专利名称：冷焦污水处理方法及装置的制作方法
技术领域：
本发明属于油类污水处理领域，涉及一种冷焦污水处理方法，具体涉及一种石油化工延迟焦化生产过程中的冷焦污水净化处理方法，以及实施该方法所用的装置。
背景技术：
石油化工领域的技术人员熟知的是，延迟焦化是当前将廉价重质油转化为高附加值的轻质油产品的主要手段之一，在世界炼油工业中占有重要地位。延迟焦化是炼油联合装置的主要经济效益来源之一，更是今后中国、美国等许多国家重点发展的一种重油(重质油的简称，下同)加工方法。但是，在延迟焦化生产过程中，需要大量的冷却水，因此必然产生大量的冷焦污水。特别是在以高硫重油为原料进行延迟焦化炼油过程中所产生的冷焦污水，不仅含有固体焦粉，液相重油，而且含有较多硫化物(包括无机硫化物和有机硫化物)，温度高达85～125℃，已成为危害人类生存环境的主要污染源之一，成为长期来困扰着人们，令人发怵的难题。
中国实用新型专利ZL02216056.6公开了一种延迟焦化冷焦水密闭处理装置，希望解决冷焦污水净化处理问题，但实践证明该装置存在如下一些缺点；1.需要设置多级串联结构的旋流除油器和多级串联结构的空冷器，故其设备投资多，而且由于系统压力降大，要求冷焦污水热水泵扬程高；2.由于冷焦污水中焦粉的存在，非常容易堵塞旋流除油器，使旋流除油器的工况不断恶化，严重时有造成被迫中断生产的后果；3.在冷焦热水贮罐中，由于焦粉不断积累和沉积，需要经常清理，不仅影响装置的长周期运行，而且清除沉积物时，其释放的恶臭所造成的二次污染亦不可避免；4.该实用新型专利，在冷焦污水的处理过程中，采用工业上常规的旋流装置，而这些常规旋流装置不具有对含硫含油污水的防油乳化功能(含硫含油污水在泵输送过程中油相极易被破碎和乳化，但该专利对这种状况未予注意)。因此，由于单级旋流器的分离效率必然很低，不得不采用多级串联方式来弥补，这样就造成装置费用的成倍提高，而且油乳化问题仍然未能解决，处理后的水相存在较多的乳化油，当它返回焦炭塔循环使用时，将显著影响冷焦过程的效率。
总之，由于现有技术存在的上述问题，故至今为止尚未解决冷焦污水的科学净化处理问题，远不能满足石油化工洁净生产工业化的期望。因此本领域迫切需要开发成本低且效果好的冷焦污水处理方法和装置。
发明内容
本发明的目的就是提供一种成本低且效果好的冷焦污水处理方法及装置。
在本发明的第一方面，提供了一种冷焦污水处理方法，它包括以下步骤(a)在0.1-0.25MPa的绝对压力(0-0.15MPa的表压，其中0MPa的表压相当于常压)下，将延迟焦化产生的冷焦污水冷却至5-55℃，得到冷焦污水；(b)对所述冷焦污水进行固液分离，得到焦粉相和液相；(c)进一步分离所得的液相，得到油相和水相；(d)进一步使所得的油相中的水排出，得到分离的油相。
在一个优选的实施方式中，所述冷焦污水中的焦粉含量为0.01-2重量％。
在另一个优选的实施方式中，所述水相经热交换处理冷却至5-50℃后，60-90％的水进行水循环冷焦过程，10-40％的水与所述冷焦污水混合。
在另一个优选的实施方式中，在步骤(d)中，通过重力沉降使所得的油相中的水排出，排出的水进行水循环利用，分离的油相进行油循环回炼或者与原料重油合并用于炼油。
在另一个优选的实施方式中，在冷焦过程终止时，继续进行冷焦污水的处理过程，直至所述冷焦污水中的焦粉含量降至0.01重量％为止。
在本发明的第二方面，提供了一种用于所述冷焦污水处理方法的装置，它包括焦炭塔(1)，与所述焦炭塔(1)连接的用于冷却来自所述焦炭塔(1)的冷焦污水的管道混合器(29)，用于分离所述管道混合器(29)中混合的冷焦污水的焦粉分离器(5)，与所述焦粉分离器(5)的焦粉相出口(18)连接的密闭焦池(2)，与所述焦粉分离器(5)的液相出口(19)连接的油水分离器(6)，与所述油水分离器(6)的油相出口(22)连接的用于进一步分离油相的贮油罐(9)。
