专利名称：温差环流系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种利用工作流体的相态变化、高效地输送热的温差环流系统(サ一モサイフオン)。
以往，这种温差环流系统，众所周知的有例如日本专利公报特开2001-33139号等所记载的。它通过连接安装在斯特令冷冻机(冷冻机)上的冷凝器部(冷凝器)、和在该冷凝器部上由液体管线(液体管)、蒸发器部(蒸发部)、气体管线(气体管)构成的循环管路而构成。而且，通过使斯特令冷冻机动作，从冷凝器部吸收热，使该冷凝器部内的制冷剂(工作流体)凝缩，将凝缩了的制冷剂经由液体管线供给到蒸发器部，使供给的制冷剂在蒸发器部内气化，吸收周围的热作为气化潜热，将气化了的制冷剂经由气体管路返回到冷凝器部，从而，蒸发器部周围的热转移到冷凝器部，进一步转移到斯特令冷冻机。而且，众所周知，上述冷凝器部除了有上述公报所记载的将铜管卷成盘管状的之外，还有通过对金属块进行切削加工或对金属板进行冲压成形制成的。另外，众所周知，上述蒸发器部除了有上述公报所记载的弯曲铜管制成的之外，还有用滚压结合(roll bond)法等制成的。
但是，现有的温差环流系统存在的问题是，通过将铜管卷成盘管状制成的冷凝器难以良好地保持该冷凝器和冷冻机的紧密贴合。另外，通过切削加工等制成的冷凝器存在的问题是，为了能良好地保持该冷凝器和冷冻机的紧密贴合，需要进行精密加工，制造成本也高。另外，在铜管的蒸发器中，当蒸发器的周围在进行冷却时，凝缩了的工作流体会滞留在蒸发器内，或许会堵塞循环管路。另外，用滚压接合法制造的蒸发器，虽然在使用氟里昂或氟里昂代用品等的工作流体的场合没有问题，但是，在从脱离氟里昂的观点出发，使用其它的工作流体、例如二氧化碳的场合，存在不耐内压，不能使用的问题。
本发明的目的，在于提供一种能解决以上问题、制造容易、价格低廉、而且耐压性能优异的温差环流系统。另外，其目的也在于提供一种不妨碍工作流体的循环的温差环流系统。
发明内容
本发明的第1方面的温差环流系统，由以下部分构成安装在冷冻机上、使工作流体凝缩的冷凝器；排出在该冷凝器凝缩了的工作流体的液体管；使从该液体管供给的工作流体气化、吸收容器内的热的蒸发管；使在该蒸发管内气化了的工作流体返回到上述冷凝器的气体管，由以下部分构成上述冷凝器由形成有多个细孔的挤压材料构成的冷凝部；设置在该冷凝部的细孔的上游一侧、将从上述气体管返回的气态的工作流体引导到上述冷凝部的各细孔内的分支部；设置在上述冷凝部的细孔的下游一侧、汇集在该冷凝部的细孔内凝缩了的工作流体、引导到上述液体管的集合部，而且，在上述分支部的上方连接有上述气体管，在上述集合部的下方连接有上述液体管。
由于本发明的第1方面像上述那样构成，通过与冷冻机的形状相吻合地弯曲形成用挤压材料制成的冷凝部，在两端安装分支部和集合部，由此制成冷凝器。而且，在气态的工作流体从气体管经由分支部导入到冷凝部的多个细孔内之后，在该细孔内凝缩，在集合部合流之后，导出到液体管。另外，由于其结构为，在分支部的上方连接有气体管，在集合部的下方连接有液体管，所以，在集合部凝缩的工作流体能从液体管导出，同时，在分支部凝缩的工作流体不能从气体管导出，而被引导到细孔内。
另外，本发明的第2方面的温差环流系统，是在第1方面的基础上，在上述冷凝部的外周，设置使该冷凝部和上述冷冻机的吸热部紧密贴合的紧固件。
由于本发明的第2方面像以上那样构成，所以，冷凝部紧密地贴合在冷冻机的吸热部上。
