带轴向冷热切换机构的涡流管以及带有该涡流管的换热系统的制作方法

专利名称：带轴向冷热切换机构的涡流管以及带有该涡流管的换热系统的制作方法
带轴向冷热切换机构的涡流管以及带有该涡流管的换热系统技术领域
本发明属于制冷领域，具体是涉及一种带轴向冷热切换机构的涡流管以及带有该涡流管的换热系统。
背景技术：
社会发展，工业进步，为了获得高性能的工业用件，提高加工精度是工业生产中的一个重要问题。工件的加工中会产生大量的热，这些热的产生不利于提高工件的加工精度。 为了减少此种发热所造成的影响，人们纷纷想出了各种方式在工件被加工时进行冷却。例如，车床加工切削零件时，部分零件需要使用冷却液进行降温，从而减小由于切屑发热对零件精度的影响。但是，冷却液在受热蒸发的同时，会将一部分的有害物质带入空气，会对周围施工人员带来人体健康的损害。另外，随着人们生活水平的提高，在炎热的夏季，人们需要在一种凉爽的环境生活，在寒冷的冬季，则需要温暖舒适的场所进行工作。普通制冷方式采用压缩机来进行制冷，将蒸发器产生的冷量供入房间，冬季来临时，将冷凝器产生的热量供入房间，从而满足需要。但是，传统的压缩机制冷系统使用氢氟烃等工质，部分工质泄漏时，会污染大气，破坏臭氧层，不利于长久的使用。涡流管是一种结构简单的制冷制热装置， 因为其能够迅速制冷与制热，因而受到相关研究学者的广泛关注。涡流管中的工质可以为空气等自然气体，在满足制冷制热需要的同时，并不会对环境造成伤害。
目前，国内外主要针对涡流管结构和性能进行了大量的改进，例如，中国发明专利申请号200810066874. I公开了一种涡流管，包括同轴分布并以此连接的热涡流管、涡壳、 压缩帽以及冷流管接头；还包括装设在所述涡壳内的涡流器，以及所述涡壳的外径端面相连接的进气嘴，所述涡壳与所述压缩帽活动连接。由于涡壳和压缩帽为活动连接，可以将涡壳和压缩帽拆开，方便清洗涡流管内部和更换内部零件，不用更换整个涡流管，节约了生产成本。中国实用新型专利号为CN2687583Y公开了一种涡流管，它包括有一个本体，一个控制阀，一个马达，以及一涡轮，其中所述本体内部中空且形成一容室，所述本体上设有一入口，一冷气口，以及一长管，所述长管的一端与所述容室连通，而另一端设置有一热气出口， 所述控制阀设置在所述热气出口处。该实用新型提供的涡流管可独立操作，其结构简洁轻巧，使用时极为便利。
这些专利主要针对涡流管的性能提高，并未重视涡流管的运行问题，如果用户在需要制冷的地方，一段时间后需要制热需求，那么，就需要通过变换安装涡流管的位置，或者在涡流管外部管道中增加切换阀来满足需要，这样不仅增加操作复杂程度，不利于普通用户进行操作，又增加了设备的整体成本。发明内容
本发明提供了一种带轴向冷热切换机构的涡流管，通过调节机构可方便根据实际需要切换涡流管两端的进出口状态，实现冷热出口转换。
一种带轴向冷热切换机构的涡流管，包括涡流室，涡流室两侧分别带有第一出气口和第二出气口 ；所述涡流室中带有相互连通的第一工作腔和第二工作腔，第一工作腔和第二工作腔的腔壁上分别设有第一进气口和第二进气口，且第一工作腔和第二工作腔中分别设有与各自进气口相对应的第一涡旋分离器和第二涡旋分离器；每个涡旋分离器都具有流体通道以及与流体通道垂直设置的涡流喷射通道；所述涡流室外部设有沿涡流室轴向滑动用于选择性开放所述第一进气口或第二进气口的密封件；所述涡流室内设有与所述密封件联动以调节润流室内冷热流体流向的调节机构。
所述密封件滑动的设置在涡流室外部，该密封件具有两个工作位，分别使第一进气口和第二进气口中的一者开放。
为便于布置，同时实现协作运作，作为优选，所述调节机构为分别设置在第一工作腔和第二工作腔内的两个子调节机构，每个子调节机构包括截流板，设置在对应涡旋分离器的流体通道的出气口附近，该截流板与对应涡旋分离器的流体通道的出气口之间留有过流间隙，截流板中心设有与对应涡旋分离器的流体通道的出气口位置对应的冷流出口，截流板外周设有与所述过流间隙连通的热流出口 ；阀芯，用于调节对应截流板的冷流出口开放状态；传动件，用于拨动所述阀芯沿涡流室轴向运动，该传动件与所述密封件联动。