在一个优选的实施方式中，所述焦粉分离器(5)还通过其焦粉相出口(18)与贮存所述冷焦污水的冷焦热污水贮罐(3)连接。
在另一个优选的实施方式中，所述油水分离器(6)还通过其水相出口(21)与换热器(7)连接，与所述换热器(7)连接的、贮存经热交换处理冷却至低于50℃的冷焦水的冷焦水贮罐(8)分别与所述焦炭塔(1)和所述管道混合器(29)连接。
在另一个优选的实施方式中，所述贮油罐(9)还分别与循环利用所述贮油罐(9)底部的所述排出的水的所述焦粉分离器(5)，以及循环利用所述贮油罐(9)上层的分离的油相的所述焦炭塔(1)连接。
在另一个优选的实施方式中，在所述冷焦热污水贮罐(3)与所述焦粉分离器(5)之间设置一个用于泵送所述冷焦污水的热水泵(4)，所述热水泵(4)优选是由变频调速技术控制的输送泵。
在另一个优选的实施方式中，所述管道混合器(29)是文丘里式混合器或喷射泵。
在另一个优选的实施方式中，所述焦粉分离器(5)是水力旋流器或重力分离器。
在另一个优选的实施方式中，所述油水分离器(6)选自改进的旋流式油水分离器、粗粒化油水分离器以及旋流-射流-粗粒化油水分离器。
在另一个优选的实施方式中，所述换热器(7)选自空冷式换热器、管壳式换热器、板式换热器、板翅式换热器、螺旋板式换热器中的一种或多种，它们的组合方式是并联，或者串联和并联的组合。
图1是用于本发明的一个实例中的冷焦污水处理装置的示意图。
具体实施例方式
本发明提供了一种改进的石油化工延迟焦化生产过程中的冷焦污水净化处理方法，从而大大的推进石油化工洁净生产工业化的进程。
本发明者经过广泛而深入的研究，得出了以下技术构思首先，在冷焦污水的密封循环处理工艺中，增设一个液固分离装置，使冷焦污水中含量为0.01-2重量％的固体焦粉或活性炭粉先从液相中分离出来。由于焦粉或活性炭粉吸附富集了较多的硫化物，让它带压直接输送至燃烧炉或输送至密闭焦池中暂存，然后在需要时再气流输送至燃烧炉，在利用热能同时，将燃烧炉中产生的SO2回收后制成工业硫酸，实现焦粉的密闭处理。
其次，采用单一的高效除油器将来自液固分离装置(或称焦粉分离器)的液相(一种含油含硫的污水，按工程上的习惯仍然简称为“冷焦污水”)进行除油分离，其单级除油效率达70～80％。分离所得的油相(重油)进入贮油罐进一步净化后，可返回焦炭塔回炼或贮存在贮油罐中，需要时再泵入焦炭塔进行炼油，实现油循环回收过程；分离所得水相通过换热器冷却，即按工程要求低于55℃，较好是低于50℃后，进入冷焦水贮罐，需要时再泵入焦炭塔实现水循环利用的冷焦过程。
在冷焦水进行冷焦过程初期，即起动阶段，冷焦污水中的焦粉含量较低，为了发挥焦粉对污水中硫化物的吸附功效，可以对冷焦污水中的焦粉含量进行调节，从而使冷焦热污水贮罐中的焦粉含量达到0.01-2重量％。例如将通过焦粉分离器分离出来的焦粉，先带压通过支管返回冷焦热污水贮罐，使冷焦热污水贮罐中焦粉含量达到0.01-2重量％(或更高)，然后关闭支管，同时开启输送焦粉至燃烧炉或焦池的管道。此外，在冷焦过程初期，焦炭塔中有大量蒸汽、油气以及易挥发的含硫恶臭气体溢出，因此，宜采用管道混合器，以便从源头上解决污染源以气相方式外溢的问题。
但是，在冷焦过程中，产生的冷焦污水中的焦粉含量通常就在0.01-2重量％之间，因此通常不需要对焦粉含量进行调节。
当冷焦过程终止时，冷焦热污水贮罐中尚余一些含0.01-2重量％焦粉的冷焦污水(工程上至少有数百个立方米的冷焦污水)，此时若停止运作，则必然使冷焦热污水贮罐中冷焦污水所含的焦粉沉降积聚，造成清除上的困难。如果随意排放至隔油池，亦必然造成二次污染。所以本发明的方法中构思了一项技术措施虽然冷焦过程终止了，冷焦水不再进入焦炭塔了，但焦炭塔中余剩的冷焦污水必须从底部排入冷焦热污水贮罐中，因此液固分离过程和油水分离过程必须继续进行，其中分离所得的水相，除了贮存于冷焦水贮罐中外，还可以通过支管将部分水泵入冷焦热污水贮罐中，直至冷焦热污水贮罐中的“污水”中所含焦粉含量降至预定的较低浓度(如0.01重量％或更低)为止，而且此时“污水”中所含的焦粉粒径是微细的、沉降是缓慢的、沉积物是疏松的，它不会影响后续操作。总之，通过上述措施，解决了冷焦过程终止后，冷焦热污水贮罐中余剩的冷焦污水密闭净化处理问题。
