高浓度含盐有机废液回收化学中间体及余热利用锅炉体系的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种高浓度含盐有机废液回收化学中间体及余热利用锅炉体系，包括：焚烧锅炉、一级除尘装置、二次燃烧装置、余热锅炉和二级除尘装置；焚烧锅炉废气出口通过管路连通有一级除尘装置；除尘装置出口通过管路连通有二次燃烧装置；二次燃烧装置出口通过管路连接有余热锅炉；余热锅炉出口通过管路连通有二级除尘装置；二级除尘装置废气通过引风机引入烟囱排出；本发明，燃烧方式采用层燃和室燃相结合；在一次燃烧室内进行喷雾干燥、干馏、蒸发、化合反应，并采用了喷雾干燥技术，突破了单一焚烧处理废弃物的处理方式和一元化的废弃物处理模式，实现了液体、气体、固体多元化废弃物同时高效多次焚烧处理，还产生宝贵的化学中间体原材料。
【专利说明】高浓度含盐有机废液回收化学中间体及余热利用锅炉体系
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种把化工、农药、炼油、印染、造纸等行业的高浓度含盐有机废液进行无害化、减量化、资源化处理的高浓度含盐有机废液回收化学中间体及余热利用锅炉体系O
【背景技术】
[0002]现在化工、农药、炼油、印染、造纸等行业的生产过程中，经常会有一些高危废气及高含盐(主要是碱金属盐类)有机废液产生，为避免这些高危污染物对人类的健康和自然环境造成威胁，需要对其进行无害化、减量化和资源化处理。由于这些废弃物的高含盐、高毒性导致其几乎不能被生化处理，因而找到一种合理、有效的焚烧处理技术，减少该废弃物对环境的污染，并尽可能利用在处理废弃物的过程中获得有用的化工原料达到资源综合利用的目的，促进行业可持续发展具有重要意义。
[0003]目前，国内外在化工、农药、炼油、印染、造纸等行业广泛采用焚烧技术处理高浓度有机废液，焚烧炉以燃油或天然气作为辅助燃料，部分焚烧炉也以企业高热值废气作为辅助燃料。传统焚烧处理系统中焚烧炉燃烧方式单一，只能简单的处理单一废弃物。尤其是在高浓度含盐有机废液焚烧处理方面，传统焚烧炉炉内温度的控制只是保证充分燃烧，尽可能利用高温彻底焚毁有机有害成分以确保环保达标排放。对于高浓度含盐有机废液中含有大量可作为化工原材料的有用成分，其在一定的条件下可以利用焚烧温度的控制来化合反应生成一定的反应产物，可以作为化工原材料等中间体加以利用，变废为宝，但这类问题一直比较难以解决。
【发明内容】
[0004]本发明针对这一难题，在焚烧炉设计中采用了在恒温燃烧室内喷雾干燥技术将高浓度含盐有机废液中含有大量有用成分在一定的温度下化合生成一定的反应产物，作为化工原材料等化学中间体加以利用，并通过余热锅炉实现热力回收。
[0005]为达到以上目的，通过以下技术方案实现的:
[0006]高浓度含盐有机废液回收化学中间体及余热利用锅炉体系，包括:焚烧锅炉、一级除尘装置、二次燃烧装置、余热锅炉和二级除尘装置；
[0007]焚烧锅炉由锅炉外壳体以及耐火炉衬共同围成一次燃烧室；一次燃烧室下部设置有卧式腔室，且卧式腔室内设置有横梁式链条炉排，即横梁式链条炉排与卧式腔室形成隧道窑；
[0008]一次燃烧室由上至下一次设置有若干层燃烧器，且每相邻两层燃烧器之间都设置有废液喷口；
[0009]天然气或其他可燃气体通过燃烧器燃烧产生高温烟气，将高浓度含盐有机废液中水蒸汽蒸发、干馏，将高浓度含盐有机废液中有机化合物分解，同时，利用高浓度含盐有机废液中有机化合物分解的产物，通过高温烟气的热量及其中所含的水蒸汽环境，进一步化合反应产生化学中间体(焦磷酸钠固体)。