所述传动件可选用多种结构，为便于调节，作为优选，所述传动件包括与所述密封件相对固定的齿条，该齿条的带齿部分延伸至对应的工作腔内；固定在对应工作腔内的支架；转接在所述支架上，与所述齿条啮合的传动齿轮，所述阀芯带有与该传动齿轮相应的啮合齿，且阀芯与密封件在涡流室轴线方向具有相反的运动方向，所述阀芯运动时开、闭截流板的冷流出口，所述齿条同步的闭、开截流板的热流出口。
所述齿条设置的数量可根据实际需要确定，为便于齿条的安装和支架的加工，作为优选，所述齿条为3-5个，且均匀的布置在阀芯四周。布置多个齿条，也增加了调整过程中的稳定性，防止阀芯由于局部受力不均导致卡死或者运动不顺畅的问题的发生。
为进一步提高了控制精度，作为优选，所述子调节机构还包括设置在对应涡旋分离器的流体通道的出气口附近的截流板，该截流板与对应涡旋分离器的流体通道的出气口之间留有过流间隙，截流板的外周与所在工作腔的内壁之间带有与过流间隙连通的热流出口 ；所述截流板还具有与对应涡旋分离器的流体通道的出气口位置对应的冷流出口 当所述阀芯运动时开/闭该冷流出口，此时，所述齿条同步的闭/开热流出口。{我们觉得没啥问题，如果您觉得不清楚，可以展开分别说明，都可以的}
设置在同一工作腔内的支架、截流板与相应工作腔之间分别通过卡合机构相互固定。可选用多种卡合机构，例如可选用凸起和卡槽的结构。所述截流板位于所在侧的支架与涡旋分离器之间，支架的形状可根据实际需要加工，一般为环形。支架与截流板之间也可选用多种方式固定，作为优选，可选择在支架一侧环壁上固定与支架中心轴平行设置的定位杆，同时在所述截流板背对定位凸起的一侧设置定位槽。
为实现调节机构的自动控制，作为优选，所述的调节机构还包括驱动所述齿条往复移动的第一马达。第一马达与所述齿条之间可通过各种传动部件固定，例如可选用杆结构、板结构或者筒结构的传动部件传动，作为优选，所述第一马达与所述齿条之间通过筒状传动件传动，该筒状传动件包括筒状本体，该筒状本体一侧具有沿轴向向对应工作腔延伸的安装臂，安装臂端部与所述齿条相互固定。为提高涡流管的整体密封性，作为进一步优选，所述第一工作腔和第二工作腔的端部分别密封套设有密封筒，该密封筒的两端边缘分别内翻边，所述密封筒朝向密封件的一端边缘的内翻边位置留有供密封件穿过的第一缺口，另一端留有供筒状传动件的安装臂穿过的第二缺口，其余内翻边边缘与所对应的工作腔外壁密封连接。
在涡流管使用过程中，为实现对热流体流量的方便调节，作为优选，所述第一工作腔和第二工作腔内分别单独设有调节内部热气流量的调节板，该调节板外周固定有端部延伸出对应工作腔侧壁的摇臂。通过摇臂调整调节板的角度，实现对内部热气流量的调整。
所述调节板的结构可根据实际需要加工，为便于安装，作为优选，所述调节板设于所述阀芯与所述截流板之间，所述调节板的中心设有与对应截流板的冷流出口对应的通气孔，调节板的外周与所在工作腔的内壁之间设有出气口，通过摆动所述摇臂调整所述出气口与所述热流出口的重合程度，调整调节所在工作腔内部热气流量。
为便于实现自动控制，节省人力，提高控制精度，作为优选，所述的带轴向冷热切换机构的涡流管还设有分别驱动两个工作腔内摇臂摆动的第二马达和第三马达。
所述摇臂与所述调节板之间可通过各种方式固定，为降低安装难度，一般同过卡合结构将两者固定，例如，可采用在所述调节板边缘设置径向的卡槽，用于卡接所述的摇臂。
本发明中所提及的“第一” “第二”等均是为区别不同的部件，并未对该部件的具体结构做任何限定，也没有排序含义。
本发明还提供了一种带涡流管的换热系统，利用该系统可方便获取冷量和热量， 不需大幅度对换热系统进行改造，实用性强。
一种带涡流管的换热系统，包括涡流管、以及通过管路连接的换热器，所述涡流管为上述任一技术方案所述的带轴向冷热切换机构的涡流管。
