一种用于高温炉的进气装置的制作方法

本实用新型涉及高温炉技术领域，尤其是涉及一种用于高温炉的进气装置。

背景技术：

目前国内热处理、光伏等多个行业都有用到高温炉，其中钎焊、晶体生长、高温烧结等多个领域的高温炉内都需用到气体。气体引入高温炉内需要经过进气口，由于高温炉外部的气体是常温的，进入高温炉内气体温度会升高，体积急速膨胀，会以更快的速度进入热区，由于速度较快，气体直接冲入炉内的热区，会对热区内的零部件进行气流冲刷，长此以往，距离进气口较近的零部件会受到气体的侵蚀，加速损坏。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于高温炉的进气装置。

为解决上述的技术问题，本实用新型提供的技术方案为：

一种用于高温炉的进气装置，包括进气管、内分气帽、外分气盖；

所述高温炉的炉壁中开设有沉孔，所述沉孔的内壁面上设置有内螺纹；

所述进气管的外壁面上设置有外螺纹，所述进气管内插在所述沉孔中且所述进气管上的外螺纹与所述沉孔中的内螺纹构成螺纹连接以用于将所述进气装置安装在所述炉壁的内壁面上；

所述进气管的出气口端的管壁上设置有若干个用于一次分气的出气通孔，所述内分气帽套设在所述进气管的顶端，所述进气管的顶端内插在所述内分气帽中，所述内分气帽的内径大于所述进气管的外径以在二者之间留有缝隙构成第一进气通道；

所述内分气帽的侧壁上设置有若干个用于二次分气的出气通孔，所述内分气帽上的出气通孔位于所述沉孔的沉头部中的底部，所述沉孔的沉头部的内径大于所述内分气帽的外径以在二者之间留有缝隙构成第二进气通道；

所述外分气盖的内盖顶面盖在所述内分气帽的外帽顶面上，所述外分气盖位于所述沉孔之外且所述外分气盖的外径大于所述沉孔的沉头部的内径以在所述外分气盖与炉壁的内壁面之间留有缝隙构成第三进气通道；

所述进气管的内壁面上设置有内螺纹，所述内分气帽的帽顶壁上开设有通孔，所述外分气盖上开设有通孔，螺栓的螺柱依次插入所述内分气帽上的通孔、所述外分气盖上的通孔、所述进气管的顶敞口，且所述螺栓的螺柱的底端通过螺纹连接内插固定在所述进气管的顶敞口中。

优选的，所述内分气帽呈倒扣的仅有底端敞口的杯状，所内分气帽包括帽顶壁与侧壁。

优选的，所述外分气盖为一个平面圆形板，所述平面圆形板的下圆形表面上设置有多个用于分气与导流的导流片，多个导流片沿圆周均匀分布于所述平面圆形板的下圆形表面上，所述导流片的长宽表面垂直于所述平面圆形板的下圆形表面。

本实用新型提供了一种用于高温炉的进气装置，包括进气管、内分气帽、外分气盖；

进气管中的气体通过进气管上的出气通孔进入第一进气通道，第一进气通道中的气体通过内分气帽上的出气通孔进入第二进气通道，第二进气通道中的气体进入第三进气通道，第三进气通道中的气体进入炉腔；

进气管中的气体通过进气管上的出气通孔进入第一进气通道，此为第一次分气且为气流的流动方向第一次折弯变向，进气管中的气体的流动方向与第一进气通道中的气体的流动方向相反；

第一进气通道中的气体通过内分气帽上的出气通孔进入第二进气通道，此为第二次分气且为气流的流动方向第二次折弯变向，第一进气通道中的气体的流动方向与第二进气通道中的气体的流动方向相反；

第二进气通道中的气体进入第三进气通道，此为第三次分气且为气流的流动方向第三次折弯变向，第二进气通道中的气体的流动方向与第三进气通道中的气体的流动方向相互垂直，随后第三进气通道中的气体进入炉腔；

本申请在炉壁上原有的用于进气的沉孔的基础上，增加了三道分气结构，使气体经过三次分气与折弯变向，使原本直接吹到热区的气体经过这三次分气与折弯变向的阻挡、过渡和分散，有效减缓了气流速度，不再产生气流冲刷，从而减少了传统中因气体直吹造成的热区内的产品或零部件的气流冲刷损坏，延长了高温炉及其零部件的使用寿命。

附图说明

图1为现有技术中的用于高温炉的进气结构的轴向中心面剖视结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的安装在炉壁上的一种用于高温炉的进气装置的轴向中心面剖视结构示意图(图2中的箭头方向代表了气体的流动方向)；

