专利名称：一种薄形化复合毛细组织及其成型方法和应用的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种毛细组织，特别是指一种复合毛细组织的结构、成型方法及其应用的创新设计。
背景技术：
在现有热管结构设计上，为达到较佳的热传导效率，会导入复合毛细组织结构，然而，现有复合毛细组织虽确实能够增益热管的热传导效率，但随着热管空间形态的不同，仍旧存在着一些问题点有待改善突破。为因应目前计算机、电子设备的轻薄短小化设计发展趋势，热管结构相对必须随之扁薄化与小型化，但如此一来，原本设置于热管内部空间中的复合毛细组织，就会因此而产生一些问题，盖因，现有热管中的复合毛细组织就制程方面而言，其粉末烧结体的部份通常须采用一芯棒先插入热管空间中作为一治具，然后于该芯棒与热管管壁的间隙中填入金属粉末再加以烧结定型，然此种现有结构于实际制造经验中发现，其金属粉末并无法达到薄型化的状态要求，因填粉过程中若间隙过小将难以达成，且随着热管长度越长，亦有粉末紧实困难的问题存在，而粉末烧结体的厚度一旦过厚，就会相对造成蒸气流道空间不足的问题，而此问题在热管的截面积足够的条件下并不致突显出来，但随着热管的截面积扁薄小型化至一定程度时，由于粉末烧结体所占截面积比例相对过大，所述蒸气流道空间不足的问题即突显而出，且难以改善克服。现有热管复合毛细组织的另一个问题，则是其粉末烧结体与网体一旦被烧结固定于热管空间后，其可挠曲性就会几近丧失，如此当热管须因应需求压制成扁管或弯管形态时，其管壁曲变部位所对应的复合毛细组织往往难以产生一致性的曲变状态，造成复合毛细组织与热管管壁之间相互脱离的现象，而此现象会同时导致蒸气流道空间被阻塞、阻断的情况，进而严重影响工作液汽化状态的流动顺畅性，令热管的散热效能大打折扣。因此，针对上述现有热管复合毛细组织所存在的问题，如何研发出一种能够更具理想实用性的创新设计，实为相关业界须再加以努力思索突破的目标及方向。有鉴于此，发明人本于多年从事相关产品的制造开发与设计经验，针对上述目标， 详加设计与审慎评估后，终得一确具实用性的本发明。
发明内容
本发明提供一种薄形化复合毛细组织及其成型方法和应用，其目的主要针对如何研发出一种更具理想实用性的新式热管复合毛细组织为目标加以创新突破。为达到上述目的，本发明薄形化复合毛细组织结构采用的技术方案是一种薄形化复合毛细组织，包括一金属网体，为由纵横编织交错的单元金属线构成的面状网体形态，该金属网体包括有二侧表面；至少一粉末烧结层，为由金属粉末烧结固定于该金属网体的至少一侧表面形成，该粉末烧结层厚度介于0. Imm至0. 7mm之间；其中，该金属网体及粉末烧结层二者所共构形成的薄形化复合毛细组织总厚度介于0. 2mm至0. 8mm之间；且其中，该金属网体及粉末烧结层二者所共构形成的薄形化复合毛细组织具有可挠曲特性。为达到上述目的，本发明薄形化复合毛细组织成型方法采用的技术方案是一种薄形化复合毛细组织的成型方法，尤指一种总厚度介于0. 2mm至0. 8mm之间且具有可挠曲特性的薄形化复合毛细组织的成型方法，包括制备一金属网体；以及制备一供烧结用的金属粉末；通过喷涂或刷涂或浸渍方法于该金属网体的至少一侧表面附着一液态介质；利用该液态介质将欲烧结的金属粉末呈均勻分布状沾附于该金属网体的至少一侧表面；通过一烧结方法将所述沾附于金属网体表面的金属粉末烧结固定，以于该金属网体至少一侧表面形成厚度介于0. Imm至0. 7mm之间的一粉末烧结层。上述技术方案中的有关内容解释如下
