专利名称：强制通风直接水膜蒸发空冷凝汽系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及火电、核电、流程丁业的自备电厂或余热发电等汽轮发电机组的蒸汽
动力循环，具体涉及一种采用强制通风直接水膜蒸发空冷的凝汽系统。
背景技术：
火电、核电等汽轮发电机组的蒸汽动力循环(亦称朗肯循环)将蒸汽热能转变为 机械能，再将机械能转变为电能。如附图l所示，温熵图上朗肯循环线包围的面积即为蒸汽 热能可转化输出的机械能。之所以称为循环，是因为蒸汽状态要经过高温高压蒸汽一低温 低压蒸汽一低温低压水一低温高压水一高温高压蒸汽的状态循环过程。故汽轮机排出的低 温低压蒸汽(简称乏汽)需要先冷凝成低温低压水，然后再泵入锅炉重新变成可作功的高 温高压蒸汽。乏汽在凝汽器中冷凝需要向冷却介质放热，不同的冷却介质和不同的凝气设 备可构成不同的冷却方式或冷却系统。 常见的水冷凝汽方式为，循环冷却水在凝汽器管内间壁对流吸收管外乏汽的热 量，再到冷却塔中淋到填料上形成水膜，水膜与空气直接接触，将热量通过对流和蒸发方式 传递给空气。水冷式凝汽器体积较小，凝汽温度较低且较稳定，有利于发电机组出力，但循 环水量大，耗水量也大。这样的水冷方式在发电行业也称为湿冷方式。 目前在北方缺水地区推广使用的直接干空冷凝汽方式为，空气在鼓风机作用下在 翅片管外流动，并吸收管内乏汽的热量，热风直接排向大气。直接空冷系统体积大，凝汽温 度较高且易受气候影响，发电机组出力较小，厂用电率比水冷式的高，但能够显著节水。
除了以上水冷和直接空冷两种基本凝汽方式外，还有以下凝汽方式(i)混合式凝汽器间接空冷系统(简称海勒式) 系统中的冷却水是高纯度的中性水，中性冷却水进入喷射式凝汽器直接与乏汽混 合并将乏汽冷凝，受热后的冷却水绝大部分泵送至空冷塔散热器，与空气间壁对流换热后 通过调压水轮机将冷却水再次送入凝汽器；受热后的冷却水极少部分经过精处理后送到汽 轮机回热器，再泵入锅炉加热。使用海勒式间接空冷系统的汽轮机组年平均背压低于直接 空冷机组，煤耗较低。但循环冷却水与锅炉主给水混合，需设置凝结水精处理设备，使系统 复杂化。且该系统采用全铝制的散热器，抗冻性较差。该系统一般用于200丽以下的发电 机组， 一般与中背压汽轮机配套。
(2)表面式凝汽器间接空冷系统(简称哈蒙式) 该系统中，水冷式凝汽器(亦称表面式凝汽器)出来的循环冷却水进入冷却塔后， 不直接与空气接触，而是进入到冷却塔中的间壁式换热器将热量传给空气，即循环冷却水 是封闭运行的。哈蒙式间接空冷系统的突出优点是节水，冷却水系统与主给水系统分开，水 质可按各自要求控制；但凝汽器端差比水冷式的大，机组煤耗高，且多出一套换热设备，投 资多。
(3)采用并联正、逆制冷循环的工质的间接空冷系统(简称并联正逆循环式)
该系统中，表面式凝汽器使用的冷却介质是氨等常用制冷剂。环境温度较高时，制
