本技术涉及铝合金生产的,更具体地说,它涉及一种用于金属材料的熔化装置。
背景技术:
1、铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料,在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用,铝合金的熔炼与浇注是铸造生产中主要环节,严格控制熔炼与浇铸的全过程,对防止针孔、夹杂、欠铸、裂纹、气孔以及缩松等铸造缺陷起着重要的作用。而熔炉则为满足铝熔炼工艺而开发的一种新型高效节能熔铝炉,主要用于铝锭的熔化与保温。
2、由于铝合金导热性能优秀,熔点高(660℃),熔化热较高,常规熔炉加热功率大,能耗高,且熔炼速率较慢,单批次产量较少。当需求量增加时,单个熔炉无法承受较多的需求量,需增加熔炉数量或使用更大功率和更大容量的熔炉进行熔炼,增大能耗,生产成本增高,存在安全风险。
技术实现思路
1、针对现有技术存在的不足,本实用新型的目的在于提供一种用于金属材料的熔化装置,具有节省能耗、提高熔炼速率和质量的优点。
2、本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的,一种用于金属材料的熔化装置,包括:
3、熔料炉,用于将铝料速熔为铝液;
4、用料炉,设置于所述熔料炉的出料端,用于保持铝液温度,并对铝液进行精炼除气。
5、在其中一个实施例中,所述用料炉包括第一炉壳、底座、坩埚、第一加热区、第二加热区和第三加热区;
6、其中,所述第一炉壳内设置有炉腔,所述底座设置于所述炉腔的底部,所述底座上开设有空腔,所述坩埚安设于所述底座上,且连接所述熔料炉的出料端,所述第一加热区安设于所述空腔内,所述第二加热区与所述第三加热区均设置于所述坩埚的外侧,且所述第三加热区设置于所述第二加热区的上方。
7、在其中一个实施例中,所述坩埚内设置有隔板,将所述坩埚内部分为净化区和净液区;
8、所述净化区设置于所述熔料炉的出料端,所述净液区设置于所述净化区的出料端,所述净化区与所述净液区的底部相连通。
9、在其中一个实施例中,所述隔板的顶部两侧均设置有固定件,用于将隔板固定于所述坩埚上。
10、在其中一个实施例中,所述熔料炉包括炉门、料仓、第二炉壳、第四加热区和料液导流槽;
11、所述料仓与所述第四加热区均设置于所述第二炉壳内,所述第四加热区设置于所述料仓的上方,所述炉门设置于所述料仓的进料端,所述料液导流槽设置于所述料仓的出料端,所述料液导流槽的出料端连通所述净化区。
12、在其中一个实施例中,所述净化区的进料端连接有精炼除气机。
13、在其中一个实施例中,所述第一炉壳和所述第二炉壳采用保温材质,所述第一炉壳和所述第二炉壳的外壁均设置有隔热层。
14、在其中一个实施例中,所述坩埚上插设有温度传感器,用于实时检测铝液的温度变化。
15、上述一种用于金属材料的熔化装置,具有以下有益效果:
16、其一,先通过熔料炉将铝锭快速熔化为高温铝液,高温铝液流入至用料炉中进行精炼除气,获得可用于供铸造生产使用的合格料液,熔料炉设备体积小,使用功率低,熔料炉与用料炉组合使用可大幅提升熔炼效率,缩短熔炼时间,连续稳定高质量高产量生产,提高企业经济效益;
17、其二,用料炉中设置有多个加热区,第一加热区为工作时运行,第二加热区与第三加热区为低于设定温度时再启动,变频式联合加热熔炼铝合金,降低熔炉能耗。
1.一种用于金属材料的熔化装置,其特征在于:包括熔料炉和用料炉,所述熔料炉用于将铝锭速熔为铝液,所述用料炉设置于所述熔料炉的出料端,用于保持铝液温度,并对铝液进行精炼除气;
2.根据权利要求1所述的一种用于金属材料的熔化装置,其特征在于:所述隔板的顶部两侧均设置有固定件,用于将隔板固定于所述坩埚上。
3.根据权利要求1所述的一种用于金属材料的熔化装置,其特征在于:所述净化区的进料端连接有精炼除气机。
4.根据权利要求1所述的一种用于金属材料的熔化装置,其特征在于:所述第一炉壳和所述第二炉壳采用保温材质,所述第一炉壳和所述第二炉壳的外壁均设置有隔热层。
5.根据权利要求1所述的一种用于金属材料的熔化装置,其特征在于:所述坩埚上插设有温度传感器,用于实时检测铝液的温度变化。