1.上述方案中，所述液态介质选用水或者黏着液或者有机溶剂。2.上述方案中，在进行所述烧结方法时，更辅以一利用治具或模具或加压方法，以增加该粉末烧结层的结合性与平整度。为达到上述目的，应用有本发明薄形化复合毛细组织的热管结构采用的技术方案是一种热管，其结合有权利要求1所述的薄形化复合毛细组织，该热管为二端封合的中空密闭式管体，其内部空间中容置有工作液，该预先烧结有金属粉末的薄形化复合毛细组织设置于该内部空间中。上述技术方案中的有关内容解释如下
1.上述方案中，所述热管管壁断面形态为圆形或扁形或圆形与扁形兼具的形态。2.上述方案中，所述薄形化复合毛细组织的设置，为分布于该热管管壁的全周区域、区段或局部区域、区段的形态。3.上述方案中，所述薄形化复合毛细组织与热管管壁之间呈烧结固定状态。4.上述方案中，所述薄形化复合毛细组织与热管的结合步骤包括将该热管其中一端先封合，另一端则留设一开口 ；制备一导入芯棒，以供由所述开口插伸入热管内部空间中；将该薄形化复合毛细组织依靠或包靠于该导入芯棒；利用该导入芯棒插伸入热管内部空间中的动作，以将该薄形化复合毛细组织一并带入该热管内部空间中；利用该导入芯棒将薄形化复合毛细组织抵靠于热管管壁；将该导入芯棒抽出，借此构成该薄形化复合毛细组织设置于热管内部空间中的状态。5.上述方案中，所述导入芯棒将薄形化复合毛细组织抵靠于热管管壁后，更包括一烧结步骤，以使该薄形化复合毛细组织与热管管壁之间结合固定。本发明原理及优点如下
1、本发明一种由金属网体与粉末烧结层所构成且总厚度介于0. 2mm至0. 8mm的复合毛细组织结构，由于其超薄形厚度形态与可挠曲特性，使其应用于热管产品结构时，能够进一步扩增热管蒸气流道空间截面积，以增进热管的蒸气流动效率。2、本发明薄形化复合毛细组织介于0. 2mm至0. 8mm之间的超薄形厚度形态与可挠曲特性，更利于因应管壁曲变加工，令复合毛细组织与热管之间能够保持极佳的结合状态。3、本发明利用液态介质将金属粉末先沾附于金属网体表面再烧结固定的成型方法，可达到易于制造成型且能够获得薄型化粉末烧结层构造的优点。
附图1为本发明薄形化复合毛细组织的分解立体附图2为本发明薄形化复合毛细组织的实施例断面组织结构图之一； 附图3为本发明薄形化复合毛细组织的实施例断面组织结构图之二； 附图4为本发明薄形化复合毛细组织的成型方法； 附图5为本发明薄形化复合毛细组织的成型方法示意图； 附图6为本发明薄形化复合毛细组织于热管管壁的分布区域示意图之一； 附图7为本发明薄形化复合毛细组织于热管管壁的分布区域示意图之二； 附图8为本发明薄形化复合毛细组织于热管管壁的分布区域示意图之三； 附图9为本发明薄形化复合毛细组织于热管管壁的分布区域示意图之四； 附图10为本发明薄形化复合毛细组织于热管管壁的分布区域示意图之五； 附图11为本发明薄形化复合毛细组织与热管的结合步骤； 附图12为本发明薄形化复合毛细组织与热管的结合步骤示意图； 附图13为本发明薄形化复合毛细组织的金属粉末附着方式另一实施例图。以上附图中A.薄形化复合毛细组织；03.热管；031.管壁；032.内部空间；04 .导入芯棒；10.金属网体；11.金属线；20.粉末烧结层；21.金属粉末；30.液态介质； 40.治具；Wl.厚度；W2.厚度。
具体实施例方式下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述
实施例请参阅附图1、2所示，一种薄形化复合毛细组织及其成型方法和应用；首先， 就该薄形化复合毛细组织A的结构面而言，包括
一金属网体10，为由纵横编织交错的单元金属线11所构成的面状网体形态，该金属网体10包括有二侧表面；