[0010]隧道窑内位于横梁式链条炉排上方设置有用于继续焚烧横梁式链条炉排上固化物中混杂未燃烬有机物的焚烬燃烧器；此处的焚烬燃烧器是为了对横梁式链条炉排上沉积的焦磷酸钠固体中所含的水蒸汽进行烘干与蒸发以及继续高温分解焦磷酸钠固体中可能掺杂的废液中未燃烬有机物；
[0011]横梁式链条炉排末端设置有用于冷却和输送反应后固化物的水冷除渣机；
[0012]焚烧锅炉废气出口通过管路连通有一级除尘装置；除尘装置出口通过管路连通有用于再次燃烧废气的二次燃烧装置；二次燃烧装置出口通过管路连接有余热锅炉；余热锅炉出口通过管路连通有二级除尘装置；二级除尘装置废气通过引风机引入烟?排出；
[0013]一次燃烧室采用横截面为方形或者圆形，此种设计主要用于实现大容积燃烧室；
[0014]一级除尘装置采用旋风分离器，且由旋风分离器分离出固化物通过返料器送回一次燃烧室内进行再次燃烧；
[0015]二次燃烧装置包括:二次燃烧室，设置于二次燃烧室内部的二次燃烧器和设置于一级除尘装置与二次燃烧室连通管路上的膨胀节；
[0016]采用上述技术方案的本发明，一次燃烧室(恒温燃烧室)采用横截面为方形或圆形的大容积燃烧室，燃烧室下部设置横梁式链条炉排(火床)，由一次燃烧室下部设置有卧式腔室，且卧式腔室内设置有横梁式链条炉排，即横梁式链条炉排与卧式腔室形成隧道窑，燃烧方式采用层燃和室燃相结合。
[0017]高浓度含盐有机废液采用设置于废液喷口内的废液喷枪(废液喷口内同样可设置废气喷枪)以雾状形式喷射到一次燃烧室(恒温燃烧室)内进行干燥、蒸发、干馏、燃烧的反应过程；该过程是通过一定的燃烧反应过程来实现的，主要反应过程如下:
[0018]原始废液成分:草甘膦:(HO)2P (O) CH2NHCH2C00H，增甘膦=C4H11NO8P2,氢氧化钠:NaOH，水分:H20，氯化钠:NaCl，焦磷酸钠:Na4P207，酸式焦磷酸钠(磷酸氢二钠)=Na2H2P2O7,
[0019]雾状高浓度含盐有机废液的干燥、蒸发过程为废液中水分(H2O)蒸发阶段，在一次燃烧室(恒温燃烧室)内由于燃烧天然气，使得一次燃烧室(恒温燃烧室)内的烟气温度较高，高温下废液中的水分变成了水蒸汽。
[0020]由于燃烧室内温度较高，废液中其他有机成分发生了燃烧反应，反应过程如下:[0021 ] 2 (HO) 2P (O) CH2NHCH2C00H+502 — 2N02+6C+8H20+2P03.4
[0022]C4HnN08P2+02 — NH3+4C+4H20+2P03.4
[0023]8NH3+6N O2 — 7N2 i +12H20
[0024]C+02 — CO2
[0025]2Na0H+C02 — Na2C03+H20
[0026]2Na++40H-+2P03+4 — Na2H2P207+H20
[0027]酸式焦磷酸钠与碳酸钠混合后在高温加热下放出H+，H+可与Na2CO3反应放出CO2;
[0028]Na2H2P207+Na2C03 — 2Na2HP04+C02 个
[0029]上述反应过程在500°C以内可以全部完成，同时在300°C时开始反应合成焦磷酸钠固体:
[0030]2Na2HP04=Na4P207+H20[0031]水蒸汽继续在高温下被蒸发出去，留下焦磷酸钠固体沉积到一次燃烧室(恒温燃烧室)底部炉排上，被隧道窑内布置的燃烧器加热蒸发焦磷酸钠固体中所含的水蒸汽和分解其他有机物，通过横梁式炉排的自前向后转动，尾部干燥后的化学中间体(焦磷酸钠固体)成品可以进入下一级冷却、装袋收集过程，以供生产应用；
[0032]在一次燃烧室(恒温燃烧室)内沿高度方向自上至下依次交错布置多层燃烧器和废液(或废气)喷口，顺序为自上至下依次布置第一层燃烧器，第二层采用废液喷口内设置废液喷枪，第三层燃烧器，第四层采用废液喷口内设置废液喷枪，以上述交叠的形式排布，且最后后一层(最底层)为燃烧器；此结构主要用于高浓度含盐有机废液的干燥、蒸发、干馏和高温化合反应过程。
[0033]经过干燥、蒸发、干馏过程后的固态盐依靠重力下降，在此过程中燃烧室(恒温燃烧室)由上至下分层设计，各层的燃烧器燃烧加温，将未燃烬的有机物继续燃烧焚毁，即燃烧过程，同时，固态盐中其他组分再此温度下重新组合反应产生新的固态化学中间体，沉积到横梁式链条炉排(火床)上。
[0034]横梁式链条炉排(火床)自前向后转动，将横梁式链条炉排(火床)上的固态盐和固态化学中间体也随横梁式链条炉排(火床)自前向后转动；在由横梁式链条炉排上方的焚尽燃烧器(且此位置的焚尽燃烧器分布于前墙及左、右侧墙上)，焚尽燃烧器燃烧温度，焚尽燃烧器燃烧即对横梁式链条炉排上的固态盐和固态化学中间体中的有机杂物进行长时间的烘烤加热使其分解及完全燃烬；最后由位于横梁式链条炉排(火床)末端的落灰斗落入水冷除渣机进行冷却与输送。
[0035]一次燃烧室(恒温燃烧室)产生的高温烟气自一次燃烧室(恒温燃烧室)上部引出，一级除尘装置(旋风分离器)进行气、固分离，分离下的固态盐和固态化学中间体中含有一定的有机杂质，经返料器再次送到一次燃烧室(恒温燃烧室)进行恒温燃烧，一次燃烧室(恒温燃烧室)燃烧产生的残渣沉降到机械转动的横梁式链条炉排后输送到水冷除渣机，通过水冷除渣机冷却和输送后，排出炉外，分拣装袋作为原料供化工生产使用；一级除尘装置(旋风分离器)分离后的烟气依次经过连接管路与膨胀节进入二次燃烧室内部，再通过二次燃烧器进一步燃烧对自分离后进入二次燃烧室中的烟气进行高温再次燃烧升温，使烟气中残留的有机成分在高温下彻底裂解、焚毁，反应后的烟气再经由余热锅炉进行热力回收，再经过二级除尘装置(此处的除尘装置可选用布袋除尘器或者静电除尘器)进行进一步除尘处理，最后经引风机引入烟?，最后排入大气中。经过除尘器收集的尘粒中，含有大量的焦磷酸钠粉尘，可以将除尘器收集的固体粉尘溶入待焚烧处理的高浓度含盐有机废液中，可以最大程度的回收化学中间体(焦磷酸钠固体)产品。
[0036]其中一次燃烧室(恒温燃烧室)、隧道窑和二次燃烧室内燃烧温度将根据高浓度含盐有机废液的性质和固态盐与固态化学中间体的性质通过调整液体或气体辅助燃料量与燃烧需要的空气量确定控制参数，并通过热电偶、差压变送器进行测量与控制，达到恒温和高温燃烧的要求。
[0037]综上本发明，利用恒温燃烧反应技术并在恒温燃烧室内进行喷雾干燥和恒温燃烧室后对烟气进行旋风分离的高浓度含盐有机废液处理及利用余热锅炉对烟气中废热进行热量回收的工艺系统作为一种能最大程度实现无害化、减量化和资源化的废弃物处理方法，已经开始越来越广泛地使用在化工、农药、炼油、印染、造纸等行业有机废料的处理中。[0038]该系统的处理方法适用于处理难生化、高浓度含盐、毒性大、成分复杂的有机废料，简单、高效、可行，既可以焚毁掉有害物质，又可以生成化学中间体，还可以回收利用余热，达到废物综合利用、保护环境的目的，是一项有广泛应用前景的技术。