3冷剂液体在凝汽器中吸收乏汽热量变成制冷剂蒸汽，再经小汽轮机驱动的压縮机升压，到 空冷器降温变成液体，经节流膨胀后再到凝汽器吸热。制冷剂蒸发温度足够低，可有效降低 凝汽温度，满足正常发电要求。系统中除了蒸汽热力循环外，还有制冷剂的热力循环，因为 制冷剂热力循环中压縮机消耗了外功，故称正制冷循环。 当环境温度较低时，制冷剂液体在凝汽器中吸收乏汽热量变成制冷剂蒸汽，再经 膨胀机减压，到空冷器降温变成液体，再泵送到凝汽器吸热。此时，系统利用凝汽温度与环 境散热温度之间制冷剂的焓差，使膨胀机驱动小发电机发电，故制冷剂的热力循环可对外 做功，故称逆制冷循环。 采用并联正、逆制冷循环的工质的间接空冷系统除了间接空冷节水外，其突出优 点在于环境温度高时凝汽温度足够低，机组仍能满发；且环境温度低时，还可多发电。但这 个系统增加的设备将使系统复杂化，将使初投资明显增加。
发明内容
本发明提供一种用于火电、核电、流程工业的自备电厂或余热发电等蒸汽动力循
环发电的，采用强制通风的直接水膜蒸发空冷凝汽系统。该系统主体是直接水膜蒸发空冷
凝汽器，包含封闭的管内乏汽冷凝流程和对大气敞开的管外水膜蒸发传热流程。 本发明称之为强制通风直接水膜蒸发空冷凝汽系统的原因有二其一，本发明类
似于直接干空冷凝汽方式之处在于对凝汽器强制通风。其二，水冷凝汽方式中，乏汽放热在
凝汽器内，水膜蒸发在冷却塔内；而本发明的水膜蒸发直接在凝汽器内进行。 由朗肯循环理论得知，提升朗肯循环的高温高压线，可扩大循环线包围的面积，即
可提高蒸汽动力循环的效率。目前正在推广的超临界或超超临界火力发电机组之所以发电
效率高，是因为随着耐高温材料技术的突破和相关技术的进步，提升朗肯循环的高温高压
线有了可能。 由朗肯循环理论还可得知，降低朗肯循环的低温低压线，也可扩大循环线包围的 面积，也可提高蒸汽动力循环的效率。这就是本发明提高发电效率的主要理论依据。
考虑到公路或铁路运输的宽度限制，单台直接水膜蒸发空冷凝汽器一般宽3米。 根据汽轮发电机组容量的大小和乏汽冷凝热负荷的大小，可将多台直接水膜蒸发空冷凝汽 器集群安装构成强制通风直接水膜蒸发空冷凝汽系统，集群凝汽器可配置一个中央水处理 装置和一台补水泵。对于余热蒸汽动力循环等乏汽冷凝热负荷较小的场合，强制通风直接 水膜蒸发空冷凝汽系统可仅有一台凝汽器。 从汽轮机出来的乏汽经分配管道送入各台直接水膜蒸发空冷凝汽器的进口管箱 或联箱，再经管箱或联箱分配进入换热管束的管内。换热管束的管子可以是截面为圆形、椭 圆形或矩形的表面光滑管，也可以是表面不光滑的波形管，槽型管等。管子排列方式通常为 交叉排列，也可平顺排列。凝汽器水箱中的水泵送到管束上方的淋水分配器中，再从上到下 淋落，在管外形成水膜。凝汽器配有引风机强制通风。管外水膜自上而下流动的过程中吸 收管内乏汽热量，使水膜温度升高。强制流动的空气掠过水膜，与水膜对流换热；同时，由于 流动空气含湿量未达饱和，故水膜表面的水分子会蒸发进入空气，并随风排到大气。当环境 温度比乏汽温度低得较多时，对流换热量会较大；当环境温度比乏汽温度低得较少或基本 相当时，蒸发传热量会较大。
少量淋水蒸发后，大部分淋水落到凝汽器下部的水箱里，水箱装有溢流管、排污管和补水管。排污的目的是控制淋水中的杂质浓度不要过高，以免加剧结垢和腐蚀。各台凝汽器水箱中溢出的水汇集到中央水处理装置。中央水处理装置要根据换热管材料防腐要求和水源水质，对溢流汇集的淋水和补充的新水进行防腐、除垢和灭藻处理。处理后的淋水通过补水泵和补水管路送到各台凝汽器的水箱。 强制通风直接水膜蒸发空冷凝汽器集群的各台凝汽器之间留有进风巷道；也可双台凝汽器背靠背安装，各双台凝汽器之间留有进风巷道。强制通风直接水膜蒸发空冷凝汽器集群平台设在室外，可适当架高，以保证各台凝汽器来风顺畅。 集群型凝汽器的上方直通大气，不应有其它构筑物阻挡排风。集群型凝汽器凝结水出口管箱或联箱高于凝结水泵的入口，以便凝结水进入凝结水泵。集群型凝汽器的换热管可用铜管或不锈钢管，因为主给水已做过精处理，故换热管不用配备管内胶球清洗装置。