再有，本发明的第3方面的温差环流系统，由以下部分构成安装在冷冻机上、使工作流体凝缩的冷凝器；排出在该冷凝器凝缩了的工作流体的液体管；使从该液体管供给的工作流体气化、吸收容器内的热的蒸发器；使在该蒸发器内气化了的工作流体返回到上述冷凝器的气体管，由以下部分构成上述蒸发器由大致平行地形成有多个细孔的挤压材料构成的蒸发部；设置在该蒸发部的细孔的上游一侧、将从上述液体管供给的液态的工作流体引导到上述蒸发部的细孔内的导入部；设置在上述蒸发部的细孔的下游一侧、汇集在该蒸发部的细孔内蒸发了的工作流体、引导到上述气体管的排气部，而且，沿上述容器的外周设置上述蒸发部。
由于本发明的第3方面像以上那样构成，通过适当地弯曲形成用挤压材料制成的蒸发部，在两端安装导入部和排气部，由此形成蒸发器。而且，在冷凝器凝缩的工作流体能经由液体管从蒸发器的导入部导入到蒸发部的细孔内，在该细孔内吸收蒸发器周围的热作为气化潜热而蒸发，在排气部合流后，导出到气体管。另外，由于沿容器的外周设置蒸发部，所以，能高效地从外周冷却容器。
另外，本发明的第4方面的温差环流系统，是在第3方面的基础上，基本水平地上下排列配置上述蒸发器的多个细孔。
由于本发明的第4方面像以上那样构成，液态的工作流体较难以滞留在上方的细孔内，即使下方的细孔被液态的工作流体堵塞了，气态的工作流体也能绕过下方的细孔从上方的细孔通过，不会妨碍在管路内的工作流体的循环。
图1是表示本发明的第一实施方式的温差环流系统的立体图。
图2是上述温差环流系统主要部位的放大立体图。
图3是切下上述温差环流系统主要部位的一部分进一步放大的局部立体图。
图4是表示上述温差环流系统的冷凝部的制造过程的图。
图5是表示上述温差环流系统的冷凝部的制造过程的图。
图6是表示上述温差环流系统的冷凝部的制造过程的图。
图7是表示本发明的第二实施方式的温差环流系统的立体图。
图8是上述温差环流系统主要部位的放大立体图。
图9是表示上述温差环流系统的蒸发部的制造过程的图。
图10是表示上述温差环流系统的蒸发部的制造过程的图。
图11是表示上述温差环流系统的蒸发部的制造过程的图。
具体实施例方式
以下依据图1～图6对本发明的第一实施方式进行说明。1是冷冻机，冷凝器3安装在该冷冻机1的吸热部2上。该冷凝器3由以下部分构成用挤压材料制成的薄板状的冷凝部4；安装在该冷凝部4的上游一端4a上的分支部5；安装在冷凝部4的下游的另一端4b上的集合部6。这些冷凝部4、分支部5、集合部6都用铝合金等构成。而且，在上述冷凝部4上与冷凝部4的面的方向平行并排形成有多个细孔7。即，多个细孔7制成与冷凝部4的长度方向平行，而且，使其在冷凝部4的截面上下方向上排成一列。而且，这些细孔7在冷凝部4的一端4a和另一端4b的开口(7a、7b)。冷凝部4弯曲成顺着上述冷冻机1的吸热部2的外形的形状，沿吸热部2的外周安装，使细孔7大致成水平状。另外，上述分支部5制成在内部具有空间5a的空心筒状，而且，冷凝部4的一端4a用焊接(钎焊)等工艺牢固且无缝隙地连接在形成于分支部5的侧面5b上的安装孔5c上，以使在上述冷凝部4的一端4a开口的细孔7(开口7a)与空间5a连通。再有，上述集合部6制成在内部具有空间6a的空心筒状，而且，冷凝部4的另一端4b用钎焊等工艺牢固且无缝隙地连接在形成于集合部6的侧面6b上的安装孔6c上，以使在上述冷凝部4的另一端4b开口的细孔7(开口7b)与空间6a连通。在上述分支部5的上部，形成有用于连接后述的气体管12的连接孔5d，同时在上述集合部6的下部，形成有用于连接后述的液体管9的连接孔6d。再有，在上述冷凝部4的外周，安装有由弹性力使冷凝部4紧贴在冷冻机1的吸热部2上的紧固件8。上述冷凝器3的冷凝部4，在安装在吸热部2上的状态下，多个细孔7呈上下排列的状态。
