本发明涉及冶金，具体是一种钒铁冶炼炉的打结方法。
背景技术：
1、钒铁冶炼中使用直筒炉电炉冶炼比较普遍，但冶炼炉耐火材料消耗占比较大，造成钒铁冶炼生产制造成本高。炉衬打结过程中粘结剂使用的是熬制好的氯化镁溶液，这直接导致了在冶炼fev80过程中会产生氯化氢气体，该气体会对职工的健康和周围的环境产生不利影响。为降低耐火材料消耗，进一步压降生产成本，以及保证该捣打料的耐火性能，实现钒铁冶炼电炉氯化氢气体“零”排放的目标，经过设计和理论计算，在耐火材料的使用结构上做出调整，可减少高质量耐火成材料的消耗；在该打结料中加入环保型粘结剂代替氯化镁溶液可保证原有的耐火性能，能够有效地杜绝氯化氢气体的排出。
2、公开号为cn102115821a的发明专利公开了一种冶炼钒铁的方法，该方法包括以下步骤：将10wt％-35wt％的石灰、15wt％-35wt％的铝以及余量的v2o3和/或v2o5配成混合料；将混合料加入电炉，同时按照要求加入预定量的铁；通电熔化电炉内的物料，以通过铝来还原v2o3和/或v2o5，待炉渣中全钒含量低于0.2wt％时，出80wt％-95wt％的炉渣；再将由石灰15wt％-35wt％、铁氧化物0wt％-30wt％和余量为v2o5组成的精炼料按照10-80kg/t钒铁加入电炉中，进行精炼，待钒铁合金液中的铝含量和钒含量符合所要生产的钒铁合金产品对铝含量和钒含量的要求时，出合金液和精炼渣；浇铸，得到钒铁合金产品。使用本发明的方法能够得到97％至99％的钒回收率并能够降低能耗；
3、公开号为cn103613399b公开了一种钒铁冶炼炉用永久层浇注料及永久层的制备方法，该专利提供了一种使用效果好、寿命长、成本低的浇注料生产配方，制得的钒铁冶炼炉用永久层可有效防止高温钢水的腐蚀及冲刷，可多次重复使用。
4、上述专利仍然存在耐火材料消耗较高、环保风险及打结能耗较高，产生的钒铁渗合金较多，从而导致了钒资源的浪费和缺失的技术问题。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种钒铁冶炼炉的打结方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
3、一种钒铁冶炼炉的打结方法，包括以下步骤：
4、步骤一、将粘结剂倒入水中溶解，调节粘结剂至目标浓度并进行保温；
5、步骤二、配置打结料ⅰ，将打结料倒入冶炼炉炉底进行打结，所述打结料ⅰ包括镁砂、镁火泥和粘结剂；
6、步骤三、配置打结料ⅱ，将胎具下层置于冶炼炉内，使胎具同心圆与冶炼炉重合，沿胎具与冶炼炉缝隙倒入打结料ⅱ，对胎具中圈下层打结，打结完后吊出胎具；
7、步骤四、配置打结料ⅲ，将胎具上层置于冶炼炉内，使胎具同心圆与冶炼炉重合，沿胎具与冶炼炉缝隙倒入打结料，对胎具中圈上层打结，打结完后吊出胎具；
8、步骤五、将打结好的冶炼炉放置在晾晒区进行晾晒、风干。
9、作为本发明进一步的方案：步骤一中，粘结剂浓度为2.0g/ml-3.0g/ml，粘结剂的保温温度为80-100℃。
10、作为本发明再进一步的方案：步骤二中，配置打结料ⅰ的方法为：将镁砂和镁火泥加入混料机混合均匀，加入粘结剂继续搅拌5-10min即得。
11、作为本发明再进一步的方案：所述镁砂和镁火泥比值为8:2，其中，所述镁砂为电容镁砂，镁砂的粒度为3-10mm，镁砂中mgo含量≥92％；所述镁火泥中mgo含量≥85％。
12、作为本发明再进一步的方案：步骤二中，采用风枪和夯机对倒入冶炼炉炉底的打结料进行打结，风枪和夯机压力≥0.4mpa，打结厚度为5-10cm。