在引风机的作用下，流动空气经百叶窗进风，掠过换热管束外的水膜，吸收水膜传递的显热和潜热，再穿过淋水分配器上方的收水器，被风机排向大气。进风口采用上倾角的百叶窗及导流板，它既可使淋水仍回到水箱，又能使进风减小阻力，平顺向上地到达管束。收水器用塑料制成复合波型或蜂窝型，高效收水可以大大减少水雾飘出，避免水雾飘落到附近设备上引起腐蚀，也可减轻对局部大气环境的不利影响。 —种强制通风的直接水膜蒸发空冷凝汽系统，包括凝汽器，所述凝汽器包括乏汽进口、乏汽出口、引风机、收水器、淋水分配器、换热管束、进风口、水箱和淋水循环泵；
从汽轮机出来的乏汽经分配管道送入凝汽器的乏汽进口，再进入换热管束的各管内，凝汽器水箱中的水泵送到换热管束上方的淋水分配器中，再从上到下淋落，在管外形成水膜，流动空气在引风机的作用下经过进风口 ，掠过管束外的所述水膜，吸收水膜传递的显热和潜热，经过收水器后排向大气。 进一步地，所述的换热管束的管子为横截面是圆形、椭圆形或矩形的表面光滑管，或者为表面不光滑的波形管或槽型管。 进一步地，所述的换热管束的管子在凝汽器中的排列方式为交叉排列或者平顺排列。 进一步地，所述的换热管束的管子为铜管或不锈钢管。
进一步地，所述的进风口采用上倾斜进风的百叶窗。
进一步地，所述收水器用塑料制成复合波型或蜂窝型。
进一步地，所述的凝汽器为多台，形成集群型凝汽器。 进一步地，所述集群型凝汽器配置有中央水处理装置和补水泵，各台凝汽器的水箱的溢出水汇集到中央水处理装置，补水泵将中央水处理装置的水送到各台凝汽器的水箱。 进一步地，在各台凝汽器之间需要留有进风巷道；或者双台凝汽器背靠背布置，各双台凝汽器之间留有进风巷道。 —种蒸汽动力循环系统，包括上述任一项所述的强制通风的直接水膜蒸发空冷凝汽系统。 各种凝汽方式的技术特点比较
(1)传热系数
水冷式凝汽器内，冷却水无相变走管内，乏汽冷凝相变走管外，以提高凝汽器传热系数。 直接干空冷凝汽器内，乏汽要封闭流动，只能走管内，故管内传热系数较大。管外的空气导热系数小，对流传热系数小，故以翅片来强化管外传热，但管外的传热系数仍然较小，所以总传热系数还是较小。 直接水膜蒸发空冷凝汽器内，乏汽要封闭流动，需要走管内，管内传热系数较大。管外空气掠过水膜时，水膜蒸发相变，传热系数也较大，故直接水膜蒸发空冷总的传热系数不比水冷式凝汽器的传热系数小。
(2)热负荷(即制冷量) 直接干空冷器中，空冷的热负荷等于乏汽的放热量。 直接水膜蒸发空冷凝汽器中，空冷的热负荷等于乏汽的放热量。 水冷凝汽方式中，冷却水将乏汽热量带到冷却塔中，最后在冷却塔中空冷的热负
荷等于乏汽的放热量+泵阀管路温升热量+低温冷水管路漏损带走的冷量。 可见，水冷凝汽方式的热负荷大，直接水膜蒸发空冷热负荷小。