铜制的液体管9用钎焊等工艺牢固且无缝隙地连接在上述集合部6的连接孔6d上。该液体管9制成内径为1.4mm左右，其基端连接在上述连接孔6d上，而且，制成其前端渐渐向斜下方降低。而且，在该液体管9的前端连接有蒸发器的铜制的蒸发管10。该蒸发管10制成内径为4mm左右，同时安装成沿容器11的外面渐渐降低。另外，在上述蒸发管10的后部，设有与该蒸发管10一体的气体管12。该气体管12在沿容器11的外面大致垂直上升后，其端部用钎焊等工艺牢固且无缝隙地连接在上述分支部5的连接孔5d上。而且，由这些冷凝器3、液体管9、蒸发管10和气体管12形成温差环流系统的管路13，在该管路13内封入有图未示的二氧化碳等工作液体。而且，封入该工作流体，使其内压在室温时最大也就是6Mpa左右。15是收容冷冻机1、容器11、温差环流系统的管路13的筐体。
以下对冷凝器3的制造工序进行说明。首先，如图4所示，通过对铝合金等进行挤压成形，形成冷凝部4。由于挤压成形本身是公知的技术，所以省略其说明。通过该挤压成形，形成两端7a、7b开口的、内部尺寸为1mm左右的矩形的、多个细孔7与面的方向平行的薄板状的冷凝部4。接着，如图5所示，将冷凝部4的一端4a插入分支部5的安装孔5c中，且用钎焊等工艺牢固且无缝隙地与其相连接，使细孔7的一端7a与分支部5的空间5a连通。另外，将上述冷凝部4的另一端4b插入集合部6的安装孔6c中，且用钎焊等工艺牢固且无缝隙地与其相连接，使细孔7的另一端7b与集合部6的空间6a连通。上述分支部5和集合部6以在它们上面形成的连接孔5d、6d分别朝向相反的方向的状态安装在冷凝部4上。而且，如图6所示，将冷凝部4弯曲制成C字形，使其内面顺着上述吸热部2的外面，同时，将其两端部4a、4b向相反的方向弯曲，使其相对冷冻机1的吸热部2的外面大致垂直。这样一来，就形成了冷凝器3。
以下，对本实施例的作用进行说明。若驱动冷冻机1冷却吸热部2，则连接在该吸热部2上的冷凝器3被冷却。于是，在该冷凝器3的细孔7内的气态的工作流体凝缩。另外，由于分支部5和集合部6也由于热传导而被冷却，所以，在它们的内部工作流体也会凝缩。而且，在分支部5和集合部6中，虽然集合部6内的工作流体从在集合部6的下方形成的连接孔6d被导出到液体管9，但分支部5内的工作流体，由于连接孔5d形成在上方，所以并不会从该连接孔5d导出。此时，集合部6的空间6a内，由于工作流体凝缩、以及由于凝缩了的工作流体被导出，所以，压力与其它部分相比也相对降低。另一方面，蒸发管10内的工作流体保持气态不变。该气态的工作流体并不向内径细小的液体管9倒流，而是流入到内径粗的气体管12中，所以，通过连接孔5d从该气体管12导入到分支部5。此时，由于与集合部6一侧相比分支部5一侧压力高，所以，导入到分支部5的气态的工作流体与在分支部5内凝缩的工作流体一起从细孔7的开口7a一侧流向7b一侧，在该过程中，气态的工作流体凝缩。而且，由于在上述冷凝器3的冷凝部4内形成有多个内部尺寸小的细孔7，所以，不仅能使热交换面积比较大，还能缩小从细孔7的内面到中心的距离，因此，在细孔7内能高效地使工作流体凝缩。另外，由于在冷凝部4内形成有多个内部尺寸小的细孔7，所以，能使冷凝部4的耐压强度较高。而且，若冷冻机1工作的话，吸热部2和冷凝器3由于温度变低而收缩。此时，若吸热部2和冷凝器3的热膨胀系数不同的话，吸热部2和冷凝器3之间恐怕要产生间隙，但，由于冷凝器3被紧固件8弹性地压靠在吸热部2上，所以，冷凝器3能保持与吸热部2的紧密贴合。
