方向上向该组层叠板施加压力。此外，围绕这些板的空间被置于这样的条件下，其中压力在能够执行扩散粘合的真空或低压状态中降低。从而可以使层叠板要接触的部分准确地彼此正确接触。层叠板可以在这样的状态下，在后续步骤中适当地扩散粘合成一个整体，在该状态中层叠板要接触的部分彼此接触。从而通过采用这样压力成型的具有复杂构造的热交换板10，可以制造热交换器，其具有很多板的粘合点，以提高强度和耐压性能。从而，热交换器的性能能够提高。
在本发明用于制造热交换器的上述实施例中，其上布置有热交换板10的平台30具有单块板，其具有平坦的上表面。但是，本发明不仅仅限于这样的实施例。当基于热交换板10的大尺寸，而需要增大平台上表面的面积时，多个平台板可以连接在一起，以提供单一的平面，使得平台板的上表面与水平面平齐。在该情况中，优选地布置一块密封板，其由薄金属材料形成，且尺寸大于包围板并由壳体50限定的空间的尺寸，在该组相连的平台板上，在该组相连的平台板中形成气体供应和排出区域32，从而通过它，焊接密封板与形成气体供应和排出区域32的该组相连的平台板的部分，以确切地维持气密条件，然后将层叠热交换板10和壳体50布置在密封板上。
在本发明用于制造热交换器的上述实施例中，电缆70分别连接至层叠热交换板10最下面和最上面的板上，从而能够向所有热交换板10施加电流以加热这些热交换板，且绝缘板34布置在平台30和层叠热交换板10最下面的板之间以及另一个绝缘板43布置在施压板40和层叠热交换板10最上面的板之间，从而确切地维持电绝缘状态。在壳体50由金属材料制成的情况中，绝缘板可以布置在热交换板10和壳体50之间。此外，在平台30和施压板40由金属材料制成的情况中，可以将电缆连接至平台30和施压板40，而不直接将电缆连接至热交换板10，从而在热交换板10与平台30和施压板40之间提供电连接状态，以向热交换板10施加电流以加热热交换板。在该情况中，平台30和施压板40直接与热交换板10接触，无需在热交换板10最下面的板和平台30以及热交换板10最上面的板和施压板40之间布置任何绝缘板。平台30和施压板40优选地由在扩散粘合条件下不扩散粘合到热交换板10上的材料制成。
权利要求
1.一种热交换器制造方法，包括下列步骤将多块热交换板一块置于另一块上面地布置，每块热交换板由具有预定不规则花纹的金属板部件组成，并把这些板组合成热交换器，其中每块热交换板通过压力成型方法制成预定形状，使得每块热交换板至少在其至少一部分上包括具有不规则花纹的热传递区域及第一和第二相对表面，第一和第二热交换流体分别接触第一和第二相对表面，这样结合的热交换板在热传递区域的一部分上和热交换板周围的至少一部分上彼此接触，且热交换流体流经的间隙部分在热交换板之间提供，其中，该方法还包括下列步骤将预定数量的热交换板一块置于另一块上面地布置在对齐状态中，以准备一组层叠板，并通过输送单元将该组层叠板输送至一个平台上，以将该组层叠板布置在该平台的平面上；将具有平面部分的施压部件布置在该组层叠板的上端，使得该施压部件的平面部分与该组层叠板的最上方的板接触，并在该组层叠板的层叠方向中向该组层叠板施加压力；围绕一个空间，其包含保持在施压部件和该平台之间的至少该组层叠板，具有使该组层叠板与外部隔绝的壳体；和在所述平台上布置该组层叠板的位置附近提供气体供应/排出区域，使得气体通过该气体供应/排出区域从包含隔绝的该组层叠板的空间向外部排出。
2.根据权利要求1所述的方法，其中所述壳体包括管状部件，其具有在其中容纳该组层叠板的容量且在管状部件的轴向弹性变形，所述管状部件包括连续延伸体，在其相对端部分别具有开口，且具有气密性；且包围所述空间的步骤包括，在将该组层叠板至于平台上的步骤之后，用所述管状部件包围所述空间，其包含该组层叠板，使得其轴向与板的层叠方向一致，且管状部件具有开口的相对端部分别与平台和施压部件接触；且该步骤还包括将管状部件具有开口的相对端分别与平台和施压部件接触的部分置于气密接触状态；然后从该空间中排出气体，该空间还包含该组层叠板、并由所述平台、所述施压部件和管状部件包围，同时保持在板层叠方向中施加至该组层叠板的压力。
3.根据权利要求1所述的方法，还包括下列步骤将分别连接至用于电流产生热的电源端子的电缆端部置于包围该组层叠板的所述空间中，同时保持该空间与外部隔离的气密状态；将连接至所述电源端子之一的一根电缆电连接至在其层叠方向中的该组层叠板中的一块，并将连接至所述电源端子中另一个的另一根电缆电连接至在其层叠方向中的该组层叠板中的另一块，从而通过施加电流加热全部热交换板的接触部分。
4.根据权利要求2所述的方法，进一步包括下列步骤将分别连接至用于电流产生热的电源端子的电缆端部置于包围该组层叠板的所述空间中，同时保持该空间与外部隔离的气密状态；将连接至所述电源端子之一的一根电缆电连接至在其层叠方向中的该组层叠板中的一块，并将连接至所述电源端子中另一个的另一根电缆电连接至在其层叠方向中的该组层叠板中另一块，从而通过施加电流加热全部热交换板的接触部分。
5.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中所述平台和/或所述施压部件布置在这样的状态中，其中在热交换板和平台和/或施压部件之间造成热传递，所述平台和/或所述施压部件具有中空部分，其连接至用于向中空部分中提供冷却液并从其中排出冷却液的流体管道，以使冷却液流入中空部分，从而冷却热交换板与平台和/或施压部件。
全文摘要
热交换板(10)被层叠。层叠的板输送至平台(30)。施压部件(40)布置在层叠板最上方的板上，以向层叠板施加压力。壳体(50)布置成围绕包含层叠板(10)的空间以使板与外部隔离。气体通过位于平台(30)上的气体供应/排出区域(32)从包含板(10)的空间排出至外部。
文档编号F28D3/00GK101071047SQ20071009645
公开日2007年11月14日 申请日期2007年4月17日 优先权日2006年4月20日
发明者松崎豊明, 渡边太郎 申请人:株式会社聚源