专利名称：对称式相向立体循环流一体化氧化沟的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种污、废水处理设施，尤其涉及一种对称式相向立体循环流一体化氧化沟。
背景技术：
氧化沟是具有完全混合和整体推流水力学特征的延时曝气活性污泥法水处理工艺，污、废水和活性污泥在封闭沟状通道内混合并循环流动。由于其独特的“封闭循环流动”的水力学特性以及较长泥龄和较低有机负荷的特点，使其成为出水水质好，抗冲击能力强，运行稳定，污泥排量低以及一次性建设投资和运行费用较低的水处理工艺，在城市污水及工业废水处理中得到广泛的应用。上世纪九十年代，以水下推流器配合微孔曝气器技术为 代表的深沟型氧化沟迅速兴起，它继承了传统氧化沟的特点并在提高充氧效率的同时，较有成效地解决了氧化沟沟底易沉泥和占地大的问题。近年来，以固液分离器、厌氧池、缺氧池等功能池与氧化沟主沟合建在同一构筑物内的整体合建式氧化沟，也称一体化氧化沟，被广泛应用，它以多种沟型和各种功能池不同的组合方式应对复杂的进水水质，在去除碳源污染物的同时，有效提升了除磷脱氮效果，更由于整体合建式氧化沟在取消二沉池、有效减少占地的同时，实现了混合液无泵回流功能，因此也体现出节能的效果。目前，以立体循环流为特征的新一代氧化沟已经走出实验室并相继问世。它在继承前几代氧化沟，尤其是一体化氧化沟诸多优点的基础上，在提升脱氮效果和减少占地方面的贡献更为突出。立体循环流氧化沟家族中的气升推流立体循环流一体化氧化沟更在设备单一、节能与运行操作简单方面有突出的表现，倍受业界关注。已报道的专利ZL200810053029. O “深沟型气升推流立体循环式倒置A2O整体合建氧化沟”旨在利用曝气过程所产生的气升推动力，在实现对混合液在氧化沟沟道内的整体推动的同时，通过设置水平隔板使混合液立体循环并实现好氧和缺氧分区，达到提高总氮去除率、节能、降低设备装机容量和进一步减少氧化沟占地的目的。后续报道的专利ZL201010150135. 8 “条形漏斗式固液分离器及应用该固液分离器的气升脉动推流型立体循环氧化沟”是在上述专利基础上，作了进一步改进。其结构是在氧化沟沟体中设有气升好氧区、好氧区、固液分离区、过渡缺氧区、缺氧区，在沟体的中下部设置了将沟体分为上、下两层沟道的水平隔板，好氧区设于上层沟道，缺氧区设于下层沟道；水平隔板一端连接向其外侧斜上方延伸且顶部为竖直端墙的倾斜导流墙，气升好氧区设于倾斜导流墙与沟体端墙之间，在气升好氧区底部沟体上设置微孔曝气器组；在水平隔板另一端为过渡缺氧区，固液分离区设于上层沟道的好氧区与过渡缺氧区之间。固液分离区采用了条形漏斗式固液分离器，并在固液分离器上设置了过流槽，用以以增强过渡缺氧区表层的水力扰动，提高进水与混合液混合效果。微孔曝气器组在采用常规的连续供气曝气器组的基础上增设了间歇供气曝气器组，以防止活性污泥下沉并促进反硝化过程充分进行。该气升脉动推流型立体循环氧化沟在简化结构，节能，提高出水水质方面取得了积极效果。当前，氧化沟技术依然朝着以充分挖掘和利用传统氧化沟水力学特性，以进一步减少占地和建设资金，节能，进一步提升水处理效果，尤其是脱氮除磷效果和降低运行成本为目标的新沟型、节能设备及简单运行方式研究的方向发展。纵观现有的气升推流立体循环式氧化沟仍存在一定的技术缺陷主要体现在(I)因必须保持较高的循环流速，以确使沟底不存泥，导致反硝化过程短从而影响到脱氮效果；(2)因曝气器潜水深度与能耗是正比关系，因此限制了气升推流型立体循环流氧化沟的高度、长度比，单沟体量难以放大，由此造成处理水量大时必须多沟并建，提高了土建费用；(3)采用间歇供气微孔曝气器组，使微孔曝气设备易损坏，提高设备成本；(4)采用的固液分离器因内设过流槽占用器内空间、减小沉淀面积，影响分离效果，同时因结构相对复杂使建筑安装成本增加。