具体而言，本发明的上述技术构思可通过以下方式实现的在冷焦热污水贮罐与油水分离器之间设置一个焦粉分离器，用泵将冷焦污水(指冷焦过程中产生的热污水，工业上习惯称法，下同)泵入焦粉分离器中，通过焦粉分离器将冷焦污水中的大部分固体焦粉分离出去，分离效率达到70～80％。分离所得的液相(其中仅含有微小颗粒的焦粉)被带压输送至油水分离器，此时所含的微小颗粒焦粉已不影响油水分离器正常运作；分离所得的焦粉在稳态操作的工况下，被带压输送至造气工段的燃烧炉或贮存于密闭的焦池中，需要时再气流输送至燃烧炉，实现焦粉的综合利用。例如，在利用其热能的同时，可造气作为合成气使用，吸收分离器中的SO2制备工业硫酸等。泵送冷焦污水的泵可以是常规的泵，优选由变频调速技术控制的输送泵，这种泵具有减少冷焦污水在泵送过程中油滴的破碎和乳化，有利于提高油水分离过程的分离效率。
焦粉分离器分离出的液相为一种含有少量微小颗粒的焦粉、少量硫化物的含油污水，其中油相含量通常为1～10重量％(下面为行文简便起见仍按工业习惯将此液相简称为“冷焦污水”)。它带压输送至一高效的油水分离器中，分成油相和水相。其中油相先带压输送至贮油罐或污油罐中，油相夹带的少量水在贮油罐或污水罐中可通过重力沉降分离，集中于下层底部由水相排出口排出，通过管路返回至输送泵进口，实现闭路循环处理。上层的油相大多为炼油用的重油，可送至贮油罐，并且当需要时，可再泵送至焦炭塔进行炼油，实现油相的密闭回收和油循环回炼。水相则带压输送通过密闭的换热器冷却后，达到炼油工程要求的温度，即温度低于55℃，较好是低于50℃后进入冷焦水贮罐，需要时再泵送至焦炭塔进行水冷焦作业，实现了水相的密闭循环，简称水循环。
适用于本发明的所述焦粉分离器(或称固液分离器)没有特别限制，可以是水力旋流器或重力分离器，但以水力旋流器为优；在水力旋流器的内表面复合耐磨材料，如搪玻璃或其它类似的材料，以提高旋流器的使用寿命。
适用于本发明的所述高效油水分离器没有特别限制，可以是改进的旋流式油水分离器、粗粒化油水分离器、旋流-射流-粗粒化油水分离器中的一种。
适用于本发明的所述换热器没有特别限制，可以是空冷式换热器、管壳式换热器、板式换热器、板翅式换热器、螺旋板式换热器中一种或多种，其换热方式可以是并联多台或串联、并联组合方式多台换热器，可视工程规模而定，总之以保证换热器出口的水相温度低于设计温度，通常在55℃以下，以满足冷焦过程对冷焦水的温度要求。
所述冷焦热污水贮罐，可设置一个或多个，但一般宜设置多个。为了便于现有企业的技术改造和节省改造费用，宜将现有工程上的隔油池改造成密闭的隔油池来替代。这样的技改措施更有利于本发明的工业推广应用。
此外，本发明为了解决冷焦过程启动初期焦炭塔中含油臭气的外溢，优选采用管道式混合器，如文丘里式混合器，喷射泵等，这样从污染的源头上解决含油臭气的外溢问题，其中以文丘里式混合器不仅结构简便而且混合效果好。
本发明的循环处理方法及装置还可用于其他油类废水治理与组分循环利用，以及油类废气治理与组分回收利用。
以下，结合附图描述本发明方法和装置。