从集合部6的连接孔6d导出到液体管9的工作流体，从该液体管9向下流到达蒸发管10。而且，工作流体在从蒸发管10向下流的过程中，吸收容器11的热作为气化热而蒸发。而且，在蒸发管10蒸发的工作流体从气体管12经由连接孔5d再次返回到冷凝器3。这样一来，通过凝缩的工作流体在蒸发管10内蒸发，卷绕有该蒸发管10的容器11的内部被冷却。
如以上所述，上述第一实施方式的温差环流系统，由以下部分构成安装在冷冻机1上、使工作流体凝缩的冷凝器3；排出在该冷凝器3凝缩的工作流体的液体管9；使从该液体管9供给的工作流体气化、吸收容器11内的热的蒸发管10；使在该蒸发管10内气化的工作流体返回到上述冷凝器3的气体管12，由以下部分构成上述冷凝器3由形成有多个细孔7的挤压材料构成的冷凝部4；设置在该冷凝部4的细孔7的上游一侧、将从上述气体管12返回的气态的工作流体引导到上述冷凝部4的各细孔7内的分支部5；设置在上述冷凝部4的细孔7的下游一侧、汇集在该冷凝部4的细孔7内凝缩的工作流体、引导到上述液体管9的集合部6，而且，其结构为在分支部5的上方连接有气体管12，在集合部6的下方连接有液体管9，所以，不仅增加了细孔7的表面积而且缩小了从内面到中心的距离，使细孔7内的工作流体高效地凝缩，而且，能提高冷凝器3的耐压强度。另外，由于其结构为在上述分支部5的上方连接有上述气体管12，在上述集合部6的下方连接有上述液体管9，所以，工作流体能从集合部6导出到液体管9，从气体管12导入到分支部5，而不能倒流。
由于在上述冷凝部4的外周设有使该冷凝部4和上述冷冻机1的吸热部2紧密贴合的紧固件8，所以，即使吸热部2和冷凝器3的热膨胀系数存在差异，也能使吸热部2和冷凝器3之间不存在间隙，能由紧固件8使冷凝器3弹性地压靠在吸热部2上，能保持冷凝器3和吸热部2的紧密贴合。
以下依据图7～图11对本发明的第二实施方式进行说明。对与上述第一实施例相同的部分标相同的标号，且省略其说明。在上述集合部6的连接孔6d上，用钎焊等工艺牢固且无缝隙地连接有铜制的液体管20。该液体管20内径制成4mm左右，其基端大致垂直地连接在上述连接孔6d上，制成中间部渐渐向斜下方降低，而且，前端大致垂直下降连接在蒸发器21上。该蒸发器21由以下部分构成用挤压材料制成的薄板状的蒸发部22；安装在该蒸发部22的上游一侧的一端22a上的导入部23；安装在蒸发部22的下游一侧的另一端22b上的排气部24。这些蒸发部22、导入部23、排气部24都用铝合金等构成。而且，在上述蒸发部22上与蒸发部22的面的方向平行地排列形成有多个细孔25。即，制成多个细孔25，使其与蒸发部22的长度方向平行，同时，在蒸发部22的截面上，上下方向排列成一列。而且，这些细孔25在蒸发部22的一端22a和另一端22b开口(25a、25b)。顺着容器26的外周安装蒸发部22，使细孔25大致为水平。另外，上述导入部23制成内部具有空间23a的空心筒状，而且蒸发部22的一端22a用钎焊等工艺牢固且无缝隙地连接在形成于导入部23的侧面23b上的安装孔23c上，以使在上述蒸发部22的一端22a开口的细孔25(开口25a)与空间23a连通。