图3为图2中的用于高温炉的进气装置的轴向中心面剖视结构示意图。

图中：1炉壁，101沉孔，1011沉孔的沉头部；

2进气管，201进气管上的出气通孔，202第一进气通道；

3内分气帽，301内分气帽上的出气通孔，302第二进气通道，303帽顶壁，304侧壁；

4外分气盖，401第三进气通道，402导流片；

5螺栓。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“轴向”、“径向”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参照图1～图3，图1为现有技术中的用于高温炉的进气结构的轴向中心面剖视结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的安装在炉壁上的一种用于高温炉的进气装置的轴向中心面剖视结构示意图(图2中的箭头方向代表了气体的流动方向)；图3为图2中的用于高温炉的进气装置的轴向中心面剖视结构示意图。

本申请提供了一种用于高温炉的进气装置，包括进气管2、内分气帽3、外分气盖4；

所述高温炉的炉壁1中开设有沉孔101，所述沉孔101的内壁面上设置有内螺纹；

所述进气管2的外壁面上设置有外螺纹，所述进气管2内插在所述沉孔101中且所述进气管2上的外螺纹与所述沉孔101中的内螺纹构成螺纹连接以用于将所述进气装置安装在所述炉壁1的内壁面上；

所述进气管2的出气口端的管壁上设置有若干个用于一次分气的出气通孔201，所述内分气帽3套设在所述进气管2的顶端，所述进气管2的顶端内插在所述内分气帽3中，所述内分气帽3的内径大于所述进气管2的外径以在二者之间留有缝隙构成第一进气通道202；

所述内分气帽3的侧壁304上设置有若干个用于二次分气的出气通孔301，所述内分气帽3上的出气通孔301位于所述沉孔101的沉头部1011中的底部，所述沉孔101的沉头部1011的内径大于所述内分气帽3的外径以在二者之间留有缝隙构成第二进气通道302；

所述外分气盖4的内盖顶面盖在所述内分气帽3的外帽顶面上，所述外分气盖4位于所述沉孔101之外且所述外分气盖4的外径大于所述沉孔101的沉头部1011的内径以在所述外分气盖4与炉壁1的内壁面之间留有缝隙构成第三进气通道401；

所述进气管2的内壁面上设置有内螺纹，所述内分气帽3的帽顶壁303上开设有通孔，所述外分气盖4上开设有通孔，螺栓5的螺柱依次插入所述内分气帽3上的通孔、所述外分气盖4上的通孔、所述进气管2的顶敞口，且所述螺栓5的螺柱的底端通过螺纹连接内插固定在所述进气管2的顶敞口中。

在本申请的一个实施例中，所述内分气帽3呈倒扣的仅有底端敞口的杯状，所述内分气帽3包括帽顶壁303与侧壁304。

在本申请的一个实施例中，所述外分气盖4为一个平面圆形板，所述平面圆形板的下圆形表面上设置有多个用于分气与导流的导流片402，多个导流片402沿圆周均匀分布于所述平面圆形板的下圆形表面上，所述导流片402的长宽表面垂直于所述平面圆形板的下圆形表面。

本实用新型提供了一种用于高温炉的进气装置，包括进气管2、内分气帽3、外分气盖4；

进气管2中的气体通过进气管2上的出气通孔201进入第一进气通道202，第一进气通道202中的气体通过内分气帽3上的出气通孔301进入第二进气通道302，第二进气通道302中的气体进入第三进气通道401，第三进气通道401中的气体进入炉腔；

进气管2中的气体通过进气管2上的出气通孔201进入第一进气通道202，此为第一次分气且为气流的流动方向第一次折弯变向，进气管2中的气体的流动方向与第一进气通道202中的气体的流动方向相反；

第一进气通道202中的气体通过内分气帽3上的出气通孔301进入第二进气通道302，此为第二次分气且为气流的流动方向第二次折弯变向，第一进气通道202中的气体的流动方向与第二进气通道302中的气体的流动方向相反；

第二进气通道302中的气体进入第三进气通道401，此为第三次分气且为气流的流动方向第三次折弯变向，第二进气通道302中的气体的流动方向与第三进气通道401中的气体的流动方向相互垂直，随后第三进气通道401中的气体进入炉腔；

本申请在炉壁1上原有的用于进气的沉孔101的基础上，增加了三道分气结构，使气体经过三次分气与折弯变向，使原本直接吹到热区的气体经过这三次分气与折弯变向的阻挡、过渡和分散，有效减缓了气流速度，不再产生气流冲刷，从而减少了传统中因气体直吹造成的热区内的产品或零部件的气流冲刷损坏，延长了高温炉及其零部件的使用寿命。

本实用新型未详尽描述的方法和装置均为现有技术，不再赘述。

本文中应用了具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。