与现有技术相比，本发明的有益效果体现在
(I)本发明在涡流室内设置调节涡流室内冷热流体流向的调节机构，在实际使用时，可根据实际需要，轻易切换涡流管内冷热流体的流向，不需要将整台装置拆除，实用性强。
(2)本发明采用在工作腔内设置调节内部热气流量的调节板，在实际应用时，可根据实际需要，随时调整热流体的流量，可满足各种使用场合的需要。
(3)本发明采用多个马达对流向调节机构、以及流量调节机构进行自动控制，可节省人力的同时，提高了调节精度。
(4)本发明的换热系统，可根据实际使用场合，实时调整热冷流体流向和热流体的流速大小，适用于各种场合；当使用于需要恒温控制的场合时，可采用同温度传感器和控制器等现有技术，实时对进入恒温空间内气流流速和温度进行实时控制。


图I为本发明的带轴向冷热切换机构的涡流管的第一种实施方式的爆炸图。
图2为本发明的带轴向冷热切换机构的涡流管的剖视图。
图3为图2所示带轴向冷热切换机构的涡流管中涡流室的剖视图。
图4为图3的左视图。
图5为图2所不带轴向冷热切换机构的涡流管中涡旋分尚器的结构不意图。图6为图2所示带轴向冷热切换机构的涡流管中截流板结构示意图。图7为图2所示带轴向冷热切换机构的涡流管中支架与传动齿轮的配合图。图8为本发明的带轴向冷热切换机构的涡流管的第二种实施方式的结构示意图。图9为本发明的带轴向冷热切换机构的涡流管的第三种实施方式的爆炸图。图10为本发明的带轴向冷热切换机构的涡流管的第四种实施方式的结构示意 图。
具体实施例方式下面根据具体附图对本发明作进一步说明实施例1如图1、图2、图3、图5所示一种带轴向冷热切换机构的涡流管，包括涡流室1，涡 流室1两侧分别带有第一出气口 2和第二出气口 3，涡流室1中带有相互连通的第一工作腔 4和第二工作腔5，第一工作腔4和第二工作腔5的腔壁上分别设有第一进气口 6和第二进 气口 7，且第一工作腔4和第二工作腔5中分别设有与各自进气口相对应的第一涡旋分离器 8和第二涡旋分离器9 ;每个涡旋分离器都具有流体通道11以及设置在流体通道11侧壁的 涡流喷射通道12 ;涡流室1外部设有沿涡流室1轴向滑动用于选择性开放所述第一进气口 6或第二进气口 7的密封件10 ;涡流室1内设有与密封件10联动以调节涡流室1内冷热流 体流向的调节机构。如图3、图4所示涡流室1包括第一工作腔4、第二工作腔5、以及将第一工作腔 4、第二工作腔5连通的管路28。第一工作腔4、第二工作腔5外壁之间还设有加强外板29。 第一工作腔4侧壁顶部设有四个齿条穿插孔30和一个第一进气口 6。第一工作腔4内设 有竖直设置的安装肋板31，该安装肋板31中心设有带有固定台阶32的通孔。安装肋板31 上周向均匀分布有四个定位凹槽43。第二工作腔5的结构与第一工作腔4的结构相同，SP 第二工作腔5侧壁顶部设有四个齿条穿插孔33和一个第二进气口 7。第二工作腔5内设 有竖直设置的安装肋板34，该安装肋板34中心设有带有固定台阶35的通孔。安装肋板34 上分别均匀固定有四个定位凹槽。如图1，密封件10为一块略带有弧形弯曲的矩形面板，其上设有进气口 10a和进气 口 10b。密封件10外壁还覆设有顶盖40，顶盖40周缘与密封件10之间相互密封固定，顶 盖40中部设有进气口 41，顶盖40与密封件10之间留有过流间隙。如图1、图2和图3所示，第一工作腔4的端部与带有第一出气口 2的出气端盖36 边缘相互固定，一般通过焊接固定或者螺纹固定。第二工作腔5端部与带有第二出气口 3 的出气端盖49边缘相互固定。如图1、图2、图3和图5所示，第一涡旋分离器8和第二涡旋分离器9均用于产生 高速涡旋气流，分别固定在第一工作腔4和第二工作腔5内。第一涡旋分离器8和第二涡 旋分离器9结构相同，详见图5，均包括带有流体通道11的筒状本体38、设置在筒状本体38 一端且垂直于流体通道11的涡流喷射通道12、以及设置筒状本体38另一端的固定环39， 固定环39外缘带有固定台阶，用于与工作腔内的安装肋板上的固定台阶相互卡合。第一涡 旋分离器8和第二涡旋分离器9分别通过其上的固定环与第一工作腔4和第二工作腔5内的固定台阶32、固定台阶35相互卡合。固定时，第一涡旋分离器8和第二涡旋分离器9设有涡流喷射通道12的端部均朝向两个工作腔之间的管路28设置，以形成向管路28方向流动的高速气流。