实用新型内容本实用新型的主要目的在于针对上述问题，提供一种在现有的气升推流立体循环式氧化沟的基础上进行池体结构上的改进，提供一种脱氮效果更好、池底不存泥、出水水质稳定、操作更为简便、单沟体量大、建设成本低、适宜规模应用需求的对称式相向立体循环 流一体化氧化沟。本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是一种对称式相向立体循环流一体化氧化沟，包括气升推流立体循环式氧化沟，在其沟体中设有气升好氧区、好氧区、固液分离区、过渡缺氧区、缺氧区，在沟体的中下部设置了将沟体分为上、下两层沟道的水平隔板，所述好氧区设于上层沟道，所述缺氧区设于下层沟道；水平隔板一端连接向其外侧斜上方延伸且顶部为竖直端墙的倾斜导流墙，所述气升好氧区设于倾斜导流墙与沟体端墙之间，在气升好氧区底部沟体上设置微孔曝气器组；在水平隔板另一端为过渡缺氧区，固液分离区设于上层沟道的好氧区与过渡缺氧区之间，沟体上设有进水管、出水管及排泥管，其特征在于所述对称式相向立体循环流一体化氧化沟是由一所述气升推流立体循环式氧化沟和与其结构相同通过两侧墙对接、过渡缺氧区连通相向对称设置的另一气升推流立体循环式氧化沟构成的矩形一体化氧化沟；在所述矩形一体化氧化沟的中央、两对称水平隔板之间且低于两水平隔板的位置设置双轴换向器，沿矩形一体化氧化沟的横向所述双轴换向器两侧分别连接一水平转轴的一端，所述水平转轴上固定套装截面为/形、中间设有轴孔的条形导流浆板，水平转轴的另一端支撑在矩形一体化氧化沟侧墙上，双轴换向器顶部的输入口固定连接由减速电机驱动的竖直转轴，减速电机固定安装在矩形一体化氧化沟顶部。所述固液分离区采用的固液分离器是条形漏斗式固液分离器，包括垂直连接于所述矩形一体化氧化沟两侧墙间的围拢固液分离区的澄清区、分离区及沉淀区的两竖直端墙，位于澄清区并与竖直端墙垂直连接的若干并列收水堰及设于沉淀区的沉泥替换组件，所述竖直端墙包括进水侧端墙和出水侧端墙，在出水侧端墙外侧上部设有垂直连接于矩形一体化氧化沟两侧墙间的条形集水槽，所述若干并列收水堰设于进水侧端墙和出水侧端墙之间，并通过出水侧端墙上对应设置的收水堰出水口与集水槽连通；在对应沉淀区的进水侧端墙和出水侧端墙之间设置所述沉泥替换组件，该组件是由多个并列连接的条形漏斗垂直固定于进水侧端墙和出水侧端墙之间形成的条形漏斗组。在所述水平隔板底部设置多个与所述矩形一体化氧化沟两侧墙及水平隔板固定连接的竖直导流墙段。[0010]本实用新型的有益效果是(I)提供的对称式相向立体循环流一体化氧化沟包含两相向对称设置的气升推流立体循环式氧化沟，并设置导流浆板，通过导流浆板周期性控制来自两对称缺氧区的汇合、撞击、下沉混合液的流向，实现混合液流量的分配，使两对称水平隔板底部分别周期性地通过较大流速的冲击流，可有效解决沟底部的沉泥问题；并调整混合液水力停留时间，实现缺氧区反硝化过程的最佳反应时间，提升脱氮效果；(2)通过两路混合液循环流相向汇流产生的自然搅拌，在不提供动力的前提下提升了氧化沟的完全混合功能，使其抗冲击负荷的能力更强，可使固液分离器省去过流槽，在简化固液分离器结构的同时提升其固液分离的效果，且造价更低廉；(3)两对称的气升好氧区、好氧区、缺氧区的设置，使气升推流立体循环式氧化沟的长度得以延伸，由此有效解决了因该类型氧化沟长度高度比的限制造成的单沟体量小、处理水量低和土建费用偏高的问题；(4)与现有技术相比，省去了间歇供气微孔曝气器组，节约能源，延长微孔曝气设备使用的寿命；(5)采用两相向对称设置的气升推流立体循环式氧化沟，并设置导流浆板，实际是形成氧化沟的两股相向对称立体循环流并构建较长的水力路径和通道。