(3)凝汽温度直接干空冷的设计端差约15t:，故乏汽凝汽温度较高。 直接水膜蒸发空冷的设计端差约3 5t:，故乏汽凝汽温度较低。 水冷器的设计端差约为5t:，与之配套的冷却塔的设计端差约3 5°C。 比较得知，直接水膜蒸发空冷的乏汽冷凝温度比水冷方式低5t:左右，比直接干空
冷方式则可以低出2(TC以上。 可见，与广泛使用的水冷凝汽方式相比，直接水膜蒸发空冷凝汽方式降低了朗肯循环的低温低压线，扩大了朗肯循环包围的面积，提高了蒸汽动力循环的效率。这样，蒸汽热能就可更多地转化为汽轮机的动能，这就更能确保汽轮发电机组夏季满发。
(4)能耗水耗 直接干空冷凝汽方式节水，但蒸汽动力循环效率低，风机能耗大。
水冷凝汽方式的循环水量大，耗水量大，循环水泵能耗也大。 直接水膜蒸发空冷比水冷式明显节水，比直接干空冷明显节能，故直接水膜蒸发空冷适用于不缺水但节水要求日趋严格的地区，如我国华中、华东、华南和西南地区。
(5)直接水膜蒸发空冷的技术经济优势 与直接干空冷凝汽方式相比，直接水膜蒸发空冷凝汽方式在消耗一定蒸发水量的情况下，可明显提高热力循环效率，明显多发电，可大大减小风机耗能，减少厂用电，可克服直接干空冷凝汽方式高温环境不能满发的不足。 与水冷凝汽方式相比，直接水膜蒸发空冷凝汽方式可获得比水冷更低的凝汽温度，可多发电，获得更高的热力循环效率，可省去冷却塔，可大大减少循环水量，可明显减少耗水量。 与海勒式相比，直接水膜蒸发空冷省去了主给水精处理装置。 与哈蒙式相比，直接水膜蒸发空冷减少了给冷却水降温的换热设备，提高了传热效率，提高了热力循环效率。 与并联正逆循环式相比，直接水膜蒸发空冷简单得多，更易于实现。
图1是蒸汽动力循环的温熵图 图2是不同凝汽温度下蒸汽动力循环对比的温熵图 图3是采用了本发明后的蒸汽动力循环系统和强制通风直接水膜蒸发空冷凝汽系统示意图
图号及名称
l锅炉
4发电机
7低压加热器10高压加热器13淋水分配器凝汽器凝结水出口
16
管箱或联箱19淋水循环泵
2过热器
强制通风直接水膜蒸发空冷5
凝汽系统8除氧器11引风机14凝汽器乏汽进口
17进风口
20中央水处理装置
3汽轮机
6凝结水泵
9给水泵12收水器15换热管束
18水箱
21补水泵
具体实施例方式
下面结合附图描述本发明的实施方式。但本发明不限于实施例，本领域技术人员
对本发明做某些非本质性的修改而形成的技术方案，均在本发明保护范围内。
实施例1 : 参照图3，本实施例中的强制通风直接水膜蒸发空冷凝汽系统指强制通风直接水膜蒸发空冷凝汽集群系统(以下简称集群型凝汽器)，该系统可用于火电或核电等汽轮发电机组的乏汽凝结。图3的蒸汽动力循环系统中共有十种设备，仅强制通风直接水膜蒸发空冷凝汽系统5(简称集群型凝汽器)装在室外，其它九种设备都可安装在室内。装在室外的集群型凝汽器5由多台强制通风直接水膜蒸发空冷凝汽器集群而成。
由于集群型凝汽器5下方是收集淋水的水箱，凝汽器只能侧面进风，故直接水膜蒸发空冷集群的各台凝汽器之间需要留有进风巷道；也可双台凝汽器5背靠背，各双台凝汽器5之间留有进风巷道。因为是侧面进风，故集群型凝汽器的集群平台可架高，也可不架高，只要侧面来风充足即可。集群型凝汽器可构成直接水膜蒸发空冷岛。集群型凝汽器的上方直通大气，不应有其它构筑物阻挡排风。集群型凝汽器凝结水出口管箱或联箱16高于凝结水泵6的入口，以便凝结水进入凝结水泵。 集群型凝汽器的换热管束15可用铜管或不锈钢管。集群型凝汽器水箱18的设计水面处配装溢流管。各台凝汽器水箱18的溢出水汇集到中央水处理装置20，中央水处理装置20的任务是排污降浓，补充新水，并进行防腐、除垢、灭藻处理，然后再通过补水泵21和
