专利名称：一种复杂槽道热管的清洗方法
技术领域：
本发明涉及一种热管清洗方法，尤其涉及一种复杂槽道热管的清洗方法。
背景技术：
热管是一种高效的传热原件，具有温度分布均匀、热阻小、传热量大、结构简单等传统传热器件无法比拟的优势，因此，大量应用在工业生产的各个领域。然而，热管在加工和使用前必须进行清洗。清洗是热管生产制造的关键环节，清洗质量直接影响热管产品质量。目前，热管清洗的方法主要有手工清洗和超声波清洗。但是，这两种方法都不能彻底去除热管内壁残留的微小油污和氧化层，尤其对于槽道结构复杂的热管(如Q形和梯形 槽道热管，如图I、图2所示)，清洗不彻底不仅影响热管的生产效率，还会导致热管的使用性能受到一定影响，影响热管的质量，降低热管的市场竞争优势。
发明内容
为克服上述现有技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种复杂槽道热管的清洗方法，以解决现有热管清洗方法存在清洗不彻底而导致热管生产效率低且质量差的技术问题。为达到上述目的，本发明提供一种复杂槽道热管的清洗方法，包括以下步骤(I)油洗将复杂槽道热管浸入盛有汽油的清洗槽中，清洗20_40min ；(2)氮气吹干将油洗后的复杂槽道热管从清洗槽中取出，然后用氮气吹干复杂槽道热管内腔30-60s ；(3)超声碱洗将氮气吹干后的复杂槽道热管浸入盛有碱液的超声波清洗机中，清洗 5-10min ；( 4 )超声水洗将超声碱洗后的复杂槽道热管浸入盛有纯净水的超声波清洗机中，清洗 10_20min ；(5)去离子水洗将超声水洗后的复杂槽道热管取出后固定在高压清洗机工装上，使用去尚子水冲洗管内壁l-5min ；(6)氮气吹干通入氮气，对去离子水洗后的复杂槽道热管的内壁和外壁进行吹干处理，处理时间为l-3min ；(7)烘干将氮气吹干的复杂槽道热管置于100-120°C环境中烘烤40-80min。依照本发明较佳实施例所述的复杂槽道热管的清洗方法，该槽道热管横截面为Q形或梯形。依照本发明较佳实施例所述的复杂槽道热管的清洗方法，步骤(2)中氮气吹干复杂槽道热管内腔30-60s。依照本发明较佳实施例所述的复杂槽道热管的清洗方法，步骤(3)中超声碱洗碱液为NaOH溶液或KOH溶液。
依照本发明较佳实施例所述的复杂槽道热管的清洗方法，步骤(3)中超声碱洗碱液质量浓度为5-15%。依照本发明较佳实施例所述的复杂槽道热管的清洗方法，步骤(5)中去离子水洗中的水流速度为10-30L/min。依照本发明较佳实施例所述的复杂槽道热管的清洗方法，步骤(6)中氮气吹干中氮气的压强为2-8Kg/cm2。 依照本发明较佳实施例所述的复杂槽道热管的清洗方法，步骤(6)采用不锈钢吸管通入氮气。依照本发明较佳实施例所述的复杂槽道热管的清洗方法，步骤(7)采用烤箱对热管进行烘烤。本发明的有益效果为本发明通过除油、碱洗、水洗等洗涤方法，并辅助以超声波、高压泵、气体保护等工具和手段，将热管表面及内腔的油污、氧化层等其它杂质清洗干净，清洗后热管显示出金属本色，在保证了热管生产效率的同时，提高了热管质量。与现有技术相比，本发明具有提高热管生产效率，保证热管质量，提升热管市场竞争力的优点。
图I为Q形槽道热管横截面示意图；图2为梯形槽道热管横截面示意图；图3为本发明一种复杂槽道热管的清洗方法的流程图。
具体实施例方式下面对本发明的实施例作详细说明以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。请参阅图3，一种复杂槽道热管的清洗方法，包括以下步骤Sll :油洗，将复杂槽道热管浸入盛有汽油的清洗槽中，清洗20_40min。经过油洗能够去除复杂槽道热管表面黏附的油脂。S12 :高压水洗，将油洗后的复杂槽道热管从清洗槽中取出，然后用氮气吹干复杂槽道热管内腔。具体的，该步骤中氮气吹干复杂槽道热管内腔30-60s，去除复杂槽道热管内壁中的汽油。S13 :超声碱洗，将高压水洗后的复杂槽道热管浸入盛有碱液的超声波清洗机中，清洗 5-10min。通过超声碱洗去除复杂槽道热管内外表面的氧化层。S14:超声水洗，将超声碱洗后的复杂槽道热管浸入盛有纯净水的超声波清洗机中，清洗 10_20min。超声水洗能够去除复杂槽道热管内腔的残留碱液机多余物。S15 :去离子水洗，将超声水洗后的复杂槽道热管取出后固定在高压清洗机工装上，使用去尚子水冲洗管内壁l-5min。
