一种气液分离干燥器的制作方法

本技术属于制冷设备，尤其涉及一种气液分离干燥器。

背景技术：

1、在制冷系统中，气液分离是关键的一步，其主要目的是：将冷凝过后的气液两相混合物进行分离。同时，为了保障制冷系统中制冷剂的纯净，要除去制冷剂中的水分及杂质，避免其进入毛细管，造成脏堵或者冰堵。

2、为实现该功效，现有的方式是采用气液分离器与过滤器。二者通过铜管连接，因此造成焊点较多，生产过程工作量较多。并且，气液分离器与干燥过滤器均具有存储液态制冷剂的腔室，增加了整个系统的灌注量。

3、综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。

技术实现思路

1、本实用新型所解决的技术问题是：在保留气液分离及干燥功能的同时，优化系统结构。通过在气液分离腔室的下方设置干燥腔室，将气液分离及干燥功能集成到同一个罐体中，替代了干燥过滤器，简化了制冷系统的组成结构及制造流程。同时，减少了制冷剂存储的腔室体积，减少了整个制冷系统的灌注量。

2、为了解决上述问题，本实用新型提供一种气液分离干燥器，包括罐体，所述罐体内设有气液分离腔室以及位于该腔室下方的干燥腔室；罐体的顶部设有连通气液分离腔室的气体出口，底部设有连通干燥腔室的液体出口；所述罐体的侧壁上还设有连通气液分离腔室的气液混合物进口；

3、所述干燥腔室中设有过滤网，所述过滤网的上方设有除水层；所述除水层内具有分子筛。

4、根据本实用新型的气液分离干燥器，所述除水层包括上、下叠放的两个除水筒层；每个除水筒层均包括若干平行排放的除水筒；除水筒内盛装有分子筛，且除水筒的筒壁上均布出液孔。

5、根据本实用新型的气液分离干燥器，所述上、下两层除水筒交叉叠放。

6、根据本实用新型的气液分离干燥器，所述除水筒采用金属网制作。

7、根据本实用新型的气液分离干燥器，位于下除水筒层中的相邻两除水筒之间设置有分流板。

8、根据本实用新型的气液分离干燥器，所述分流板上均匀布设有若干过液孔。

9、根据本实用新型的气液分离干燥器，分别位于上下两层且相互接触的两除水筒之间设有第一托筒条；位于上层的除水筒放置在第一托筒条上；所述第一托筒条通过支撑杆固定在分流板上。

10、根据本实用新型的气液分离干燥器，所述第一托筒条朝向除水筒的侧面上嵌设有导向滚珠。

11、根据本实用新型的气液分离干燥器，下层的除水筒的侧底部位置设有第二托筒条；所述第二托筒条通过支撑杆固定在分流板上；所述第二托筒条与除水筒接触的一面上嵌设有导向滚珠。

12、综上，本实用新型通过在气液分离腔室的下方设置干燥腔室，将气液分离及干燥功能集成到同一个罐体中，替代了干燥过滤器，简化了制冷系统的组成结构及制造流程。同时，减少了制冷剂存储的腔室体积，减少了整个制冷系统的灌注量。

技术特征：

1.一种气液分离干燥器，其特征在于，包括罐体，所述罐体内设有气液分离腔室以及位于该腔室下方的干燥腔室；罐体的顶部设有连通气液分离腔室的气体出口，底部设有连通干燥腔室的液体出口；所述罐体的侧壁上还设有连通气液分离腔室的气液混合物进口；

2.如权利要求1所述的气液分离干燥器，其特征在于，所述除水层包括上、下叠放的两个除水筒层；每个除水筒层均包括若干平行排放的除水筒；除水筒内盛装有分子筛，且除水筒的筒壁上均布出液孔。

3.如权利要求2所述的气液分离干燥器，其特征在于，上、下两层除水筒交叉叠放。

4.如权利要求2所述的气液分离干燥器，其特征在于，所述除水筒采用金属网制作。

5.如权利要求2～4任意一项所述的气液分离干燥器，其特征在于，位于下除水筒层中的相邻两除水筒之间设置有分流板。

6.如权利要求5所述的气液分离干燥器，其特征在于，所述分流板上均匀布设有若干过液孔。

7.如权利要求5所述的气液分离干燥器，其特征在于，分别位于上下两层且相互接触的两除水筒之间设有第一托筒条；位于上层的除水筒放置在第一托筒条上；所述第一托筒条通过支撑杆固定在分流板上。

8.如权利要求7所述的气液分离干燥器，其特征在于，所述第一托筒条朝向除水筒的侧面上嵌设有导向滚珠。

9.如权利要求7所述的气液分离干燥器，其特征在于，下层的除水筒的侧底部位置设有第二托筒条；所述第二托筒条通过支撑杆固定在分流板上；所述第二托筒条与除水筒接触的一面上嵌设有导向滚珠。

技术总结
本技术涉及制冷设备技术领域，提供了一种气液分离干燥器，包括罐体，所述罐体内设有气液分离腔室以及位于该腔室下方的干燥腔室；罐体的顶部设有连通气液分离腔室的气体出口，底部设有连通干燥腔室的液体出口；所述罐体的侧壁上还设有连通气液分离腔室的气液混合物进口；所述干燥腔室中设有过滤网，所述过滤网的上方设有除水层；所述除水层内具有分子筛。借此，本技术通过在气液分离腔室的下方设置干燥腔室，将气液分离及干燥功能集成到同一个罐体中，替代了干燥过滤器，简化了制冷系统的组成结构及制造流程。同时，减少了制冷剂存储的腔室体积，减少了整个制冷系统的灌注量。

技术研发人员：单波,李斌,王永伟,王学孔,杨珊珊,李培荣,王磊业
受保护的技术使用者：青岛澳柯玛生物医疗有限公司
技术研发日：20230222
技术公布日：2024/1/13