专利名称：鳞片式炉排的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种炉排，具体来说是一种鳞片式炉排。
背景技术：
目前的大型锅炉是以燃煤为主，多数采用鳞片式炉排，鳞片式炉排由如图4所示的夹板5和夹在两夹板之间的炉条组成，如图1至图3所示炉条1可以采用不同的形状和数量。以图1中所示炉条为例，炉条包括顶部的承烧体Ia和翻转体lb，炉条1翻轴体两侧有两轴头安装在两个带轴孔5a的夹板5上。夹板5长不足二百毫米，除了图4中所示的5 孔夹板外，还有6孔和7孔规格以对应图2和图3中的6炉条和7炉条，通称多孔(眼)夹板，夹板前后两端设置有向两侧凸出的搭子以阻挡炉条限制炉条的摆动角度。炉排的使用寿命取决于炉排的耐热性强、抗变形性。就同一种材质而言，夹板上对应的炉条数量越多，炉条宽度就窄，多孔式炉条的承烧体就越薄，例如图1所示的五孔炉条承烧体Ia的厚度为12-14mm，薄片炉条的表面积相对较大，容易氧化。对于抗变形，钢铁的变形参数主要取决于工件外形与工作温度，一个简单的如图3所示的条片状炉条，在同一温度下容易弯曲。图1中的5孔炉条抗变形性优于图2和图3中的6、7孔炉条，但由于翻转体Ib上轴槽Ic的存在，它的阻风系数大，通风不良，随之带来冷却不佳，因此容易过热， 再加上一个反烧槽，所以极易因受高温而变形。多孔式的大型鳞片式炉排，炉条数量多，炉条两端轴细、片薄，本身强度低，所以不但在使用过程中受热易损坏，就连在安装、搬运过程中也很容易损坏。另外，炉条多就排列密，另外如图1至图3所示现有的炉条1的外形式样风阻大，风道2通风不畅，其后果一是炉内燃烧不良，第二上炉条风冷不好。最终就会产生在高温环境中炉条弯曲变形，通风状态下极易氧化脱皮、氧化生长，相互挤卡死，不能转动清理灰渣，常常掰坏耳条，甚至全组脱落。特别是北方高寒地区，供热时间长，要求温度高，煤炭发热量大，含硫份较高，对炉条损害更大，常出现炉条刚运行几天就彻底坏掉的现象。多孔炉条分为普条、耳条，每组的普条没有翻转能力，不能自动翻转倾倒清理灰渣，必须用一到两片带耳的炉条(耳排)推动无耳的普条，燃烧时炉渣粘结，耳条自顾不暇， 再去推动全组炉条，十分困难，再加上传给耳排的力是刚性的，常常造成耳排破坏脱落。因此，迫切需要一种结构合理的炉条与夹板。
实用新型内容本实用新型的目的在于提供一种新型鳞片式炉排，这种炉排坚固，不易损坏。本实用新型采用如下技术方案一种鳞片式炉排，包括夹板和夹在夹板之间的炉条，炉条上的轴头插在夹板上的轴孔内，在所述一对夹板之间装有四条炉条，夹板上对应炉条设置有四个轴孔，每条炉条的承烧体厚度h为19-22mm，承烧体工作面宽度w为40_45mm。相邻炉条的翻转体之间的风道为从进风口到出风口由宽变窄的喇叭状有利于向炉内进风。比较理想的规格是，所述风道进风口 wl宽度为44-45mm，出风口宽度w2为7-7. 05mmo所述翻转体工作面与承烧体工作面成91-120度夹角，翻转体工作面为光滑面或有深度不大于IOmm的浅槽，当然越光越有利于落灰，承烧体工作面与翻转体工作面之间为过渡斜面。所述的夹板前后两端设置有搭子，所述后端搭子的厚度为5-7mm，前端搭子与夹板前端边缘的距离为20-21mm。本实用新型的这种鳞片式炉排，由于一对夹板上只有四条炉条，每条炉条的承烧体厚度为19-22mm，承烧体承烧工作面宽度为40-45mm。每一夹板上增厚增宽的炉条总表面积相对减少，提高了炉条的耐热性和抗变形性能，同时由于炉条数量减少其翻转体的数量减少，所以相邻炉条之间进风口间隙增大，有利于增大进风量提高冷却效果，以提高的炉排的使用寿命。