参看图1。当炼油过程进入冷焦工序后，先启动冷水泵10，将冷焦水贮罐8中的冷水或回收的冷焦水通过管线从入口12泵入焦炭塔1中进行冷焦过程，产生的冷焦污水(一种含部分蒸汽、硫化物、焦粉以及油等、温度为85～105℃的热污水)从出口11通过管线从入口13导入冷焦热污水贮罐3中，积聚到一定体积(如100立方米)后，启动冷焦污水热水泵4，将冷焦污水经入口16泵入焦粉分离器5进行液固分离。在稳态情况下，分离后的焦粉为一种吸附较多硫化物的炭粉，从焦粉相出口18排入密闭焦池2中或直接带压泵送至燃烧炉中进行后处理加工，实现焦粉的综合利用；分离后的液相为一种含有少量微细焦粉颗粒的含油水相，从液相出口19通过管线由入口20进入油水分离器6中进行高效油水分离，分离得到油相和水相；其中夹带有少量水的油相从油相出口22通过管线经入口26导入贮油罐9中，油相中所夹带的少量水在贮油罐9中经过重力沉降分离后集中于贮油罐9的底部并通过出口27排出，返回至热水泵4中进行闭路密闭循环处理；贮油罐9上部积聚的油相，可根据炼油工艺的要求从出口28通过油泵(图中未示出)返回至焦炭塔1中回炼，实现炼油工程回收油的闭路密闭循环，简称油循环；经油水分离器6分离得到的水相(夹带有少量的油的水)，其指标优于国家规定的作业环境卫生标准，完全能够满足延迟焦化工业的要求，从水相出口21通过管线导入换热器7中，冷却至低于55℃后，再由出口23经管线导入冷焦水贮罐8中，然后通过冷水泵10泵入焦炭塔1的底部，实现冷焦过程的冷焦水的闭路密闭循环，简称水循环。
冷焦过程启动时，由于冷焦污水中焦粉(活性炭)的含量较低，为了充分发挥焦粉吸附硫化物的功能，从焦粉分离器5带压排出焦粉通过支路管线由入口17返入冷焦热污水贮罐3中，使冷焦污水中的焦粉含量增至0.01-2重量％，然后按照上述稳态情况运行。此外，冷焦过程启动初期，由于焦炭塔1中的高温，必然有部分蒸汽、油气以及硫化物的气体一起从焦炭塔1上部出口11排出，所以可在出口11附近设置一个管道混合器29，它不仅使气相污染物冷凝下来，而且使高温的冷焦污水(温度为85～125℃)快速地降温，管道混合器29的设置有利于回收油相并且从源头上解决了污染源以气相方式外溢的问题；所述管道混合器以文丘里式水力喷射混合器为佳。冷焦过程结束时，由于冷焦热污水贮罐3中还残存剩余数百立方米的冷焦污水，其中含有0.01-2重量％焦粉，如果冷焦污水系统亦随即停止运作，那么冷焦热污水贮罐3中的焦粉，必然凝聚沉积下来。清除沉积物既困难，又会产生二次污染。过去工程上采用停车后立即将冷焦热污水贮罐3中的冷焦污水排放至隔油池中，以避免沉积物清除困难的问题，但此法产生的环境污染、恶臭不可避免，为了防止环境污染，本发明在冷焦过程终止后，即关闭冷焦水进入焦炭塔1的阀门后，立即开启冷焦水进入冷焦热污水贮罐3顶部的阀门，使部分冷焦水经支管从进口15返至冷焦热污水贮罐3中，冷焦污水的处理系统继续操作，冷焦污水经处理后所得的冷焦水大部分应贮存在冷焦水贮罐8中，少部分返至冷焦热污水贮罐3中，一直运作至冷焦热污水贮罐3中冷焦污水的焦粉含量≤0.01重量％时为止。
本发明方法和装置的主要优点在于(a)设备投资成本低，比实用新型专利ZL02216056的装置低至少30％。
(b)对冷焦污水的处理效果好，有效防止了硫污染和恶臭污染。
(c)节约了资源并提高了资源的综合利用。
(d)提高了冷焦效率。
以下，结合实施例进一步详细地描述本发明。但是应该明白，本发明不限于这些实施例。
实施例1在一个年处理能力100万吨重油的炼油装置中，设置了一套图1所示延迟焦化冷焦污水密闭循环处理装置，其具体运作过程及效果描述如下当炼油过程进入冷焦工序时，启动冷水泵10，将冷焦水贮罐8中的冷焦水通过管线从入口12泵入焦炭塔1中，冷焦水的流量为200吨/小时；逐步充满焦炭塔后，冷焦污水从焦炭塔1的上部出口11溢出，溢出的冷焦污水温度为85～125℃，通过管线由入口13进入冷焦热污水贮罐3中；当冷焦过程结束并进行放水时，焦炭塔1中的羚焦污水的温度为55～85℃，由焦炭塔底部出口12排出(入口兼作出口)，通过支管由入口13进入冷焦热污水贮罐3中。冷焦污水在冷焦热污水贮罐3中集聚至100立方米后，开启热水泵4，冷焦热污水贮罐3中的冷焦污水经热水泵4增压后沿管线由入口16进入焦粉分离器5(水力旋流器)中，分离得到固相和液相，其中固相流量占进口流量的2～20体积％，液相流量占进口流量的98～80体积％。