13、作为本发明再进一步的方案：步骤三中，配置打结料ⅱ的配置方法为：将镁砂、镁火泥、刚玉渣加入混料机混合均匀，加入粘结剂继续搅拌5-10min即得。
14、作为本发明再进一步的方案：所述镁砂、镁火泥、刚玉渣比值为7:2:1，其中，所述镁砂中mgo含量≥85％，镁砂粒度3-10mm；镁火泥中mgo含量≥85％；所述刚玉渣粒度为3-10mm。
15、作为本发明再进一步的方案：步骤三中，使用风枪进行对胎具中圈下层打结，所述风枪压力≥0.4mpa；下层高度为30-50cm；打结厚度10-25cm。
16、作为本发明再进一步的方案：步骤四中，配置打结料ⅲ的方法为：将刚玉渣、粘结剂加入混料机搅拌5-10min即得，其中，刚玉渣粒度为1-10mm。
17、作为本发明再进一步的方案：步骤四中，使用风枪进行对胎具中圈上层打结，风枪压力≥0.4mpa，上层高度为45-65cm，打结厚度5-15cm。
18、与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明以镁砂、镁火泥、刚玉渣及环保型粘结剂打结冶炼炉，不仅减少高质量耐火成材料的消耗，大幅减少了生产过程的加工成本，降低耐火材料成本，同时杜绝氯化氢气体的排出，还降低了钒铁合金渗合金，提高钒收率，此外，本发明方法操作简单、成本低，值得推广应用。
1.一种钒铁冶炼炉的打结方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的钒铁冶炼炉的打结方法，其特征在于，步骤一中，粘结剂目标浓度为2.0g/ml-3.0g/ml，粘结剂的保温温度为80-100℃。
3.根据权利要求1所述的钒铁冶炼炉的打结方法，其特征在于，步骤二中，配置打结料ⅰ的方法为：将镁砂和镁火泥加入混料机混合均匀，加入粘结剂继续搅拌5-10min即得。
4.根据权利要求3所述的钒铁冶炼炉的打结方法，其特征在于，所述镁砂和镁火泥比值为8:2，其中，所述镁砂为电容镁砂，镁砂的粒度为3-10mm，镁砂中mgo含量≥92％；所述镁火泥中mgo含量≥85％。
5.根据权利要求1所述的钒铁冶炼炉的打结方法的制备方法，其特征在于，步骤二中，采用风枪和夯机对倒入冶炼炉炉底的打结料进行打结，风枪和夯机压力≥0.4mpa，打结厚度为5-10cm。
6.根据权利要求1所述的钒铁冶炼炉的打结方法的制备方法，其特征在于，步骤三中，配置打结料ⅱ的配置方法为：将镁砂、镁火泥、刚玉渣加入混料机混合均匀，加入粘结剂继续搅拌5-10min即得。
7.根据权利要求6所述的钒铁冶炼炉的打结方法的制备方法，其特征在于，所述镁砂、镁火泥、刚玉渣比值为7:2:1，其中，所述镁砂中mgo含量≥85％，镁砂粒度3-10mm；镁火泥中mgo含量≥85％；所述刚玉渣粒度为3-10mm。
8.根据权利要求1所述的钒铁冶炼炉的打结方法的制备方法，其特征在于，步骤三中，使用风枪进行对胎具中圈下层打结，所述风枪压力≥0.4mpa；下层高度为30-50cm；打结厚度10-25cm。
9.根据权利要求1所述的钒铁冶炼炉的打结方法的制备方法，其特征在于，步骤四中，配置打结料ⅲ的方法为：将刚玉渣、粘结剂加入混料机搅拌5-10min即得，其中，刚玉渣粒度为1-10mm。
10.根据权利要求1所述的钒铁冶炼炉的打结方法的制备方法，其特征在于，步骤四中，使用风枪进行对胎具中圈上层打结，风枪压力≥0.4mpa，上层高度为45-65cm，打结厚度5-15cm。