7补水管路送到各台凝汽器的水箱18。各台凝汽器的水箱18经过排污和补水来控制淋水的水质，淋水再经淋水循环泵19送到淋水分配器13。淋水被分配后，淋到集群型凝汽器的管束外表面，然后落入水箱18。 在引风机11的作用下，流动空气经过进风口 17，掠过管束外的水膜，吸收水膜传递的显热和潜热，经过收水器12，被风机排向大气。收水器12通常用塑料制成复合波型或蜂窝型。高效收水可以大大减少水雾飘出，避免水雾飘落到附近设备上引起腐蚀，也可减轻对局部大气环境的不利影响。
实施例2 : 参照图3，本实施例中的强制通风直接水膜蒸发空冷系统为单机型凝汽器，用于余热蒸汽动力循环凝汽系统。图3的蒸汽动力循环系统中共有十种设备，仅强制通风直接水膜蒸发空冷凝汽系统5(简称单机型凝汽器)装在室外，其它九种设备都可安装在室内。装在室外的单机型凝汽器5的上方应直通大气，不应有其它构筑物阻挡排风。单机型凝汽器凝结水出口管箱或联箱16应高于凝结水泵6的入口，以便凝结水进入水泵。
单机型凝汽器的换热管可用铜管或不锈钢管，无需配备胶球清洗装置。单机型凝汽器下部水箱18可配补水装置和溢流管、排污管。淋水的防腐、除垢、灭藻处理可结合其它用水装置一起进行，然后再由补水管进入水箱。也可根据来水水质情况，单独在单机型凝汽器5水箱18中加药剂来防腐、除垢、灭藻。淋水循环泵19一般为管道泵。淋水被泵送到淋水分配器13后，淋到单机型凝汽器的管束外表面，然后落入水箱18。因为淋水直通大气，且有蒸发，所以淋水中的杂质或其它成分会不断浓縮，故淋水需要连续排污或定时排污，并需要相应补充新鲜水。 在引风机11的作用下，流动空气经过进风口 17，掠过管束外的水膜，吸收水膜传递的显热和潜热，经过收水器12，被风机排向大气。进风口 17采用上倾斜进风的百叶窗。收水器12通常用塑料制成复合波型或蜂窝型。高效收水可以大大减少水雾飘出，避免水雾飘落到附近设备上引起腐蚀，也可减轻对局部大气环境的不利影响。
冷天运行实施注意 本发明一般用于不缺水但节水要求日趋严格的我国华中、华东、华南和西南地区，这些地区冬天流动水一般不结冰。所以只要直接水膜蒸发空冷使用淋水循环，淋水就会吸收管内乏汽热量，流动淋水的温度就不会太低，就不会结冰堵塞管路。 但若不用淋水，只开风机换热就够，则管路中不能留存静止水，以防结冰堵塞管路或冻裂管路。对于集群型凝汽器的中央水处理装置来说，补水管路和溢流管路都不得出现积水的局部低点，当淋水停用时，管路中的水都应自动流到中央水处理装置的水箱中，以避免结冰堵塞管路或冻裂管路。 防冻的另外一个方法是，在满足换热负荷的前提下，风机降频减小风量，仍使用淋水循环。这样可保证水温合适，不致于结冰。 天冷时采用变频调速降低风机转速，以实现节能，也可采用关闭几台凝汽器的方式节能。
权利要求