图1-图3为现有的鳞片式炉排的炉条排列示意图。图4为一种5孔夹板示意图。图5为本实用新型的4孔夹板示意图。图6为本实用新型的炉排中炉条的排列方式示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本实用新型作进一步详细描述，以助于理解本实用新型的内容。一种鳞片式炉排，包括如图5所示夹板5和夹在夹板之间的如图6所示的炉条1， 炉条上的轴头(图中省略)插在夹板上的轴孔内，每对夹板之间如图6所示方式装有四条炉条，夹板上对应炉条设置有四个轴孔如，每条炉条的承烧体Ia和厚度h为19-22mm，承烧体工作面Ic的宽度w为40-45mm，形成变宽增厚的块状承烧体。5_7孔的多孔式炉条是薄片，本实用新型中四孔式的是厚块，氧气进入同样深度，薄片表面积大容易氧化，几乎就被穿透了 ；厚块却不存在这一问题，耐热性好。另外四孔炉条轴粗、片厚，搬运、安装时再快也不怕弄坏，没有损失，运行中维修也简便许多。这种新型四孔炉条比原来的多孔炉条每组少用1 3片炉条，承烧体工作面变宽向后延展，使其形成一个厚重铁台，所以加重部分远离轴心，取掉轴槽又减去反作用力臂。一增一减形成一个单臂作用力，所以每组、每片炉条在运行时都能自动翻转自如，不用耳条去推它，反转灵活就可以自动倒灰渣。多片炉条换成四块炉条，就使风道进风口间隙加大进风通畅。如图6所示，相邻炉条的翻转体之间的风道2由进风口到出风口由宽变窄的喇叭状。所述风道进风口宽度wl 为 44-45mm，出风口宽度 w2 为 7-7. 05mm。如图6所示，翻转体工作面Id与承烧体工作面Ic成91-120度夹角A，翻转体工作面Id为光滑面或有深度不大于IOmm的浅槽，承烧体的工作面与翻转体的工作面之间为过渡斜面，以有利于落灰，减少灰对炉条的夹卡影响。另外，形状的改变，取掉轴槽或轴槽变浅，翻转体风阻变小大大提高了进风量，风道呈喇叭状，进风口面积是出风口的十几倍，根据流体理论，吹进炉膛的风量就大了很多，风足了燃烧好了，同时炉条冷却也就加快了。[0021]原有的夹板无论是7、6、5孔(眼)和本新型夹板的外轮廓大小基本相同，长度不变，只是多孔变成了现在的四孔，轴径略有加大。原夹板孔多，两端搭子小，容易碰断损坏。 如图5所示，新型夹板四孔均布，前端搭子5c向后挪，搭子与夹板前端边缘的距离L2为 20-21mm。后端搭子恥加厚，后端搭子恥的厚度Ll为5_7mm，解决了原来夹板易损的关键难题。采用四孔炉排，炉条数量减少，也就减少了安装工作量和维修工作量，就一台20 吨炉为例6孔炉条需装42M片，换成新型四孔炉条，只装观16片，少装一半，与7孔炉相比，差别更大。
权利要求1.一种鳞片式炉排，包括夹板和夹在夹板之间的炉条，炉条上的轴头插在夹板上的轴孔内，其特征在于在所述一对夹板之间装有四条炉条，夹板上对应炉条设置有四个轴孔， 每条炉条的承烧体厚度h为19-22mm，承烧体工作面宽度w为40_45mm。
2.如权利要求1所述的鳞片式炉排，其特征在于相邻炉条的翻转体之间的风道为从进风口到出风口由宽变窄的喇叭状。
3.如权利要求2所述的鳞片式炉排，其特征在于所述风道进风口宽度wl为44-45mm， 出风口宽度w2为7-7. 05mm。
4.如权利要求1至3中之一所述的鳞片式炉排，其特征在于所述翻转体工作面与承烧体工作面成91-120度夹角，翻转体工作面为光滑面或有深度不大于IOmm的浅槽，承烧体工作面与翻转体工作面之间为过渡斜面。
5.如权利要求4所述的鳞片式炉排，其特征在于所述的夹板前后两端设置有搭子，所述后端搭子的厚度Ll为5-7mm。
6.如权利要求1至3中之一所述的鳞片式炉排，其特征在于所述的夹板前后两端设置有搭子，前端搭子与夹板前端边缘的距离L2为20-21mm。
专利摘要本实用新型公开了一种鳞片式炉排，包括夹板和夹在夹板之间的炉条，炉条上的轴头插在夹板上的轴孔内，其特征在于所述一对夹板之间装有四条炉条，夹板上对应炉条设置有四个轴孔，每条炉条的承烧体厚度为19-22mm，承烧体工作面宽度为40-45mm。这种炉排耐高温和抗变形性能好，有利于进风，提高了使用寿命。
文档编号F23H17/00GK201944862SQ20112003271
公开日2011年8月24日 申请日期2011年1月31日 优先权日2011年1月31日
发明者吴德广, 吴耀奎 申请人:吴德远