再有，上述排气部24制成内部具有空间24a的空心筒状，而且蒸发部22的另一端22b用钎焊等工艺牢固且无缝隙地连接在形成于排气部24的侧面24b上的安装孔24c上，以使在上述蒸发部22的另一端22b开口的细孔25(开口25b)与空间24a连通。在上述导入部23的上部形成有连接孔23d，在该连接孔23d上连接有液体管20，同时，在上述排气部24的上部形成有连接孔24d，在该连接孔24d上连接有铜制的气体管27。该气体管27内径制成4mm左右，在沿容器26的外面大致垂直上升之后，其端部用钎焊等工艺牢固且无缝隙连接在冷凝器3的分支部5的连接孔5d上。而且，由这些冷凝器3、液体管20、蒸发器21和气体管27形成温差环流系统的管路28，在管路28内封入有图未示的二氧化碳等工作流体。上述蒸发器21的蒸发部22在安装在容器26上的状态下，多个细孔25呈上下排列的状态。
以下对蒸发器21的制造工序进行说明。首先，如图9所示，通过对铝合金等进行挤压成形，制成蒸发部22。通过该挤压成形，形成两端25a、25b开口的、内部尺寸为1mm左右的矩形的、多个细孔25与面的方向平行的薄板状的蒸发部22。接着，如图10所示，将蒸发部22的一端22a插入导入部23的安装孔23c中，且用钎焊等工艺牢固且无缝隙地与其相连接，使细孔25的一端25a与导入部23的空间23a连通。另外，将上述蒸发部22的另一端22b插入排气部24的安装孔24c中，且用钎焊等工艺牢固且无缝隙地与其相连接，使细孔25的另一端25b与排气部24的空间24a连通。上述导入部23和排气部24以在它们上面形成的连接孔23d、24d分别朝向相同的方向的状态安装在蒸发部22上。而且，如图11所示，弯曲形成蒸发器22使其顺着容器26的外周，而且使细孔25大致为水平。由此形成蒸发器21。而且，进一步，使上述连接孔23d、24d为上侧，用钎焊等工艺将上述蒸发器21固定在容器26上。
以下对本实施例的作用进行说明。若驱动冷冻机1冷却吸热部2，则工作流体在连接在该吸热部2上的冷凝器3内凝缩，从集合部6的连接孔6d导出到液体管20。该液态的工作流体从液体管20向下流，从连接孔23d到达导入部23的空间23a，从该空间23a流入到蒸发部22的多个细孔25中。由于这些细孔25如以上所述的那样，制成上下并列的形式，所以，许多的液态的工作流体流入到下侧的细孔25中，流入到上侧的细孔25中的工作流体的量较少。而且，工作流体在蒸发部22的细孔25内吸收容器26的热作为气化热而蒸发。再有，在蒸发部22的细孔25内蒸发的工作流体从排气部24的连接孔24d通过气体管27，经由分支部5的连接孔5d，再次返回到冷凝器3。这样一来，由于凝缩了的工作流体在蒸发部22的细孔25内蒸发，所以，固定有蒸发器21的容器26内被冷却。在温差环流系统周围的环境温度较低的场合、或在由于容器26内被冷却、整个管路28的平均温度较低的场合，在管路28内的工作流体中，作为液体存在的工作流体的比例变大了，该液态的工作流体滞留在蒸发器21内的下方的细孔25中，或许会堵塞经由下方的细孔25的管路28。另外，随着容器26内被冷却，工作流体在细孔25内作为气化热能从容器26吸收的热量减少了，因此，单位时间的蒸发量减少了，所以，在蒸发器21内存在的液态的工作流体的量增加了，或许液态的工作流体滞留在下方的细孔25中，堵塞经由下方的细孔25的管路28。但是，液态的工作流体较难滞留在上方的细孔25中，气态的工作流体绕过下方的细孔25，从上方的细孔25内通过，所以，并不妨碍在管路28内的工作流体的循环，能高效地冷却容器26。由于在上述蒸发器21的蒸发部22内形成有多个内部尺寸小的细孔25，所以，不仅能使热交换面积较大，而且，还减小了从细孔25的内面到中心的距离，所以，在细孔25内，能高效地使工作流体蒸发。另外，由于在蒸发部22内形成有多个内部尺寸小的细孔25，所以，能使蒸发部22的耐压强度较高。
