一种用于碳化硅微粉的微波烘干装置的制作方法

本实用新型涉及碳化硅加工设备技术领域，尤其涉及一种用于碳化硅微粉的微波烘干装置。

背景技术：

碳化硅微粉是指利用jzfz设备来进行超细粉碎分级的微米级碳化硅粉体。它具有呈绿色，晶体结构，硬度高，切削能力较强，化学性质稳定，导热性能好等特点。主要用于3-12英寸的单晶硅、多晶硅、砷化钾、石英晶体的线切割。

在碳化硅微粉加工过程中需要对其进行干燥处理，并大多都是通过微波烘干装置对其进行烘干，但现有的微波烘干装置功能单一，烘干效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种用于碳化硅微粉的微波烘干装置，设置的搅拌桨将碳化硅微粉搅拌，使存在与罐体底部的蒸汽完全蒸发出来，并通过电动吸气机吸收对罐体再次加热，节约了热能源并提升了烘干效率。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种用于碳化硅微粉的微波烘干装置，包括箱体，所述箱体的底部安装有四个矩形分布的支腿，所述箱体的固定内侧壁连接有两个对称设置的固定支座，两个所述固定支座之间固定连接有开口向上的罐体，所述箱体的内侧壁安装有多个均布设置的微波发生器，所述箱体的上端固定连接有延伸至罐体内的进料管，所述罐体的底部设有延伸至箱体下端的出料管，所述罐体内设有低速搅拌机构，所述罐体的外壁设有余热回收机构。

优选地，所述低速搅拌机构包括固定连接在箱体上端的立板，所述立板的侧壁安装有驱动电机，所述驱动电机的输出端固定连接有小齿轮，所述箱体的内顶部转动连接有延伸至罐体内底部的转轴，所述转轴的外壁固定连接有多个均布设置的搅拌桨，所述转轴的上端延伸至箱体的上表面固定连接有与小齿轮相啮合的大齿轮。

优选地，所述余热回收机构包括固定连接在罐体左右侧壁的分支管，两个所述分支管的上端延伸至罐体的上端均安装有吸气帽，所述罐体的底端固定连接有集合管，两个所述分支管的另一端均与集合管相连通，所述箱体的底端安装有电动吸气机，所述电动吸气机的输入端安装有吸气管，所述吸气管延伸至箱体的内底部与集合管相连通。

优选地，所述出料管的外壁安装有阀门。

优选地，两个所述分支管与集合管均呈往复弯曲的形状并贴合在罐体的外壁与底部。

优选地，所述分支管与集合管材质均为铜材料。

本实用新型中，其有益效果为：

1.设置的低速搅拌机构，驱动电机转动带动小齿轮转动，小齿轮转动带动大齿轮转动，大齿轮转动带动转轴转动，转轴转动带动搅拌桨对罐体内的碳化硅微粉进行缓慢搅拌，使罐体内的碳化硅微粉之间相互传导热量，并使烘干产生的蒸汽快速散发出来，提升烘干效率。

2.设置的余热回收机构，电动吸气机通过吸气帽将碳化硅微粉产生的高温蒸汽吸入分支管内，并进入集合管内，最后通过电动吸气机将水蒸气吸走，防止水蒸气在箱体内降低碳化硅微粉的烘干效果，水蒸汽在呈往复弯曲的形状分支管与集合管内时，还对罐体的表面对其进行再次加热，有效的将蒸汽的温度再次回收利用，节省了能源损耗。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种用于碳化硅微粉的微波烘干装置的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种用于碳化硅微粉的微波烘干装置的罐体左视结构示意图。

图中：1箱体、2支腿、3支座、4罐体、5进料管、6出料管、7微波发生器、8立板、9驱动电机、10小齿轮、11大齿轮、12转轴、13搅拌桨、14分支管、15吸气帽、16集合管、17电动吸气机、18吸气管、19阀门。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-2，一种用于碳化硅微粉的微波烘干装置，包括箱体1，箱体1的底部安装有四个矩形分布的支腿2，箱体1的固定内侧壁连接有两个对称设置的固定支座3，两个固定支座3之间固定连接有开口向上的罐体4，箱体1的内侧壁安装有多个均布设置的微波发生器7，箱体1的上端固定连接有延伸至罐体4内的进料管5，罐体4的底部设有延伸至箱体1下端的出料管6，出料管6的外壁安装有阀门19，罐体4内设有低速搅拌机构，低速搅拌机构包括固定连接在箱体1上端的立板8，立板8的侧壁安装有驱动电机9，驱动电机9的输出端固定连接有小齿轮10，箱体1的内顶部转动连接有延伸至罐体4内底部的转轴12，转轴12的外壁固定连接有多个均布设置的搅拌桨13，转轴12的上端延伸至箱体1的上表面固定连接有与小齿轮10相啮合的大齿轮11，驱动电机9转动带动小齿轮10转动，小齿轮10转动带动大齿轮11转动，大齿轮11转动带动转轴12转动，转轴12转动带动搅拌桨13对罐体4内的碳化硅微粉进行缓慢搅拌，使罐体4内的碳化硅微粉之间相互传导热量，并使烘干产生的蒸汽快速散发出来，提升烘干效率。

