1.本发明用于高炉喷煤制粉技术领域，具体涉及一种高挥发分烟煤安全制粉方法，可利挥发分超过25%的烟煤制备煤粉。
背景技术：
2.目前国内大部分钢铁企业均采用烟煤、无烟煤混合喷吹的模式，烟煤配比大多在20%-40%之间，随着烟煤配比增加，混合煤挥发分逐步升高，但由于高挥发分煤极易发生自燃情况，因此行业内混合煤挥发份大多控制在20%以下，而挥发分超过25%的混合煤粉称之为强爆炸性烟煤粉，受制粉系统工艺限制，生产时发生火灾、爆炸的风险大大增加，为了安全考虑，国内外同行业中，高炉喷吹混合煤挥发份超过25%的几乎没有，但由于高挥发分烟煤价格较低，如果能实现大比例配吃，将极大的降低铁前成本。
技术实现要素：
3.本发明的目的是提供一种高挥发分烟煤安全制粉方法，以解决现有技术中的问题。
4.本发明是通过如下技术方案实现的：一种高挥发分烟煤安全制粉方法，其特征在于：采用磨机进行制粉，磨机的进风口与进风管道相连通，进风管道分别与热风炉废气管道和燃烧炉热风管道相连通；磨机的冷风阀与冷风管道相连通，冷风管道分别与热风炉废气管道、大气管道、氮气管道相连通；制粉过程中，调整与进风管道相连通的热风炉废气管道和燃烧炉热风管道上的阀门，使热风炉废气和燃烧炉热风混合后，送入磨机对原煤进行烘干，其中，混合风的温度为300℃，磨机内的氧含量不大于8%；停机过程中，首先逐渐关闭燃烧炉热风管道上的阀门，使进风口的温度以小于10℃/min的速率下降；待磨机出口温度降低至70℃以下，磨机进煤口温度降低至180℃以下时，停止给煤，开启氮气管道上的阀门，同时调整与冷风管道相连通的热风炉废气管道、大气管道上的阀门，向磨机内通入混合气；其中，保持进风口温度在50-80℃，磨机内的氧含量不大于8%；待磨机电流达到空载运行电流时，关闭与冷风管道相连通的热风炉废气管道、大气管道上的阀门，继续开启氮气管道上的阀门，保持5分钟以上，即完成停机过程。
5.进一步的：在完成停机过程后，向磨机内通入空气，保持30分钟以上，并监测出口温度，若无变化，则判定为安全状态，可停机；如有突然升高，则立即向磨机内充入氮气，保持5分钟以上，再次重复本次操作，直至判定为安全状态。
6.本发明的优点是：本方案操作简单，控制方便，有效的保证了制粉系统内氧含量控制在8%以内，达不到煤粉爆炸条件，提高了安全性。从而实现了高挥发份烟煤的制粉，提高了经济效益。
具体实施方式
7.本发明公开了一种高挥发分烟煤安全制粉方法，该方法采用现有的磨机进行制
粉，所述磨机包括向磨机内输送热风的进风口、输送冷风的冷风口，在冷风口上设置有冷风阀；磨机的进风口与进风管道相连通，进风管道分别与热风炉废气管道和燃烧炉热风管道相连通；磨机的冷风阀设置在冷风管道上，冷风管道通过冷风口与磨机相连通，此外，冷风管道前端还分别与热风炉废气管道、大气管道、氮气管道相连通；制粉过程中，调整与进风管道相连通的热风炉废气管道和燃烧炉热风管道上的阀门，使热风炉废气和燃烧炉热风混合后，送入磨机对原煤进行烘干，其中，混合风的温度为300℃，磨机内的氧含量不大于8%；停机过程中，首先逐渐关闭燃烧炉热风管道上的阀门，使进风口的温度以小于10℃/min的速率下降；待磨机出口温度降低至70℃以下，磨机进煤口温度降低至180℃以下时，停止给煤，开启氮气管道上的阀门，同时调整与冷风管道相连通的热风炉废气管道、大气管道上的阀门，向磨机内通入混合气；其中，保持进风口温度在50-80℃，磨机内的氧含量不大于8%；待磨机电流达到空载运行电流时，关闭与冷风管道相连通的热风炉废气管道、大气管道上的阀门，继续开启氮气管道上的阀门，保持5分钟以上，即完成停机过程。
8.优选的：在完成停机过程后，向磨机内通入空气，保持30分钟以上，并监测出口温度，若无变化，则判定为安全状态，可停机；如有突然升高，则立即向磨机内充入氮气，保持5分钟以上，再次重复本次操作，直至判定为安全状态。本步骤可以有效的防止磨机内有残存的煤粉在特殊条件下发生燃烧，提高了安全性。