如图I、图3和图6-8所示，调节机构为分别设置在第一工作腔4和第二工作腔5 内的两个子调节机构，每个子调节机构结构相同，以设置在第一工作腔4内的子调节机构为例详细说明，另外一个子调节机构的结构不再重复描述。子调节机构包括截流板17、阀芯13、支架15、四个传动齿轮16、四个齿条14、筒状传动件42、密封筒44以及第一马达21。
其中如图2、图5、图6所示，截流板17设置在第一涡旋分离器8的流体通道11 的出气口附近，该截流板17与第一涡旋分离器8的流体通道11的出气口之间留有过流间隙18，截流板17的外周与第一工作腔4的内壁之间带有与过流间隙18连通的四个热流出口 19 ;截流板17中心具有与第一涡旋分离器8的流体通道11的出气口位置对应的冷流出口 20。截流板17的流体通道11与过流间隙18以及热流出口 19之间形成热气流通道，截流板17的流体通道11与冷流出口 20之间形成冷气流通道。如图4和图6所示，截流板17 朝向第一工作腔4的一侧设有四个定位凸起54，用于与第一工作腔4内安装肋板31上的四个定位凹槽43相互插接，同时将第一涡旋分离器8固定在两者之间。截流板17的另一侧设有四个轴向设置的定位凹槽37，参见图I。
如图I、图3和图7所示，支架15包括环形本体15a以及垂直均匀固定在环状本体 15a上的定位杆15b，环形本体15a上分别转接有四个传动齿轮16，定位杆15b沿环形本体 15a中轴线平行设置，且定位杆15b和传动齿轮16交错设置。定位杆15b用于与截流板17 的定位凹槽37相互卡接固定。阀芯13带有啮合齿，阀芯13位于四个定位杆15b之间且分别与四个传动齿轮16相互啮合。四个齿条14带齿部分分别穿过第一工作腔4的齿条穿插孔30与对应的传动齿轮16相互卩齿合。其中一个齿条14 一端与筒状传动件42相互固定, 另一端与密封件10 —端相对固定。阀芯13运动时开、闭截流板17的冷流出口 20，齿条14 同步的闭、开截流板17的热流出口 19，即当阀芯13向打开截流板17的冷流出口 20的方向移动时，此时齿条14同步的向关闭截流板17的热流出口 19的方向移动；反之，当阀芯13 向关闭截流板17的冷流出口 20的方向移动时，此时齿条14同步的向打开截流板17的热流出口 19的方向移动。筒状传动件42包括筒状本体42a，该筒状本体一侧具有沿轴向向第一工作腔4延伸的安装臂42b，安装臂42b端部与其中一个齿条14相互固定。
如图I和图2所示，密封筒44密封固定在第一工作腔4的端部，该密封筒44的两端边缘分别设有内翻边，密封筒44朝向密封件10的一端边缘的内翻边位置留有供密封件 10穿过的第一缺口 44a，另一端留有供筒状传动件42的安装臂42b穿过的第二缺口 44b (以图I中第二工作腔内爆炸图为例)，其余内翻边边缘与第一工作腔4外壁密封连接。
上述部件中，齿条14、支架15和传动齿轮16组成拨动阀芯13沿涡流室I轴向运动的传动件，该传动件与密封件10联动，且阀芯13与密封件10在涡流室I轴线方向具有相反的运动方向。
将本实施例的涡流管应用于工件磨削场合为例详细说明上述涡流管的工作过程， 当需要制冷要求时，需要将涡流管冷端流出的流体冷却工件，此时工作流程如下