分离所得的固相在运作初期由焦粉相出口18排出，经管线由入口17返至冷焦热污水贮罐3中，使冷焦热污水贮罐3中冷焦污水的含焦粉量增至0.01-2重量％，以充分发挥焦粉的吸附除硫功能，然后进入正常运作，此时分离所得的固相带压沿管线输送至密闭焦池2中；分离所得的液相由液相出口19排出，并沿管线由入口20带压导入油水分离器6(旋流式)中，分离得到水相和油相两部分，油相流量约占进口流量的1～10体积％，水相流量约占进口流量的99～90体积％。其中油相由油相出口22排出，沿管线由入口26进入贮油罐8中，油相中夹带有少量的水在贮油罐8中通过重力沉降自动分离聚集在贮油罐8的底部，由出口27排出，并沿管线导入热水泵4的进口，进行闭路密闭循环处理，贮油罐上部的油相可并入原料重油的贮油罐中，需要时(即炼油过程启动时)作为炼油的原料通过泵(图中未示出)泵入焦炭塔中进行回炼；其中水相由水相出口21排出，沿管线导入换热器7中，经充分换热，使换热器出口23排出的冷焦水的温度低于50℃后再由出口23排出，经管线导入冷焦水贮罐8中，再通过冷水泵10沿管线泵至焦炭塔1中继续进行冷焦过程，即实现所述的水循环。正常情况下，冷焦污水排量为200吨/小时，循环冷焦运作9小时左右，焦炭塔1上部溢出的高温冷焦污水，可在0.1-0.25MPa的绝对压力下(0-0.15MPa的表压，其中0MPa的表压相当于常压)，在管道混合器29中与部分低温冷焦水混合后再进入冷焦热污水贮罐3中，则可有效地消除恶臭油气的挥发；冷焦过程结束后，位于焦炭塔1的溢流排出口11以下的冷焦污水，每塔均有200吨，共计600吨(有三个焦炭塔同时运作)残留冷焦污水则由底部出口12(由进口12兼作出口)排出，通过支管由进口13导入冷焦热污水贮罐3中，采用本方法，将装置继续运行3个小时以上，直至返回冷焦热污水贮罐3中的冷焦水使冷焦热污水贮罐3中的冷焦水含焦粉量降至50mg/L为止。采用本实施例方法，对装置周围的环境空气质量按GB/T14678-93空气质量监控标准，用气相色谱仪测定硫化氢、甲硫醇、甲硫醚、二甲二硫以及按GB/T14675-93标准用“三点比较式嗅袋法”测定空气中的恶臭，测定结果表明本实施例有效地解决了炼油化工过程中冷焦无水的处理问题，使冷焦过程不再污染环境，达到了洁净生产的目的。
改造前后对比效果简述如下1.大气污染改造前凉水塔散发恶臭，隔油池散发恶臭；改造后两者均无。
2.资源节约和利用改造前部分水循环利用，重油未回收或者仅仅少量回收，油气全部挥发；改造后水全部循环利用，重油回收98％，油气回收90％，耗水量减少95％。
3.装置生产效率改造前冷焦水冷水温度不达标，影响冷焦效率；改造后冷焦水冷水温度100％达标。
由此可见，采用本发明的方法，比较完善地解决了冷焦过程所产出的冷焦热污水净化处理问题，即实现焦粉的密闭处理以及后续的综合利用、水的密闭循环处理、油的密闭循环处理，真正多快好省地做到无污染排放，从而有效地推进了石油化工清洁生产的工业化进程。
在本发明提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同每一篇文献被单独引用作为参考那样。此外应理解，在阅读了本发明的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
权利要求
1.一种冷焦污水处理方法，它包括以下步骤(a)在0.1-0.25MPa的绝对压力下，将延迟焦化产生的冷焦污水冷却至5-55℃，得到冷焦污水；(b)对所述冷焦污水进行固液分离，得到焦粉相和液相；(c)进一步分离所得的液相，得到油相和水相；(d)进一步使所得的油相中的水排出，得到分离的油相。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述冷焦污水中的焦粉含量为0.01-2重量％。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述水相经热交换处理冷却至5-50℃后，60-90％的水进行水循环冷焦过程，10-40％的水与所述冷焦污水混合。