[0039]与现有焚烧处理高浓度含盐有机废液技术相比较，本发明提供的利用恒温燃烧反应技术在一次燃烧室(恒温室)内进行喷雾干燥、干馏、蒸发、化合反应与燃烧并在一次燃烧室(恒温室)后对烟气进行旋风分离固态盐和化学中间体的工艺系统中设置了横梁式链条炉排、一次燃烧室(恒温室)、隧道窑、旋风分离器、返料器和二次高温燃烧室，采用了喷雾干燥技术，克服了现有焚烧炉只仅仅焚烧不产生化学中间体以及燃烧不充分烟气排放不达标的技术难题；突破了单一焚烧处理废弃物的处理方式和一元化的废弃物处理模式，实现了液体、气体、固体多元化废弃物同时高效多次焚烧处理，还产生宝贵的化学中间体原材料等；本发明的工艺系统还具有制造工艺简单、维修方便、运行安全稳定等特点，适宜在化工、农药、炼油、印染、造纸等行业中广泛推广使用。
[0040]上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
【专利附图】
【附图说明】
[0041]本发明共I幅附图，其中:
[0042]图1为本发明的结构示意图。
[0043]图中:1、焚烧锅炉，1.1、耐火炉衬，1.2、横梁式链条炉排，1.3、隧道窑，1.4、燃烧
器，1.5、废液喷口，1.6、焚尽燃烧器，1.7、水冷除渣机，A、一次燃烧室，2、一级除尘装置，3、二次燃烧装置，3.1、二次燃烧器，3.2、膨胀节，B、二次燃烧室，4、余热锅炉，5、二级除尘装置，6、引风机，7、烟囱，8、返料器。
【具体实施方式】
[0044]如图1所示的一种高浓度含盐有机废液回收化学中间体及余热利用锅炉体系，包括:焚烧锅炉1、一级除尘装置2、二次燃烧装置3、余热锅炉4和二级除尘装置5 ；
[0045]焚烧锅炉I由锅炉外壳体以及耐火炉衬1.1共同围成一次燃烧室A ;—次燃烧室A下部设置有卧式腔室，且卧式腔室内设置有横梁式链条炉排1.2，即横梁式链条炉排1.2与卧式腔室形成隧道窑1.3 ；
[0046]—次燃烧室A由上至下一次设置有若干层燃烧器1.4，且每相邻两层燃烧器1.4之间都设置有废液喷口 1.5 ;天然气或其他可燃气体通过燃烧器1.4燃烧产生高温烟气，将高浓度含盐有机废液中水蒸汽蒸发、干馏，将高浓度含盐有机废液中有机化合物分解，同时，利用高浓度含盐有机废液中有机化合物分解的产物，通过高温烟气的热量及其中所含的水蒸汽环境，进一步化合反应产生化学中间体(焦磷酸钠固体);
[0047]隧道窑1.3内位于横梁式链条炉排1.2上方设置有用于继续焚烧横梁式链条炉排1.2上固化物中混杂未燃烬有机物的焚烬燃烧器1.6 ;此处的焚烬燃烧器1.6是为了对横梁式链条炉排1.2上沉积的焦磷酸钠固体中所含的水蒸汽进行烘干与蒸发以及继续高温分解焦磷酸钠固体中可能掺杂的废液中未燃烬有机物；[0048]横梁式链条炉排1.2末端设置有用于冷却和输送反应后固化物的水冷除渣机1.7 ；
[0049]焚烧锅炉I废气出口通过管路连通有一级除尘装置2 ;除尘装置2出口通过管路连通有用于再次燃烧废气的二次燃烧装置3 ;二次燃烧装置3出口通过管路连接有余热锅炉4 ;余热锅炉4出口通过管路连通有二级除尘装置5 ;二级除尘装置5废气通过引风机6引入烟囱7排出；
[0050]一次燃烧室A采用横截面为方形或者圆形，此种设计主要用于实现大容积燃烧室;
[0051]一级除尘装置2采用旋风分离器，且由旋风分离器分离出固化物通过返料器8送回一次燃烧室内进行再次燃烧；