如图I、图2和图6、图8所示，高压气体通过顶盖40的进气口 41进入。启动第一马达21，带动切换杠杆46，移动筒状传动件42，带动齿条14和密封件10，当密封件10的进气口 IOa与涡流室I的第一进气口 6重合时，由于传动齿轮16的运动，阀芯13打开截流板17的冷流出口 20，四个齿条14密封截流板17的四个热流出口 19。同时，在第二工作腔5内，密封件10带动阀芯55密封截流板48的冷流出口。高压气体通过进气口 IOa和第一进气口 6进入第一涡流分离器8，减压增速，在涡流室I中高速旋转。在第二涡流分离器9处获得温度较高的流体，此部分流体依次经过第二涡流分离器9、截流板48的热流出口、出气端盖49流出。在第一涡流分离器8处获得温度较低的流体，依次通过第一涡流分离器8、截流板17的冷流出口 20、出气端盖36流出，温度较低的流体用于给工件冷却降温。此时，由于工况发生改变，原需要被冷却的工件，现在需要被加热，从而满足机械性能的要求，此时需要出气端盖49流出温度较低流体，出气端盖36需要流出温度较高流体，启动第一马达21，带动切换杠杆46，移动筒状传动件42，带动齿条16和密封件10，当密封件10的进气口 IOb与涡流室I第二进气口 7重合时，由于齿轮运动，阀芯13密封截流板 17的冷流出口 20，四个齿条45密封截流板48的四个热流出口。高压气体通过进气口 IOb和第二进气口 7进入第二涡流分离器9，减压增速，在涡流室I中高速旋转。在第一涡流分离器8处获得温度较高的流体，此部分流体依次经过第一涡流分离器8、截流板17的热流出口流出。在第二涡流分离器9处获得温度较低的流体，依次通过第二涡流分离器9、截流板48的冷流出口、出气端盖49流出。从出气端盖36流出的热流体可以用于加热工件，从而使得其受热后满足一定的机械性能要求。本实施例中第一马达21也可采用其他驱动方式，或者也可采用人工驱动方式，均为本发明的优选的技术方案。实施例2如图9所示，与实施例I区别在于(I)第一工作腔4和第二工作腔5内分别单独设有调节内部热气流量的调节板22和调节板50，调节板22和调节板50外周均分别固定有端部延伸出对应工作腔侧壁的摇臂24和摇臂51。调节板22和调节板50相向的一侧分别固定有四个定位凸起；(2)截流板57代替截流板17，截流板58代替截流板48，截流板57和截流板58背对的一侧分别设有与支架59和支架60相互卡合的定位凹槽，另外一侧与相应工作腔之间不再存在卡合关系。(3)第一工作腔4和第二工作腔5内底部分别开设一个小孔61，供摇臂24和摇臂51穿过；第一工作腔4和第二工作腔5内的开设有四个弧形槽62，与调节板22和调节板50上的四个定位凸起滑动配合。图9中其他部件的结构同实施例I中图I,图中不再重复标注。如图9所示，调节板22和调节板50结构相同，以调节板22为例，调节板22的中心设有与对应截流板57的冷流出口对应的通气孔23，调节板22的外周与所在工作腔的内壁之间设有出气口 25，通过摆动摇臂24调整出气口 25与截流板57的热流出口的重合程度，调整调节所在工作腔内部热气流量。摇臂24包括本体以及固定在本体两侧的支撑板。调节板22边缘上设有径向设置的定位槽，实际固定时，摇臂24本体的顶端插接在该定位槽内。如图10所示，还设有分别驱动两个工作腔内摇臂24和摇臂51摆动的第二马达26和第三马达27。如图10所示，该实施例中的带轴向冷热切换机构的涡流管的运行过程同实施例1，如果需要调节较高温气体出口流量，可以启动第二马达26或第三马达27，带动摇臂24或摇臂51，移动调节板22或调节板50，实现自动调节较高温气体出口流量。
实施例3一种带涡流管的换热系统，包括涡流管、以及通过管路连接的换热器，涡流管为实施例I中描述的带轴向冷热切换机构的涡流管。涡流管与换热器的连接方式均为现有技术，在此不再详述。实施例4一种带涡流管的换热系统，包括涡流管、以及通过管路连接的换热器，涡流管为实施例2中描述的带轴向冷热切换机构的涡流管。涡流管与换热器的连接方式均为现有技术，在此不再详述。
权利要求