对称立体循环流的建立对氧化沟理想的循环流态带来的有益贡献是在混合液流依然沿着好氧、固液分离、缺氧区域分别周期性流动，发挥着固有功能的同时，又形成两股主流在沟中位汇合、撞击、再分流的态势，实际上起到混合液与进入的原水、混合液与混合液之间更为充分的搅拌与混合，这种搅拌 与混合相比单一路径的循环流混合，分散、聚合的效果更为突出，这使得氧化沟的抗冲击能力增强，处理出水对原水冲击负荷的影响更小，出水质量更为稳定。对称立体循环流的建立是对氧化沟“完全混合型”与“整体推流型”水力学优势在“完全混合”功能方面的提升，而这种提升并不以增加动力设备和能量为代价，具有较高经济实用价值。同时，撞击流的再分配所实现的缺氧区流速与水力停留时间的周期性调整，在有效解决沟底沉泥问题的同时整体提升了氧化沟的脱氮效果。
图I是本实用新型的俯视结构示意图；图2是图I的A-A剖视图；图3是本实用新型的导流浆板及双轴换向器部分的结构示意图；图4是本实用新型的条形漏斗式固液分离器的结构示意图。图中1对称式相向立体循环流一体化氧化沟，IAUB气升推流立体循环式氧化沟，11、1Γ过渡缺氧区，12、12'固液分离区，13、13'好氧区，14、14'气升好氧区，15、15'沟体端墙，16、16'缺氧区，17矩形一体化氧化沟侧墙，17Α、17Β气升推流立体循环式氧化沟沟体侧墙，2,2/对称式相向立体循环流一体化氧化沟的固液分离器，21、2Γ固液分离器进水侧端墙，22、22'固液分离器出水侧端墙，221收水堰出水口，23、23'集水槽，24、24'条形漏斗组，25条形漏斗，26条形板，27、27'收水堰，28、28'澄清区，29、29'分离区，30、30'沉淀区，3、3'倾斜导流墙，4、4'微孔曝气器组，5、5'水平隔板，51、51'竖直导流墙段，6减速电机，61架板，71竖直转轴，72、73水平转轴，74轴架，8双轴换向器，81进水管，82、82'出水管，83、83'排泥管，9导流浆板。
以下结合附图和实施例对本实用新型详细说明。
具体实施方式
图I 图4示出一种对称式相向立体循环流一体化氧化沟及其局部结构，包括气升推流立体循环式氧化沟1A，在其沟体中设有气升好氧区14、好氧区13、固液分离区12、过渡缺氧区11、缺氧区16，在沟体的中下部设置了将沟体分为上、下两层沟道的水平隔板5，上述好氧区13设于上层沟道，上述缺氧区16设于下层沟道；水平隔板5的一端连接向其外侧斜上方延伸且顶部为竖直端墙的倾斜导流墙3，上述气升好氧区14设于倾斜导流墙3与沟体端墙15之间，在气升好氧区14底部沟体上设置微孔曝气器组4，微孔曝气器组采用连续供气微孔曝气器组；在水平隔板另一端设置过渡缺氧区11，固液分离区12设于上层沟道的好氧区13与过渡缺氧区11之间，沟体IA设有进水管、出水管及排泥管。本实用新型的特征在于上述对称式相向立体循环流一体化氧化沟I是由上述气升推流立体循环式氧化沟IA和与其结构相同并通过两沟体侧墙对接、过 渡缺氧区连通相向对称设置的另一气升推流立体循环式氧化沟IB构成的矩形一体化氧化沟。如图I、图2所示，气升推流立体循环式氧化沟IB与气升推流立体循环式氧化沟IA液流相向对称设有过渡缺氧区11'，固液分离区12'，好氧区13'，气升好氧区14'，沟体端墙15'，缺氧区16'，沟体侧墙17B，倾斜导流墙3'，微孔曝气器组4'，水平隔板5'。