至少一粉末烧结层20，为由金属粉末21烧结固定于该金属网体10的至少一侧表面形成(如图2所示；另图3所示则为二侧表面均烧结有金属粉末21的实施形态)，该粉末烧结层20厚度Wl介于0. Imm至0. 7mm之间(如图2所示)；
其中，如图2所示，该金属网体10及粉末烧结层20 二者所共构形成的薄形化复合毛细组织A总厚度为介于0. 2mm至0. 8mm的薄形厚度W2形态；
且其中，该金属网体10及粉末烧结层20 二者所共构形成的薄形化复合毛细组织A具有可挠曲特性。接着如图4、5所示，就所述薄形化复合毛细组织A的成型方法而言，包括下述步骤
A、制备一金属网体10；
B、制备一供烧结用的金属粉末21；
C、通过喷涂或刷涂或浸渍(如图13所示)方法于该金属网体的10至少一侧表面附着一液态介质30 ；
D、利用该液态介质30将欲烧结的粉末21呈均勻分布状沾附于该金属网体10的至少
一侧表面；
E、通过一烧结方法将所述沾附于金属网体10表面的金属粉末21烧结固定于该金属网体10表面，以于该金属网体10至少一侧表面形成厚度介于0. Imm至0. 7mm之间的一粉末
烧结层20。其中，该液态介质30可选用水或者黏着液或者有机溶剂(如甲醇、乙醇、丙酮等)。如图5所示，其中，进行该烧结手段时，更辅以一利用治具40(或模具或加压方法)， 以此可增加该粉末烧结层20的结合性与平整度。如图6所示，本发明所述薄形化复合毛细组织A，其应用上特别适合作为热管03产品结构中的毛细组织，该热管03为二端封合的中空密闭式管体，其内部空间032中容置有工作液，该预先烧结有金属粉末21的薄形化复合毛细组织A则设置于该内部空间中032。如图7 10所示，其中，该热管03管壁断面形态可为圆形或扁形或圆形与扁形兼具的形态。如图7 10所示，其中，该薄形化复合毛细组织A的设置，为分布于该热管03管壁031的全周区域、区段或局部区域、区段的形态。其中，该薄形化复合毛细组织A更可与该热管03管壁031之间呈烧结固定状态。如图11、12所示，该薄形化复合毛细组织A与热管03的结合步骤包括
A、将该热管03其中一端先封合，另一端则留设一开口；
B、制备一导入芯棒04，以供由该开口插伸入热管03内部空间中032；
C、将该薄形化复合毛细组织A依靠或包靠于该导入芯棒04；
D、利用该导入芯棒04插伸入热管03内部空间032中的动作，以将该薄形化复合毛细组织A —并带入该热管03内部空间中032 ；
E、利用该导入芯棒04将薄形化复合毛细组织A抵靠于热管03管壁031；
F、将该导入芯棒04抽出，以此构成该薄形化复合毛细组织A设置于热管03内部空间 032中的状态。其中，所述导入芯棒将薄形化复合毛细组织A抵靠于热管03管壁031后，更可包括一烧结步骤，以使该薄形化复合毛细组织A与热管03管壁031之间结合固定。本发明的优点
1、本发明一种由金属网体与粉末烧结层所构成且总厚度介于0. 2mm至0. 8mm的复合毛细组织结构，由于其超薄形厚度形态与可挠曲特性，使其应用于热管产品结构时，能够进一步扩增热管蒸气流道空间截面积，以增进热管的蒸气流动效率。2、本发明薄形化复合毛细组织介于0. 2mm至0. 8mm之间的超薄形厚度形态与可挠曲特性，更利于因应管壁曲变加工，令复合毛细组织与热管之间能够保持极佳的结合状态。3、本发明利用液态介质将金属粉末先沾附于金属网体表面再烧结固定的成型方法，可达到易于制造成型且能够获得薄型化粉末烧结层构造的优点。上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种薄形化复合毛细组织，其特征在于包括一金属网体，为由纵横编织交错的单元金属线构成的面状网体形态，该金属网体包括有二侧表面；至少一粉末烧结层，为由金属粉末烧结固定于该金属网体的至少一侧表面形成，该粉末烧结层厚度介于0. Imm至0. 7mm之间；其中，该金属网体及粉末烧结层二者所共构形成的薄形化复合毛细组织总厚度介于 0. 2mm M 0. 8mm 之间；且其中，该金属网体及粉末烧结层二者所共构形成的薄形化复合毛细组织具有可挠曲特性。