1.一种带轴向冷热切换机构的涡流管，包括涡流室(1)，涡流室(I)两侧分别带有第一出气口(2)和第二出气口(3)，其特征在于所述涡流室中带有相互连通的第一工作腔(4)和第二工作腔(5)，两工作腔的腔壁上分别设有第一进气口(6)和第二进气口(7)，且第一工作腔(4)和第二工作腔(5)中分别设有与各自进气口相对应的第一涡旋分离器(8)和第二涡旋分离器(9);每个涡旋分离器都具有流体通道(11)以及与流体通道(11)垂直设置的涡流喷射通道(12)；所述涡流室(I)外部设有沿涡流室(I)轴向滑动用于选择性开放所述第一进气口(6) 或第二进气口⑵的密封件(10)；所述涡流室(I)内设有与所述密封件(10)联动以调节涡流室内冷热流体流向的调节机构。
2.根据权利要求I所述的带轴向冷热切换机构的涡流管，其特征在于所述调节机构为分别设置在第一工作腔(4)和第二工作腔(5)内的两个子调节机构， 每个子调节机构包括截流板，设置在对应涡旋分离器的流体通道(11)的出气口附近，该截流板与对应涡旋分离器的流体通道(11)的出气口之间留有过流间隙，截流板中心设有与对应涡旋分离器的流体通道(11)的出气口位置对应的冷流出口(20)，截流板外周设有与所述过流间隙连通的热流出口 (19)；阀芯，用于调节对应截流板的冷流出口(20)开放状态；传动件，用于拨动所述阀芯沿涡流室(I)轴向运动，该传动件与所述密封件(10)联动。
3.根据权利要求2所述的带轴向冷热切换机构的涡流管，其特征在于所述传动件包括与所述密封件(10)相对固定的齿条，该齿条的带齿部分延伸至对应的工作腔内；固定在对应工作腔内的支架(15);转接在所述支架(15)上，与所述齿条啮合的传动齿轮(16)，所述阀芯带有与该传动齿轮相应的啮合齿，且阀芯与密封件(10)在涡流室(I)轴线方向具有相反的运动方向当所述阀芯运动时开/闭截流板的冷流出口(20)，此时所述齿条同步的闭/开截流板的热流出口(19)。
4.根据权利要求3所述的带轴向冷热切换机构的涡流管，其特征在于，还包括驱动所述齿条往复移动的第一马达(21)。
5.根据权利要求3所述的带轴向冷热切换机构的涡流管，其特征在于，所述第一工作腔(4)和第二工作腔(5)内分别单独设有调节内部热气流量的调节板，调节板外周固定有端部延伸出对应工作腔侧壁的摇臂。
6.根据权利要求5所述的带轴向冷热切换机构的涡流管，其特征在于，所述调节板的中心设有与对应截流板的冷流出口(20)对应的通气孔(23)，调节板的外周与所在工作腔的内壁之间设有出气口，通过摆动所述摇臂调整所述出气口与所述热流出口(19)的重合程度，调节所在工作腔内部热气流量。
7.根据权利要求6所述的带轴向冷热切换机构的涡流管，其特征在于，还设有分别驱动两个工作腔内摇臂(24)摆动的第二马达(26)和第三马达(27)。
8.根据权利要求7所述的带轴向冷热切换机构的涡流管，其特征在于，设置在同一工作腔内的支架、截流板与相应工作腔之间分别通过卡合机构相互固定。
9.根据权利要求3所述的带轴向冷热切换机构的涡流管，其特征在于，所述齿条(14) 为3-5个。
10.一种带涡流管的换热系统，包括涡流管、以及通过管路连接的换热器，其特征在于， 所述涡流管为权利要求1-9任一权利要求所述的带轴向冷热切换机构的涡流管。
全文摘要
本发明公开了一种带轴向冷热切换机构的涡流管，包括涡流室，涡流室两侧分别带有一个出气口；所述涡流室中带有相互连通的第一工作腔和第二工作腔，两工作腔腔壁上分别设有一个进气口，且两工作腔腔内分别设有与各自进气口相对应的一个涡旋分离器；每个涡旋分离器都具有流体通道以及与流体通道垂直设置的涡流喷射通道；所述涡流室外部设有沿涡流室轴向滑动用于选择性开放所述进气口的密封件；所述涡流室内设有与所述密封件联动以调节涡流室内冷热流体流向的调节机构。本发明在涡流室内设置调节涡流室内冷热流体流向的调节机构，在实际使用时，可根据实际需要，轻易调换涡流管内冷热流体的流向，不需要将整台装置拆除，实用性强。
文档编号F25B39/00GK102937344SQ20121045443
公开日2013年2月20日 申请日期2012年11月13日 优先权日2012年11月13日
发明者陈光明, 王征, 郑磊巍, 韩晓红 申请人:浙江大学