该步骤进一步去除多余物及水溶物。S16 :氮气吹干，通入氮气，对去离子水洗后的复杂槽道热管的内壁和外壁进行吹干处理，处理时间为l_3min。通过氮气吹干初步去除清洗后的复杂槽道热管内壁附着的水分。S17 :烘干，将氮气吹干的复杂槽道热管置于100_120°C环境中烘烤40_80min。最后，通过烘干彻底去除复杂槽道热管外面表面的水分。具体地，本发明对于横截面为Q形或梯形的槽道热管清洗效果尤为明显。更进一步地，上述步骤(2)中高压水洗的水流速度为30-60L/min ;步骤(3)中超声碱洗碱液采用质量浓度为5-15%的NaOH溶液或KOH溶液；步骤(5)中去离子水洗的水流速度为10-30L/min ;步骤(6)中采用不锈钢吸管通入氮气，且氮气的压强为2-8Kg/cm2 ;步骤(7)采用烤箱对热管进行烘烤。实施例一一种复杂槽道热管的清洗方法，包括以下步骤(I)油洗将复杂槽道热管浸入盛有汽油的清洗槽中，清洗20min。(2)高压水洗将油洗后的复杂槽道热管从清洗槽中取出，然后在高压清洗机中用60L/min流速的高压水清洗热管内外壁5min。(3)超声碱洗将高压水洗后的复杂槽道热管浸入盛有质量浓度为5%的NaOH溶液的超声波清洗机中，清洗5min。( 4 )超声水洗将超声碱洗后的复杂槽道热管浸入盛有纯净水的超声波清洗机中，清洗IOmin。(5)去离子水洗将超声水洗后的复杂槽道热管取出后固定在高压清洗机工装上，使用30L/min流速的去离子水冲洗管内壁lmin。(6)氮气吹干使用不锈钢吸管通入压强为8Kg/cm2的氮气，对去离子水洗后的复杂槽道热管的内壁和外壁进行吹干处理，处理时间为lmin。(7)烘箱烘干将氮气吹干的复杂槽道热管置于100°C烘箱中烘烤40min。实施例二(I)油洗将复杂槽道热管浸入盛有汽油的清洗槽中，清洗40min。(2)氮气吹干将油洗后的复杂槽道热管从清洗槽中取出，然后用氮气吹干复杂槽道热管内腔30-60s。(3)超声碱洗将高压水洗后的复杂槽道热管浸入盛有质量浓度为5%的KOH溶液的超声波清洗机中，清洗lOmin。( 4 )超声水洗将超声碱洗后的复杂槽道热管浸入盛有纯净水的超声波清洗机中，清洗20min。(5)去离子水洗将超声水洗后的复杂槽道热管取出后固定在高压清洗机工装上，使用10L/min流速的去离子水冲洗管内壁5min。
(6)氮气吹干使用不锈钢吸管通入压强为2Kg/cm2氮气，对去离子水洗后的复杂槽道热管的内壁和外壁进行吹干处理，处理时间为3min。(7)烘干将氮气吹干的复杂槽道热管置于120°C烘箱中烘烤80min。以上所述，仅是本发明的较佳实施实例而已，并非对本发明做任何形式上的限制，任何未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施实例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围。·
权利要求
1.一种复杂槽道热管的清洗方法，其特征在于，包括以下步骤 (1)油洗将复杂槽道热管浸入盛有汽油的清洗槽中，清洗20-40min； (2)氮气吹干将油洗后的复杂槽道热管从清洗槽中取出，然后用氮气吹干复杂槽道热管内腔； (3)超声碱洗将氮气吹干后的复杂槽道热管浸入盛有碱液的超声波清洗机中，清洗5-10min ； (4)超声水洗将超声碱洗后的复杂槽道热管浸入盛有纯净水的超声波清洗机中，清洗10_20min ； (5)去离子水洗将超声水洗后的复杂槽道热管取出后固定在高压清洗机工装上，使用去尚子水冲洗管内壁l-5min ； (6)氮气吹干通入氮气，对去离子水洗后的复杂槽道热管的内壁和外壁进行吹干处理，处理时间为l-3min ； (7)烘干将氮气吹干的复杂槽道热管置于100-120°C环境中烘烤40-80min。
2.根据权利要求I所述的复杂槽道热管的清洗方法，其特征在于所述槽道热管横截面为Ω形或梯形。
3.根据权利要求I所述的复杂槽道热管的清洗方法，其特征在于步骤(2)中氮气吹干时间为30-60S。
4.根据权利要求I所述的复杂槽道热管的清洗方法，其特征在于步骤(3)中超声碱洗碱液为NaOH溶液或KOH溶液。
5.根据权利要求I或4所述的复杂槽道热管的清洗方法，其特征在于步骤(3)中超声碱洗碱液质量浓度为5-15%。
6.根据权利要求I所述的复杂槽道热管的清洗方法，其特征在于步骤(5)中去离子水洗中的水流速度为10-30L/min。
7.根据权利要求I所述的复杂槽道热管的清洗方法，其特征在于步骤(6)中氮气吹干中氮气的压强为2-8Kg/cm2。
8.根据权利要求I所述的复杂槽道热管的清洗方法，其特征在于步骤(6)采用不锈钢吸管通入氮气。
9.如权利要求I所述的复杂槽道热管的清洗方法，其特征在于步骤(7)采用烤箱对所述热管进行烘烤。
全文摘要
本发明涉及一种复杂槽道热管的清洗方法。步骤为(1)汽油除油；(2)氮气吹干残留油滴；(3)超声波碱洗；(4)超声波水洗；(5)高压清洗机冲洗；(6)氮气吹干；(7)烘箱烘干。本发明通过除油、碱洗、水洗等洗涤方法，并辅助以超声波、高压泵、气体保护等工具和手段，将热管表面及内腔的油污、氧化层等其它杂质清洗干净，清洗后热管显示出金属本色，在保证了热管生产效率的同时，提高了热管质量。
文档编号F28G13/00GK102706212SQ20121021918
公开日2012年10月3日 申请日期2012年6月28日 优先权日2012年6月28日
发明者倪跃, 姜健, 张逸波, 汪超, 祝朋 申请人:上海裕达实业公司