如以上所述，上述第二实施方式的温差环流系统，由以下部分构成安装在冷冻机1上、使工作流体凝缩的冷凝器3；排出在该冷凝器3凝缩了的工作流体的液体管20；使从该液体管20供给的工作流体气化、吸收容器26内的热的蒸发器21；使在该蒸发器21内气化的工作流体返回到上述冷凝器3的气体管27，由以下部分构成上述蒸发器21由大致平行地形成有多个细孔25的挤压材料构成的蒸发部22；设置在该蒸发部22的细孔25的上游一侧、将从上述液体管20供给的液态的工作流体引导到上述蒸发部22的细孔25内的导入部23；设置在上述蒸发部22的细孔25的下游一侧、汇集在该蒸发部22的细孔25内蒸发的工作流体、引导到上述气体管27的排气部24，而且，沿容器26的外周设置蒸发部22，所以，增加了细孔25的表面积而且缩小了从内面到中心的距离，能使细孔25内的工作流体高效地蒸发，能提高蒸发器22的耐压强度。另外，由于沿容器26的外周设置蒸发部22，所以能从外周高效地冷却容器26。
另外，由于大致水平地上下排列配置上述蒸发器21的多个细孔25，所以，即使液态的工作流体滞留在下方的细孔25中，气态的工作流体也能从上方的细孔25经由排气部24、气体管27到达冷凝器3，所以，不会妨碍在管路28内的工作流体的循环，能高效地冷却容器26。
本发明并不限于上述实施形式，在发明的要点的范围内，可以有各种变型。例如，在第二实施方式中，也可以像第一实施方式所示的那样，倾斜着设置蒸发部。
本发明的第1方面的温差环流系统，由以下部分构成安装在冷冻机上、使工作流体凝缩的冷凝器；排出在该冷凝器凝缩了的工作流体的液体管；使从该液体管供给的工作流体气化、吸收容器内的热的蒸发管；使在该蒸发管内气化了的工作流体返回到上述冷凝器的气体管，由以下部分构成上述冷凝器由形成有多个细孔的挤压材料构成的冷凝部；设置在该冷凝部的细孔的上游一侧、将从上述气体管返回的气态的工作流体引导到上述冷凝部的各细孔内的分支部；设置在上述冷凝部的细孔的下游一侧、汇集在该冷凝部的细孔内凝缩了的工作流体、引导到上述液体管的集合部，而且，在上述分支部的上方连接有上述气体管，在上述集合部的下方连接有上述液体管，通过弯曲形成挤压成形的冷凝部，使其与冷冻机的形状相吻合，在两端安装分支部和集合部，由此能形成冷凝器，所以，不需要冷凝器的精密加工，能获得结构简单，价格低廉，而且，耐压强度高的冷凝器。另外，由于其结构为在上述分支部的上方连接有上述气体管，在上述集合部的下方连接有上述液体管，所以，在集合部凝缩了的工作流体能从液体管导出，在分支部凝缩了的工作流体不能从气体管导出而能导入到细孔内，所以，工作流体不能倒流，能从冷凝器的分支部一侧正确地流向集合部一侧，因此，能提高温差环流系统的性能，且能使其性能很稳定。
另外，本发明的第2方面的温差环流系统，是在第1方面的基础上，在上述冷凝部的外周，设置使该冷凝部和上述冷冻机的吸热部紧密贴合的紧固件，由于冷凝部紧贴在冷冻机的吸热部上，所以，能提高温差环流系统的性能。
