一种精炼炉尾气处理系统的制作方法

本技术涉及一种精炼炉尾气处理系统，属于尾气处理。

背景技术：

1、国内多数铜冶炼企业原有精炼尾气路线二次燃烧室较小，未完全参与精炼作业的天然气在二次燃烧室内得不到充分燃烧，导致烟气温度过高，造成后续水冷壁及烟气管道烧坏。二次燃烧风机风量小，未完全利用的天然气不能充分二次燃烧，会出现烟气在管道内闪爆的现象。沉尘室收尘效果较差，导致烟气中含尘过高，风机内积灰严重，阳极炉现有排烟系统不能有效除尘，对后续工序生产造成影响。

技术实现思路

1、为了克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种精炼炉尾气处理系统，改进了第一燃烧室和第二燃烧室及沉尘室，第一燃烧室和第二燃烧室能够对阳极炉输送的烟气充分燃烧，可以便于后续阳极炉产生的烟气快速净化，同时避免后续烟气出现闪爆的现象。

2、本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种精炼炉尾气处理系统，包括第一燃烧室和第二燃烧室，所述第一燃烧室的内腔与第二燃烧室的内腔连通，所述第一燃烧室的内腔通过管道与阳极炉的内腔连通，所述第二燃烧室的上部固定有输烟管，所述阳极炉的上部连接有进料口，所述进料口的端部固定有进料槽，所述阳极炉的下部连接有排料槽，所述第一燃烧室的内腔位于中部固定有给风嘴，所述给风嘴与风机出风口连接，所述第一燃烧室和第二燃烧室的连接部位共同连接有点火结构。

3、进一步地，所述第二燃烧室与第一燃烧室之间共同连接有通烟管，且第二燃烧室的内腔通过通烟管与第一燃烧室的内腔连通，且点火结构位于通烟管的上方。

4、所述第二燃烧室的内壁与通烟管相对的一侧固定有给风腔，所述给风腔的内侧固定有出风板，所述出风板上并排分布有多个圆孔，所述给风腔的外侧固定有给风管，所述给风管贯穿第二燃烧室的内壁延伸到外部。

5、进一步地，所述第二燃烧室的上部固定有排烟管，所述第二燃烧室外壁的上部固定有震动电机，所述排烟管的外部套接有导震环，所述导震环与震动电机的输出端固定。

6、进一步地，所述排烟管的上端固定有连接套，所述排烟管与收烟管平行，所述收烟管固定在第一燃烧室的上部。

7、进一步地，所述第二燃烧室外壁的上部固定有测温件。

8、进一步地，所述第二燃烧室内壁的底部转动连接有炉盖，所述炉盖位于排烟管的正下方，所述第二燃烧室内腔的底壁开设有圆角。

9、进一步地，所述输烟管架设在建筑的内壁，所述输烟管与沉尘室的内腔连通，所述沉尘室的外壁开设有通烟孔，所述沉尘室的底部开设有清灰门。

10、本实用新型具有以下有益效果：

11、1、本实用新型在实际使用时，阳极炉产生的烟气能够通过管道对第一燃烧室的内部输送，由于第一燃烧室上连接有第二燃烧室，第一燃烧室和第二燃烧室能够对阳极炉输送的烟气充分燃烧，可以便于后续阳极炉产生的烟气快速净化，同时避免后续烟气出现闪爆的现象。

12、2、本实用新型中的第一燃烧室和第二燃烧室对烟气燃烧时，给风嘴与收烟管相对设置，当风机输送的空气通过给风嘴与收烟管充分混合后，能够便于混合后的烟气充分燃烧，随后燃烧后的烟气通过通烟管对第二燃烧室的内部输送，由于出风板呈弧面状，此时出风板能够对烟气阻挡，便于给风腔输送的空气充分与烟气混合，进而实现烟气充分的在第二燃烧室的内部燃烧。

技术特征：

1.一种精炼炉尾气处理系统，包括第一燃烧室（4）和第二燃烧室（5），所述第一燃烧室（4）的内腔与第二燃烧室（5）的内腔连通，所述第一燃烧室（4）的内腔通过管道（13）与阳极炉（10）的内腔连通，所述第二燃烧室（5）的上部固定有输烟管（2），所述阳极炉（10）的上部连接有进料口（11），所述进料口（11）的端部固定有进料槽（9），所述阳极炉（10）的下部连接有排料槽（17），其特征在于：所述第一燃烧室（4）的内腔位于中部固定有给风嘴（18），所述给风嘴（18）与风机（14）出风口连接，所述第一燃烧室（4）和第二燃烧室（5）的连接部位共同连接有点火结构（3）；

2.根据权利要求1所述的一种精炼炉尾气处理系统，其特征在于，所述输烟管（2）架设在建筑（1）的内壁，所述输烟管（2）与沉尘室（6）的内腔连通，所述沉尘室（6）的外壁开设有通烟孔（7），所述沉尘室（6）的底部开设有清灰门（8）。

3.根据权利要求1所述的一种精炼炉尾气处理系统，其特征在于，所述第二燃烧室（5）的上部固定有排烟管（24），第二燃烧室（5）外壁的上部固定有震动电机（16），所述排烟管（24）的外部套接有导震环（26），所述导震环（26）与震动电机（16）的输出端固定。

4.根据权利要求3所述的一种精炼炉尾气处理系统，其特征在于，所述排烟管（24）的上端固定有连接套（25），所述排烟管（24）与收烟管（22）平行，所述收烟管（22）固定在第一燃烧室（4）的上部。

5.根据权利要求1所述的一种精炼炉尾气处理系统，其特征在于，所述第二燃烧室（5）外壁的上部固定有测温件（12）。

6.根据权利要求1所述的一种精炼炉尾气处理系统，其特征在于，所述第二燃烧室（5）的内壁与通烟管（19）相对的一侧固定有给风腔（15），所述给风腔（15）的内侧固定有出风板（23），所述出风板（23）上并排分布有多个圆孔，所述给风腔（15）的外侧固定有给风管（21），所述给风管（21）贯穿第二燃烧室（5）的内壁延伸到外部。

7.根据权利要求1所述的一种精炼炉尾气处理系统，其特征在于，所述第二燃烧室（5）内壁的底部转动连接有炉盖（20），所述炉盖（20）位于排烟管（24）的正下方，所述第二燃烧室（5）内腔的底壁开设有圆角。

技术总结
本技术公开了一种精炼炉尾气处理系统，属于尾气处理技术领域。包括第一燃烧室和第二燃烧室，第一燃烧室的内腔与第二燃烧室的内腔连通，第一燃烧室的内腔通过管道与阳极炉的内腔连通，第二燃烧室的上部固定有输烟管。本技术中的第一燃烧室中给风嘴与收烟管相对设置，当风机输送的空气通过给风嘴与收烟管充分混合后，能够便于混合后的烟气充分燃烧，随后燃烧后的烟气通过通烟管输送给第二燃烧室的内部，第二燃烧室设有出风板，由于出风板呈弧面状，此时出风板能够对烟气阻挡，便于给风腔输送的空气充分与烟气混合，进而实现烟气在第二燃烧室的内部充分燃烧。可以便于后续阳极炉产生的烟气快速净化，同时避免后续烟气出现闪爆的现象。

技术研发人员：刘忠们,赵云,张云鹏,李明珂,王冬冬,曹广新,孙彦伟,黎亚琦,陈百强,梁冰
受保护的技术使用者：黑龙江紫金铜业有限公司
技术研发日：20230329
技术公布日：2024/1/12