罐体4的外壁设有余热回收机构，余热回收机构包括固定连接在罐体4左右侧壁的分支管14，两个分支管14的上端延伸至罐体4的上端均安装有吸气帽15，罐体4的底端固定连接有集合管16，两个分支管14的另一端均与集合管16相连通，两个分支管14与集合管16均呈往复弯曲的形状并贴合在罐体4的外壁与底部，分支管14与集合管16材质均为铜材料，铜材料导热性能更好，箱体1的底端安装有电动吸气机17，电动吸气机17的输入端安装有吸气管18，吸气管18延伸至箱体1的内底部与集合管16相连通，电动吸气机17通过吸气帽15将碳化硅微粉产生的高温蒸汽吸入分支管14内，并进入集合管16内，最后通过电动吸气机17将水蒸气吸走，防止水蒸气在箱体1内降低碳化硅微粉的烘干效果，水蒸汽在呈往复弯曲的形状分支管14与集合管16内时，还对罐体4的表面对其进行再次加热，有效的将蒸汽的温度再次回收利用，节省了能源损耗。

本实用新型中，当需要对碳化硅微粉进行烘干处理时，将碳化硅微粉从进料管5内灌输到罐体4内，然后同时启动箱体1内壁的多个微波发生器7、驱动电机9与电动吸气机17，驱动电机9转动带动小齿轮10转动，小齿轮10转动带动大齿轮11转动，大齿轮11转动带动转轴12转动，转轴12转动带动搅拌桨13对罐体4内的碳化硅微粉进行缓慢搅拌，使罐体4内的碳化硅微粉之间相互传导热量，并使烘干产生的蒸汽快速散发出来，提升烘干效率，与此同时电动吸气机17通过吸气帽15将碳化硅微粉产生的高温蒸汽吸入分支管14内，并进入集合管16内，最后通过电动吸气机17将水蒸气吸走，防止水蒸气在箱体1内降低碳化硅微粉的烘干效果，水蒸汽在呈往复弯曲的形状分支管14与集合管16内时，还对罐体4的表面对其进行再次加热，有效的将蒸汽的温度再次回收利用，节省了能源损耗。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种用于碳化硅微粉的微波烘干装置，包括箱体(1)，其特征在于，所述箱体(1)的底部安装有四个矩形分布的支腿(2)，所述箱体(1)的固定内侧壁连接有两个对称设置的固定支座(3)，两个所述固定支座(3)之间固定连接有开口向上的罐体(4)，所述箱体(1)的内侧壁安装有多个均布设置的微波发生器(7)，所述箱体(1)的上端固定连接有延伸至罐体(4)内的进料管(5)，所述罐体(4)的底部设有延伸至箱体(1)下端的出料管(6)，所述罐体(4)内设有低速搅拌机构，所述罐体(4)的外壁设有余热回收机构。

2.根据权利要求1所述的一种用于碳化硅微粉的微波烘干装置，其特征在于，所述低速搅拌机构包括固定连接在箱体(1)上端的立板(8)，所述立板(8)的侧壁安装有驱动电机(9)，所述驱动电机(9)的输出端固定连接有小齿轮(10)，所述箱体(1)的内顶部转动连接有延伸至罐体(4)内底部的转轴(12)，所述转轴(12)的外壁固定连接有多个均布设置的搅拌桨(13)，所述转轴(12)的上端延伸至箱体(1)的上表面固定连接有与小齿轮(10)相啮合的大齿轮(11)。

3.根据权利要求1所述的一种用于碳化硅微粉的微波烘干装置，其特征在于，所述余热回收机构包括固定连接在罐体(4)左右侧壁的分支管(14)，两个所述分支管(14)的上端延伸至罐体(4)的上端均安装有吸气帽(15)，所述罐体(4)的底端固定连接有集合管(16)，两个所述分支管(14)的另一端均与集合管(16)相连通，所述箱体(1)的底端安装有电动吸气机(17)，所述电动吸气机(17)的输入端安装有吸气管(18)，所述吸气管(18)延伸至箱体(1)的内底部与集合管(16)相连通。

4.根据权利要求1所述的一种用于碳化硅微粉的微波烘干装置，其特征在于，所述出料管(6)的外壁安装有阀门(19)。

5.根据权利要求3所述的一种用于碳化硅微粉的微波烘干装置，其特征在于，两个所述分支管(14)与集合管(16)均呈往复弯曲的形状并贴合在罐体(4)的外壁与底部。

6.根据权利要求3所述的一种用于碳化硅微粉的微波烘干装置，其特征在于，所述分支管(14)与集合管(16)材质均为铜材料。

技术总结
本实用新型公开了一种用于碳化硅微粉的微波烘干装置，包括箱体，所述箱体的底部安装有四个矩形分布的支腿，所述箱体的固定内侧壁连接有两个对称设置的固定支座，两个所述固定支座之间固定连接有开口向上的罐体，所述箱体的内侧壁安装有多个均布设置的微波发生器，所述箱体的上端固定连接有延伸至罐体内的进料管，所述罐体的底部设有延伸至箱体下端的出料管，所述罐体内设有低速搅拌机构，所述罐体的外壁设有余热回收机构。本实用新型，设置的搅拌桨将碳化硅微粉搅拌，使存在与罐体底部的蒸汽完全蒸发出来，并通过电动吸气机吸收对罐体再次加热，节约了热能源并提升了烘干效率。

技术研发人员：李飞;杨传国
受保护的技术使用者：潍坊瑞驰科技陶瓷有限公司
技术研发日：2019.10.28
技术公布日：2020.06.23