[0052]二次燃烧装置3包括:二次燃烧室B，设置于二次燃烧室B内部的二次燃烧器3.1和设置于一级除尘装置2与二次燃烧室B连通管路上的膨胀节3.2 ；
[0053]采用上述技术方案的本发明，一次燃烧室(恒温燃烧室)A采用横截面为方形或圆形的大容积燃烧室，燃烧室下部设置横梁式链条炉排(火床)1.2，由一次燃烧室A下部设置有卧式腔室，且卧式腔室内设置有横梁式链条炉排，即横梁式链条炉排与卧式腔室形成隧道窑，燃烧方式采用室燃和层燃相结合。
[0054]初步运行,首先分别启动一次燃烧室(恒温燃烧室)A内部燃烧器1.4和二次燃烧室B内二次燃烧器3.1，通过燃烧辅助燃料油或燃料气将焚烧炉内温度达到设计要求，一般情况下，控制一次燃烧室(恒温燃烧室)A的温度在650°C _750°C之间或者根据获取高浓度含盐有机废液中某些化学中间体确定的反应温度区间，二次燃烧室内B燃烧应根据高浓度含盐有机废液中有机成分确定，一般二次燃烧室内燃烧温度> IlOO0C ；
[0055]高浓度含盐有机废液采用设置于废液喷口 1.5内的废液喷枪(废液喷口 1.5内同样可设置废气喷枪)以雾状形式喷射到一次燃烧室(恒温燃烧室)A内进行干燥、蒸发、干馏、燃烧的反应过程；该过程是通过一定的燃烧反应过程来实现的，主要反应过程如下:
[0056]原始废液成分:草甘膦:(HO)2P (O) CH2NHCH2C00H，增甘膦=C4H11NO8P2,氢氧化钠:NaOH，水分:H20，氯化钠:NaCl，焦磷酸钠:Na4P207，酸式焦磷酸钠(磷酸氢二钠)=Na2H2P2O7,
[0057]雾状高浓度含盐有机废液的干燥、蒸发过程为废液中水分(H2O)蒸发阶段，在一次燃烧室(恒温燃烧室)内由于燃烧天然气，使得一次燃烧室(恒温燃烧室)内的烟气温度较高，高温下废液中的水分变成了水蒸汽。
[0058]由于燃烧室内温度较高，废液中其他有机成分发生了燃烧反应，反应过程如下:
[0059]2 (HO) 2P (O) CH2NHCH2C00H+502 — 2N02+6C+8H20+2P03.4
[0060]C4HnN08P2+02 — NH3+4C+4H20+2P03+4
[0061]8NH3+6N 02 —7N2 i +12H20
[0062]C+02 — CO2
[0063]2Na0H+C02 — Na2C03+H20
[0064]2Na++40H-+2P03+4 — Na2H2P207+H20
[0065]酸式焦磷酸钠与碳酸钠混合后在高温加热下放出H+，H+可与Na2CO3反应放出C02。
[0066]Na2H2P207+Na2C03 — 2Na2HP04+C02 个
[0067]上述反应过程在500°C以内可以全部完成，同时在300°C时开始反应合成焦磷酸钠固体:
[0068]2Na2HP04=Na4P207+H20
[0069]水蒸汽继续在高温下被蒸发出去，留下焦磷酸钠固体沉积到一次燃烧室(恒温燃烧室)底部炉排上，被隧道窑内布置的燃烧器加热蒸发焦磷酸钠固体中所含的水蒸汽和分解其他有机物，通过横梁式炉排的自前向后转动，尾部干燥后的化学中间体(焦磷酸钠固体)成品可以进入下一级冷却、装袋收集过程，以供生产应用。
[0070]在一次燃烧室(恒温燃烧室)A内沿高度方向自上至下依次交错布置多层燃烧器
