专利名称：一种高温熔渣余热回收系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种余热的再利用系统，特别涉及火法冶金炉附产高温熔渣的余 热进行回收再利用的系统。
背景技术：
众所周知，火法冶金炉在矿石冶炼的过程中，除回收有价金属外，还附产大量的高 温熔渣。到目前为止，高温熔渣占入炉物料重量的50-85%，几乎所有的冶炼厂，尤其是大 型的冶炼厂都是采用间断排渣高压水水淬的方法排放炉渣，使大量的高温炉渣显热无法利 用，根据热平衡计算，高温炉渣显热占热支出的50%左右，大量的热就这样白白地浪费在冲 渣水和大气里。因此，如何回收利用高温熔渣余热一直是冶金专家和火法冶金企业家思考 的课题，也是当下要求逐步实现减碳冶金的措施之一，目前尚无行之有效的装置或设备来 实现这一目标。
发明内容本实用新型的目的旨在于克服现有技术的缺陷，提供一种可充分回收高温炉渣余 热的系统。本实用新型所述的高温熔渣余热回收系统，由矿热电炉、电炉渣口水冷渣塞、保温 渣槽、高压风喷射器、风热交换器、风碎电炉渣渣罐和热风管构成，矿热电炉出渣口处连接 有电炉渣口水冷渣塞，电炉渣出口与风热交换器之间通过保温渣槽连接，在风热交换器的 入口处连接有高压风喷射器，风热交换器的出口处连接有热风管，风碎电炉渣储渣罐位于 风热交换器出口的下方。本实用新型所述的热风管上连接有除尘装置。为了使热风能连接、均衡、稳定和安全的提供给用户，本实用新型在电炉出渣口 处安装一套能自如调控电炉熔渣流量大小，连接、均勻、安全的排渣装置电炉渣口水冷渣 塞，电炉渣口水冷渣塞由电控机构操作，在空气压缩机提供高压风给高压风喷射器，高压风 将矿热炉不断流出的熔融状态的高温炉渣喷射到风热交换器内，液态熔渣被高压高速风细 碎，固化成颗粒状风碎炉渣，通过不断运动的热交换器连接排出，而被加温的热风则通过热 风管送往热风用户。本实用新型中风热交换器的特点是增加渣与风充分的接触面积和提供 足够长的时间，促使渣和风的热交换较为安全的进行，并将冷渣和热风分离。而电炉熔渣用 高压风风碎的过程中产生少量的微尘，混在高压风中，对通风管道，风机叶轮会产生磨损， 对生产不利，因此，采用一台圆筒式电除尘器来净化热风，使热风含尘量在合适的范围内实 现安全生产。本实用新型所述的高温熔渣余热回收系统，大型火法冶金炉，如熔炼镍铁合金的 矿热电炉，熔渣温度高达1550°C，熔渣量占入炉物料量的85-90 %，熔渣带走的热量是全部 热支出的50%以上。为了使这部分热量能够充分有效的回收利用。本实用新型拟采用常温 状态的高压风喷吹风碎熔融状态的高温炉渣，使其迅速固化成颗粒状炉渣。使炉渣温度从1550°C下降到65°C +环境温度，而高压风温度从常温上升至500°C，完成了高温炉渣与高压 风之间热量转换。本实用新型结构简单合理，可有效地将电热炉冶炼过程中的余热充分利 用起来。
图1为本实用新型结构示意图。图中，1-矿热电炉，2-电炉渣口水冷渣塞，3-保温渣槽，4-高压风喷射器，5-风热 交换器，6-风碎电炉渣渣罐，7-除尘器，8-热风管。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型做进一步的说明，但不限于实施例。实施例1本实用新型所述的高温熔渣余热回收系统，由矿热电炉1、电炉渣口水冷渣塞2、 保温渣槽3、高压风喷射器4、风热交换器5、风碎电炉渣渣罐6和热风管8构成，矿热电炉1 出渣口处连接有电炉渣口水冷渣塞2，电炉渣出口与风热交换器5之间通过保温渣槽3连 接，在风热交换器5的入口处连接有高压风喷射器4，风热交换器5的出口处连接有热风8 管，风碎电炉渣储渣罐6位于风热交换器5出口的下方，在热风管8上连接有除尘装置7。
权利要求一种高温熔渣余热回收系统，由矿热电炉、电炉渣口水冷渣塞、保温渣槽、高压风喷射器、风热交换器、风碎电炉渣渣罐和热风管构成，其特征在于，矿热电炉出渣口处连接有电炉渣口水冷渣塞，电炉渣出口与风热交换器之间通过保温渣槽连接，在风热交换器的入口处连接有高压风喷射器，风热交换器的出口处连接有热风管，风碎电炉渣储渣罐位于风热交换器出口的下方。
2.根据权利要求1所述的高温熔渣余热回收系统，其特征在于，所述的热风管上连接 有除尘装置。
专利摘要一种高温熔渣余热回收系统涉及一种余热的再利用系统，特别涉及火法冶金炉附产高温熔渣的余热进行回收再利用的系统，本实用新型由矿热电炉、电炉渣口水冷渣塞、保温渣槽、高压风喷射器、风热交换器、风碎电炉渣渣罐和热风管构成，矿热电炉出渣口处连接有电炉渣口水冷渣塞，电炉渣出口与风热交换器之间通过保温渣槽连接，在风热交换器的入口处连接有高压风喷射器，风热交换器的出口处连接有热风管，风碎电炉渣储渣罐位于风热交换器出口的下方。本实用新型结构简单合理，可有效地将电热炉冶炼过程中的余热充分利用起来。
文档编号F27D17/00GK201772763SQ20102051267
公开日2011年3月23日 申请日期2010年9月1日 优先权日2010年9月1日
发明者温宗汉, 董瀚, 许庆余 申请人:昆明圣奥科技发展有限公司