2.一种薄形化复合毛细组织的成型方法，尤指一种总厚度介于0. 2mm至0. 8mm之间且具有可挠曲特性的薄形化复合毛细组织的成型方法，其特征在于包括制备一金属网体；以及制备一供烧结用的金属粉末；通过喷涂或刷涂或浸渍方法于该金属网体的至少一侧表面附着一液态介质； 利用该液态介质将欲烧结的金属粉末呈均勻分布状沾附于该金属网体的至少一侧表通过一烧结方法将所述沾附于金属网体表面的金属粉末烧结固定，以于该金属网体至少一侧表面形成厚度介于0. Imm至0. 7mm之间的一粉末烧结层。
3.根据权利要求2所述的成型方法，其特征在于所述液态介质选用水或者黏着液或者有机溶剂。
4.根据权利要求2所述的成型方法，其特征在于在进行所述烧结方法时，更辅以一利用治具或模具或加压方法，以增加该粉末烧结层的结合性与平整度。
5.一种热管，其应用有权利要求1所述的薄形化复合毛细组织，其特征在于该热管为二端封合的中空密闭式管体，其内部空间中容置有工作液，该预先烧结有金属粉末的薄形化复合毛细组织设置于该内部空间中。
6.根据权利要求5所述的热管，其特征在于所述热管管壁断面形态为圆形或扁形或圆形与扁形兼具的形态。
7.根据权利要求5所述的热管，其特征在于所述薄形化复合毛细组织的设置，为分布于该热管管壁的全周区域、区段或局部区域、区段的形态。
8.根据权利要求5所述的热管，其特征在于所述薄形化复合毛细组织与热管管壁之间呈烧结固定状态。
9.根据权利要求5所述的热管，其特征在于所述薄形化复合毛细组织与热管的结合步骤包括将该热管其中一端先封合，另一端则留设一开口 ；制备一导入芯棒，以供由所述开口插伸入热管内部空间中；将该薄形化复合毛细组织依靠或包靠于该导入芯棒；利用该导入芯棒插伸入热管内部空间中的动作，以将该薄形化复合毛细组织一并带入该热管内部空间中；利用该导入芯棒将薄形化复合毛细组织抵靠于热管管壁；将该导入芯棒抽出，借此构成该薄形化复合毛细组织设置于热管内部空间中的状态。
10.根据权利要求9所述的热管，其特征在于所述导入芯棒将薄形化复合毛细组织抵靠于热管管壁后，更包括一烧结步骤，以使该薄形化复合毛细组织与热管管壁之间结合固定。
全文摘要
一种薄形化复合毛细组织及其成型方法和应用，其结构包括金属网体、粉末烧结层，该粉末烧结层厚度介于0.1mm至0.7mm之间；该薄形化复合毛细组织总厚度介于0.2mm至0.8mm且具可挠曲特性；其成型方法为分别制备一金属网体以及金属粉末，再通过喷涂、刷涂或浸渍等方法于金属网体表面附着一液态介质，利用该液态介质将金属粉末均匀沾附于金属网体表面，再通过烧结方法将该金属粉末烧结固定，以于金属网体表面形成粉末烧结层；以此构成的薄形化复合毛细组织，特别适合应用于热管产品结构中，并能够达到扩增蒸气流道空间、利于因应管壁曲变加工以及易于制造成型等诸多实用进步性与较佳产业利用效益。
文档编号F28D15/04GK102425967SQ20111039645
公开日2012年4月25日 申请日期2011年12月5日 优先权日2011年12月5日
发明者何信威, 张中彦, 陈彦辰, 饶振奇 申请人:苏州聚力电机有限公司