1.4和废液(或废气)喷口，顺序为自上至下依次布置第一层燃烧器1.4，第二层采用废液喷口 1.5内设置废液喷枪，第三层燃烧器1.4，第四层采用废液喷口 1.5内设置废液喷枪，以上述交叠的形式排布，且最后后一层(最底层)为燃烧器1.4 ;上述结构在达到要求温度后工作，将高浓度含盐有机废液通过废液喷枪的雾化喷嘴以雾状形式从废液喷口 1.5喷进一次燃烧室(恒温燃烧室)A的上部，废液在一次燃烧室(恒温燃烧室)A内干燥、干馏、蒸发、燃烧、反应；
[0071]经过干燥、蒸发、干馏过程后的固态盐依靠重力下降，在此过程中燃烧室(恒温燃烧室)A由上至下分层设计，各层的燃烧器1.4燃烧加温，将未燃烬的有机物继续燃烧焚毁，即燃烧过程，同时，固态盐中其他组分再此温度下重新组合反应产生新的固态化学中间体，沉积到横梁式链条炉排(火床)1.2上；
[0072]横梁式链条炉排(火床)1.2自前向后转动，将横梁式链条炉排(火床)1.2上的固态盐和固态化学中间体也随横梁式链条炉排(火床)1.2自前向后转动；在由横梁式链条炉排1.2上方的焚尽燃烧器1.6 (且此位置的焚尽燃烧器1.6分布于前墙及左、右侧墙上)，焚尽燃烧器1.6燃烧温度，焚尽燃烧器1.6燃烧即对横梁式链条炉排1.2上的固态盐和固态化学中间体中的有机杂物进行长时间的烘烤加热使其分解及完全燃烬；最后由位于横梁式链条炉排(火床)1.2末端的落灰斗落入水冷除渣机1.7进行冷却与输送。
[0073]一次燃烧室(恒温燃烧室)A产生的高温烟气自一次燃烧室(恒温燃烧室)A上部引出，一级除尘装置2 (旋风分离器)进行气、固分离，分离下的固态盐和固态化学中间体中含有一定的有机杂质，经返料器8再次送到一次燃烧室(恒温燃烧室)A进行恒温燃烧(再次将有机杂物成分在恒温条件下分解)，一次燃烧室(恒温燃烧室)A燃烧产生的残渣沉降到机械转动的横梁式链条炉排1.2后输送到水冷除渣机1.7，通过水冷除渣机1.7冷却和输送后，排出炉外，分拣装袋作为原料供化工生产使用；一级除尘装置2 (旋风分离器)分离后的烟气依次经过连接管路与膨胀节3.2进入二次燃烧室B内部，再通过二次燃烧器3.1进一步燃烧对自分离后进入二次燃烧室B中的烟气进行高温再次燃烧升温，使烟气中残留的有机成分在高温下彻底裂解、焚毁(确保烟气中有机毒害成分彻底分解、燃烧)，反应后的烟气再经由余热锅炉4进行热力回收，再经过二级除尘装置5(此处的除尘装置可选用布袋除尘器或者静电除尘器)进行进一步除尘处理，最后经引风机6引入烟? 7最后排入大气中。
[0074]其中，考虑系统膨胀要求在各级输送高温气体管路中都可设有膨胀节。
[0075]其中，一次燃烧室(恒温燃烧室)A、隧道窑1.3和二次燃烧室B内燃烧温度将根据高浓度含盐有机废液的性质和固态盐与固态化学中间体的性质通过调整液体或气体辅助燃料量与燃烧需要的空气量确定控制参数，并通过热电偶、差压变送器进行测量与控制，达到恒温和高温燃烧的要求。[0076]综上本发明，利用恒温燃烧反应技术并在恒温燃烧室内进行喷雾干燥和恒温燃烧室后对烟气进行旋风分离的高浓度含盐有机废液处理及利用余热锅炉对烟气中废热进行热量回收的工艺系统作为一种能最大程度实现无害化、减量化和资源化的废弃物处理方法，已经开始越来越广泛地使用在化工、农药、炼油、印染、造纸等行业有机废料的处理中。
[0077]该体系的处理方法适用于处理难生化、高浓度含盐、毒性大、成分复杂的有机废料，简单、高效、可行，既可以焚毁掉有害物质，又可以生成化学中间体，还可以回收利用余热，达到废物综合利用、保护环境的目的，是一项有广泛应用前景的技术。