另外，本发明的第3方面的温差环流系统，由以下部分构成安装在冷冻机上、使工作流体凝缩的冷凝器；排出在该冷凝器凝缩了的工作流体的液体管；使从该液体管供给的工作流体气化、吸收容器内的热的蒸发器；使在该蒸发器内气化了的工作流体返回到上述冷凝器的气体管，由以下部分构成上述蒸发器由基本平行地形成有多个细孔的挤压材料构成的蒸发部；设置在该蒸发部的细孔的上游一侧、将从上述液体管供给的液态的工作流体引导到上述蒸发部的细孔内的导入部；设置在上述蒸发部的细孔的下游一侧、汇集在蒸发部的细孔内蒸发了的工作流体、引导到上述气体管的排气部，而且，沿上述容器的外周设置上述蒸发部，适当地弯曲形成挤压成形的蒸发部，在两端安装导入部和排气部，由此能形成蒸发器，所以，不需要蒸发器的精密加工，能获得结构简单，价格低廉，而且，耐压强度高的蒸发器。另外，由于沿着容器的外周设置蒸发部，所以，能高效地从外周冷却容器。
再有，本发明的第4方面的温差环流系统，是基本水平地上下排列配置上述蒸发器的多个细孔，能提供一种即使液态的工作流体滞留在下方的细孔中，气态的工作流体也能通过上方的细孔，不会妨碍在管路内的工作流体的循环，能高效地冷却容器的高性能的温差环流系统。
权利要求
1.一种温差环流系统，由以下部分构成安装在冷冻机上、使工作流体凝缩的冷凝器；排出在该冷凝器凝缩了的工作流体的液体管；使从该液体管供给的工作流体气化、吸收容器内的热的蒸发管；使在该蒸发管内气化了的工作流体返回到上述冷凝器的气体管，其特征是由以下部分构成上述冷凝器由形成有多个细孔的挤压材料构成的冷凝部；设置在该冷凝部的细孔的上游一侧、将从上述气体管返回的气态的工作流体引导到上述冷凝部的各细孔内的分支部；设置在上述冷凝部的细孔的下游一侧、汇集在该冷凝部的细孔内凝缩了的工作流体、引导到上述液体管的集合部，而且，在上述分支部的上方连接有上述气体管，在上述集合部的下方连接有上述液体管。
2.根据权利要求1的温差环流系统，其特征是在上述冷凝部的外周设置使该冷凝部紧密贴合在上述冷冻机的吸热部上的紧固件。
3.一种温差环流系统，由以下部分构成安装在冷冻机上、使工作流体凝缩的冷凝器；排出在该冷凝器凝缩了的工作流体的液体管；使从该液体管供给的工作流体气化、吸收容器内的热的蒸发器；使在该蒸发器内气化了的工作流体返回到上述冷凝器的气体管，其特征是由以下部分构成上述蒸发器由基本平行地形成有多个细孔的挤压材料构成的蒸发部；设置在该蒸发部的细孔的上游一侧、将从上述液体管供给的液态的工作流体引导到上述蒸发部的细孔内的导入部；设置在上述蒸发部的细孔的下游一侧、汇集在该蒸发部的细孔内蒸发了的工作流体、引导到上述气体管的排气部，而且，沿上述容器的外周设置上述蒸发部。
4.根据权利要求3的温差环流系统，其特征是基本水平地上下排列配置上述蒸发器的多个细孔。
全文摘要
一种制造容易、价格低廉、耐压性优异、不会妨碍工作流体的循环的温差环流系统。由以下部分构成冷凝器3由形成有多个细孔7的挤压材料构成的冷凝部4；设置在冷凝部4的细孔7的上游一侧、将从气体管12返回的气态的工作流体引导到冷凝部4的各细孔7内的分支部5；设置在冷凝部4的细孔7的下游一侧、汇集在冷凝部4的细孔7内凝缩了的工作流体、引导到液体管9的集合部6，而且，在分支部5的上方连接有气体管12，在集合部6的下方连接有液体管9。
文档编号F25B9/00GK1434260SQ02147160
公开日2003年8月6日 申请日期2002年10月24日 优先权日2002年1月23日
发明者曽根和哉 申请人:珍巴多工业股份有限公司