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(d)中，通过重力沉降使所得的油相中的水排出，排出的水进行水循环利用，分离的油相进行油循环回炼或者与原料重油合并用于炼油。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在冷焦过程终止时，继续进行冷焦污水的处理过程，直至所述冷焦污水中的焦粉含量降至0.01重量％为止。
6.一种用于权利要求1所述方法的装置，它包括焦炭塔(1)，与所述焦炭塔(1)连接的用于冷却来自所述焦炭塔(1)的冷焦污水的管道混合器(29)，用于分离所述管道混合器(29)中混合的冷焦污水的焦粉分离器(5)，与所述焦粉分离器(5)的焦粉相出口(18)连接的密闭焦池(2)，与所述焦粉分离器(5)的液相出口(19)连接的油水分离器(6)，与所述油水分离器(6)的油相出口(22)连接的用于进一步分离油相的贮油罐(9)。
7.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述焦粉分离器(5)还通过其焦粉相出口(18)与贮存所述冷焦污水的冷焦热污水贮罐(3)连接。
8.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述油水分离器(6)还通过其水相出口(21)与换热器(7)连接，与所述换热器(7)连接的、贮存经热交换处理冷却至低于50℃的冷焦水的冷焦水贮罐(8)分别与所述焦炭塔(1)和所述管道混合器(29)连接。
9.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述贮油罐(9)还分别与循环利用所述贮油罐(9)底部的所述排出的水的所述焦粉分离器(5)，以及循环利用所述贮油罐(9)上层的分离的油相的所述焦炭塔(1)连接。
10.如权利要求7所述的装置，其特征在于，在所述冷焦热污水贮罐(3)与所述焦粉分离器(5)之间设置一个用于泵送所述冷焦污水的热水泵(4)，所述热水泵(4)优选是由变频调速技术控制的输送泵。
11.如权利要求6所述的装置，其特征在于所述管道混合器(29)是文丘里式混合器或喷射泵。
12.如权利要求6所述的装置，其特征在于所述焦粉分离器(5)是水力旋流器或重力分离器。
13.如权利要求6所述的装置，其特征在于所述油水分离器(6)选自改进的旋流式油水分离器、粗粒化油水分离器以及旋流-射流-粗粒化油水分离器。
14.如权利要求8所述的装置，其特征在于所述换热器(7)选自空冷式换热器、管壳式换热器、板式换热器、板翅式换热器、螺旋板式换热器中的一种或多种，它们的组合方式是并联，或者串联和并联的组合。
全文摘要
本发明属于油类污水处理领域，提供了一种石油化工延迟焦化生产过程中的冷焦污水净化处理方法，它包括以下步骤(a)在0.1－0.25MPa的绝对压力下，将延迟焦化产生的冷焦污水冷却至5－55℃，得到冷焦污水；(b)对所述冷焦污水进行固液分离，得到焦粉相和液相；(c)进一步分离所得的液相，得到油相和水相；(d)进一步使所得的油相中的水排出，得到分离的油相。本发明还提供了实施该方法所用的装置。本发明方法的设备投资成本低，对冷焦污水的处理效果好，能有效防止硫污染和恶臭污染，节约了资源并提高了资源的综合利用，还提高了冷焦效率。
文档编号C02F1/40GK1754829SQ200410068149
公开日2006年4月5日 申请日期2004年11月15日 优先权日2004年11月15日
发明者汪华林, 钱卓群, 王建文, 戴宝华, 胡江青, 余水龙, 徐成裕, 侯天明, 李和杰, 徐江华, 张立新 申请人:华东理工大学, 中国石化镇海炼油化工股份有限公司, 中国石化集团洛阳石油化工工程公司