一种强制通风直接水膜蒸发空冷凝汽系统，包括凝汽器(5)，所述凝汽器(5)包括乏汽进口(14)、乏汽出口(16)、引风机(11)、收水器(12)、淋水分配器(13)、换热管束(15)、进风口(17)、水箱(18)和淋水循环泵(19)；从汽轮机出来的乏汽经分配管道送入凝汽器(5)的乏汽进口(14)，再进入换热管束(15)的各管内，凝汽器水箱(18)中的水泵送到换热管束(15)上方的淋水分配器(13)中，再从上到下淋落，在所述换热管束(15)各管外形成水膜，流动空气在引风机(11)的作用下经过进风口(17)，掠过所述水膜，吸收水膜传递的显热和潜热，经过收水器(12)后排向大气。
2. 根据权利要求1所述的一种强制通风直接水膜蒸发空冷凝汽系统，其特征在于，所述的换热管束(15)的管子为横截面是圆形、椭圆形或矩形的表面光滑管，或者为表面不光滑的波形管或槽型管。
3. 根据权利要求l-2之一所述的一种强制通风直接水膜蒸发空冷凝汽系统，其特征在于，所述的换热管束(15)的管子在凝汽器中的排列方式为交叉排列或者平顺排列。
4. 根据权利要求l-3之一所述的一种强制通风直接水膜蒸发空冷凝汽系统，其特征在于，所述的换热管束(15)的管子为铜管或不锈钢管。
5. 根据权利要求l-4之一所述的一种强制通风直接水膜蒸发空冷凝汽系统，其特征在于，所述的进风口 (17)采用上倾斜进风的百叶窗。
6. 根据权利要求l-5之一所述的一种强制通风直接水膜蒸发空冷凝汽系统，其特征在于，所述收水器(12)用塑料制成复合波型或蜂窝型。
7. 根据权利要求l-6之一所述的一种强制通风直接水膜蒸发空冷凝汽系统，其特征在于，所述的凝汽器(5)为多台，形成集群型凝汽器。
8. 根据权利要求7所述的一种强制通风直接水膜蒸发空冷凝汽系统，其特征在于，所述集群型凝汽器配置有中央水处理装置(20)和补水泵(21)，各台凝汽器(5)的水箱(18)的溢出水汇集到中央水处理装置(20)，补水泵(21)将中央水处理装置(20)的水送到各台凝汽器(5)的水箱(18)。
9. 根据权利要求7或8所述的一种强制通风直接水膜蒸发空冷凝汽系统，其特征在于，在各台凝汽器(5)之间需要留有进风巷道；或者双台凝汽器(5)背靠背布置，各双台凝汽器(5)之间留有进风巷道。
10. —种蒸汽动力循环系统，包括权利要求1-9中任一项所述的强制通风直接水膜蒸发空冷凝汽系统。
全文摘要
一种强制通风直接水膜蒸发空冷凝汽系统，包含强制通风直接水膜蒸发空冷集群凝汽器和中央水处理装置。汽轮机出来的乏汽在凝汽器管内流动放热，凝结成水排出；淋水在管外形成水膜，强制通风掠过水膜，水膜吸收管内乏汽热量并向流动空气传递显热和水膜蒸发潜热。淋水落进水箱后，就地泵送到管束上方循环使用。集群凝汽器在室外安装并适当架高，每两台凝汽器可背靠背成组安装，适当加高进风百叶窗，百叶窗叶片设计成不同倾角。本系统消耗一定蒸发水量，明显提高热力循环效率，可克服直接干空冷凝汽方式高温环境不能满发的不足。本系统凝汽温度比水冷凝汽方式低，可省去冷却塔，减少耗水量。本系统适用于不缺水但节水要求日趋严格的地区。
文档编号F28B7/00GK101776400SQ201010104600
公开日2010年7月14日 申请日期2010年1月29日 优先权日2010年1月29日
发明者丁学俊, 冯志力, 陈良才, 黄素逸 申请人:华中科技大学