9.本发明中，有效的实现了挥发分超过25%的混合煤安全制粉，为促进炼铁降本增效，炼铁厂实施成本领先战略提供了保证，在满足质量要求的条件下，合理搭配经济资源，实现了成本最优，在保证制粉系统安全运行的前提下，通过配吃大比例高挥发分烟煤降低成本。有效解决了业内现有工艺混合煤挥发分一般控制在20%以下，挥发分超过25%后制粉危险系较高，因此挥发分很难达到25%以上的问题。
10.本方案中，制粉系统生产过程中，严格控制制粉系统氧含量。行业内制粉系统大多采用热风炉废气作为惰化剂，由于热风炉废气中氧含量极低，且废气温度一般小于180℃，本方案通过热风炉废气与燃烧炉热风混合后（300℃）送入磨机对原煤进行烘干，保证制粉系统内氧含量控制在8%以内，达不到煤粉爆炸条件。另外由于制粉系统为密闭负压系统，对整个制粉系统所有管道、阀门、法兰等位置进行全面排查，增加密封性，防止空气抽入造成氧含量超标。
11.采用本发明所述方法进行中试，新煤粉1月份神华高挥发烟煤配比45%，全月平均挥发分达到25.13，最高达到26.49，全月21天挥发分超过25，制粉系统实现安全生产无事故。在中试过程中，制粉系统生产时氧含量比较稳定，磨机入口氧含量≤8%，布袋入口、粉尘≤12%，均符合国标，保证制粉系统安全，还杜绝了热风炉换炉期间废气超标的问题。
技术特征：
1.一种高挥发分烟煤安全制粉方法，其特征在于：采用磨机进行制粉，磨机的进风口与进风管道相连通，进风管道分别与热风炉废气管道和燃烧炉热风管道相连通；磨机的冷风阀与冷风管道相连通，冷风管道分别与热风炉废气管道、大气管道、氮气管道相连通；制粉过程中，调整与进风管道相连通的热风炉废气管道和燃烧炉热风管道上的阀门，使热风炉废气和燃烧炉热风混合后，送入磨机对原煤进行烘干，其中，混合风的温度为300℃，磨机内的氧含量不大于8%；停机过程中，首先逐渐关闭燃烧炉热风管道上的阀门，使进风口的温度以小于10℃/min的速率下降；待磨机出口温度降低至70℃以下，磨机进煤口温度降低至180℃以下时，停止给煤，开启氮气管道上的阀门，同时调整与冷风管道相连通的热风炉废气管道、大气管道上的阀门，向磨机内通入混合气；其中，保持进风口温度在50-80℃，磨机内的氧含量不大于8%；待磨机电流达到空载运行电流时，关闭与冷风管道相连通的热风炉废气管道、大气管道上的阀门，继续开启氮气管道上的阀门，保持5分钟以上，即完成停机过程。2.根据权利要求1所述的一种高挥发分烟煤安全制粉方法，其特征在于：在完成停机过程后，向磨机内通入空气，保持30分钟以上，并监测出口温度，若无变化，则判定为安全状态，可停机；如有突然升高，则立即向磨机内充入氮气，保持5分钟以上，再次重复本次操作，直至判定为安全状态。
技术总结
本发明公开了一种高挥发分烟煤安全制粉方法，制粉过程中，热风炉废气和燃烧炉热风混合后，送入磨机对原煤进行烘干，其中，混合风的温度为300℃，磨机内的氧含量不大于8%；停机过程中，待磨机出口温度降低至70℃以下，磨机进煤口温度降低至180℃以下时，停止给煤，开启氮气管道上的阀门，同时向磨机内通入混合气；其中，保持进风口温度在50-80℃，磨机内的氧含量不大于8%；待磨机电流达到空载运行电流时，即完成停机过程。本方法操作简单，控制方便，有效的保证了制粉系统内氧含量控制在8%以内，达不到煤粉爆炸条件，提高了安全性。从而实现了高挥发份烟煤的制粉，提高了经济效益。提高了经济效益。
技术研发人员：于浩 康庆国 张宏伟 袁晓阳 赵世禹 温续宏 班永生 闫建明 孙立波 杨年全
受保护的技术使用者：五矿营口中板有限责任公司
技术研发日：2021.06.29
技术公布日：2022/12/29