[0078]与现有焚烧处理高浓度含盐有机废液技术相比较，本发明提供的利用恒温燃烧反应技术在一次燃烧室(恒温室)内进行喷雾干燥、干馏、蒸发、化合反应与燃烧并在一次燃烧室(恒温室)后对烟气进行旋风分离固态盐和化学中间体的工艺系统中设置了横梁式链条炉排、一次燃烧室(恒温室)、隧道窑、旋风分离器、返料器和二次高温燃烧室，采用了喷雾干燥技术，克服了现有焚烧炉只仅仅焚烧不产生化学中间体以及燃烧不充分烟气排放不达标的技术难题；突破了单一焚烧处理废弃物的处理方式和一元化的废弃物处理模式，实现了液体、气体、固体多元化废弃物同时高效多次焚烧处理，还产生宝贵的化学中间体原材料等；本发明的工艺系统还具有制造工艺简单、维修方便、运行安全稳定等特点，适宜在化工、农药、炼油、印染、造纸等行业中广泛推广使用。
[0079]以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上诉揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
【权利要求】
1.高浓度含盐有机废液回收化学中间体及余热利用锅炉体系，其特征在于:包括，焚烧锅炉(I)、一级除尘装置(2 )、二次燃烧装置(3 )、余热锅炉(4)和二级除尘装置(5 ); 所述焚烧锅炉(I)由锅炉外壳体以及耐火炉衬(1.1)共同围成一次燃烧室(A);—次燃烧室(A)下部设置有卧式腔室，且卧式腔室内设置有横梁式链条炉排(1.2)，即横梁式链条炉排(1.2)与卧式腔室形成隧道窑(1.3); 所述一次燃烧室(A)由上至下一次设置有若干层燃烧器(1.4)，且每相邻两层燃烧器(1.4)之间都设置有废液喷口(1.5)； 所述隧道窑(1.3)内位于横梁式链条炉排(1.2)上方设置有用于继续焚烧横梁式链条炉排(1.2)上固化物中混杂未燃烬有机物的焚烬燃烧器(1.6)； 所述横梁式链条炉排(1.2)末端设置有用于冷却和输送反应后固化物的水冷除渣机(1.7)； 所述焚烧锅炉(I)废气出口通过管路连通有一级除尘装置(2);所述除尘装置(2)出口通过管路连通有用于再次燃烧废气的二次燃烧装置(3 );所述二次燃烧装置(3 )出口通过管路连接有余热锅炉(4);所述余热锅炉(4)出口通过管路连通有二级除尘装置(5);所述二级除尘装置(5)废气通过引风机(6)引入烟囱(7)排出。
2.根据权利要求1所述的高浓度含盐有机废液回收化学中间体及余热利用锅炉体系，其特征在于:所述一次燃烧室(A)采用横截面为方形或者圆形。
3.根据权利要求1所述的高浓度含盐有机废液回收化学中间体及余热利用锅炉体系，其特征在于:所述一级除尘装置(2)采用旋风分离器，且由旋风分离器分离出固化物通过返料器(8)送回一次燃烧室内对固化物中混杂未燃烬的有机物进行再次燃烧。
4.根据权利要求1所述的高浓度含盐有机废液回收化学中间体及余热利用锅炉体系，其特征在于:二次燃烧装置(3)包括:二次燃烧室(B)，设置于二次燃烧室(B)内部的二次燃烧器(3.1)和设置于一级除尘装置(2 )与二次燃烧室(B)连通管路上的膨胀节(3.2)。
【文档编号】F23G7/04GK103868079SQ201410138632
【公开日】2014年6月18日 申请日期:2014年4月8日 优先权日:2014年4月8日
【发明者】余传林, 何成国, 唐义磊, 曹红阳, 郑贵涛, 李金涛, 郑贺, 刘增波, 王祺, 李鹏飞, 姜帆, 朱晓楠, 徐扬, 杨国华, 仲伟聪 申请人:大连科林能源工程技术开发有限公司