两沟体侧墙17A、17B对接构成本实用新型的矩形一体化氧化沟的侧墙17，而沟体端墙15、15'也即矩形一体化氧化沟的端墙，两过渡缺氧区ii、ir连通形成两路混合液循环流相向汇流区域。在上述矩形一体化氧化沟的中央、两对称水平隔板5、5'之间且低于两水平隔板的位置设置双轴换向器8，沿矩形一体化氧化沟的横向，上述双轴换向器8的两侧分别连接水平转轴72、73的一端，上述水平转轴72、73上分别固定套装截面为/形、中间设有轴孔的条形导流浆板9，水平转轴72、73的另一端通过轴架74分别支撑在矩形一体化氧化沟的两侧墙17上。双轴换向器8的顶部的输入口固定连接由减速电机6驱动的竖直转轴71，减速电机6通过设置于矩形一体化氧化沟顶部的架板61固定安装在矩形一体化氧化沟顶部。本例中，两气升推流立体循环式氧化沟1A、1B共用一个进水管，即进水管81设置在矩形一体化氧化沟I的底部中央位置。在矩形一体化氧化沟的好氧区13、13 ^中，分别在各自水平隔板5、5'与倾斜导流墙3、3'连接的拐角处设置排泥管83、83'。如图I、图2、图4所示，上述固液分离区12采用的固液分离器是条形漏斗式固液分离器2，包括垂直连接于上述矩形一体化氧化沟两侧墙间的围拢固液分离区的澄清区28、分离区29及沉淀区30的两竖直端墙，位于澄清区并与竖直端墙垂直连接的若干并列收水堰27及设于沉淀区的沉泥替换组件，竖直端墙包括进水侧端墙21和出水侧端墙22，在出水侧端墙外侧上部设有垂直连接于矩形一体化氧化沟两侧墙间的条形集水槽23，上述若干并列收水堰27设于进水侧端墙21和出水侧端墙22之间，并通过出水侧端墙22上对应设置的收水堰出水口 221与集水槽23连通；在对应沉淀区的进水侧端墙和出水侧端墙之间设置沉泥替换组件，该组件是由多个并列连接的条形漏斗25垂直固定于进水侧端墙和出水侧端墙之间形成的条形漏斗组。本实用新型采用的条形漏斗式固液分离器2与现有技术中的条形漏斗式固液分离器的不同点在于省去了过流槽，使结构简化，器内占用空间减小，增大了沉淀面积并提高分离效果。如图I、图2所示，气升推流立体循环式氧化沟IB设置了与条形漏斗式固液分离器2结构相同且对称设置的条形漏斗式固液分离器2'。条形漏斗式固液分离器2、2'的集水槽23、23'分别连接出水管82、82'。[0021]在上述水平隔板5的底部设置多个与矩形一体化氧化沟两侧墙17及水平隔板5固定连接的竖直导流墙段51。与水平隔板5对称，在水平隔板5'的底部同样设置多个竖直导流墙段51'。本实用新型提供的相向对称立体循环流一体化氧化沟的工作过程及原理如下图I 图4示出了对称式相向立体循环流一体化氧化沟I的结构，如图所示，其中两个气升推流立体循环式氧化沟1A、1B中分别对称相向设有5个功能区域气升好氧区14、14'，好氧区13、13'、固液分离区12、12'、过渡缺氧区11、11'及缺氧区16、16'。工作时，原水从进水管81进入两连通合并的过渡缺氧区11、11'中，与来自上层沟道的好氧区14、14'的两相向流动、对撞跌下的混合液混合形成新的混合液，新的混合液分别进入下层缺氧区16、16'中，新混合液中的有机物迅速扩散并被微生物吸附，可以有效降低这个区域的溶解氧使溶氧值降到O. 5mg/L以下，还可以为反硝化反应提供碳源，从而更好地去除污废水当中的氨氮。然后，混合液继续流动分别进入气升好氧区14、14'，此区域设有连续 供气的微孔曝气器组4、4'，为系统提供氧及循环动力。本实施例中，微孔曝气器组的供气量为I. 2m3/min，在气升水流的强力搅拌下，进入气升好氧区的液流快速与微孔曝气器组所提供的气泡接触并分散，跟随气升推动流以及沟内的混合液流分别沿气升好氧区一侧的倾斜导流墙3、3'上升至倾斜导流墙的竖直端最高水位时动能完全转化为重力势能，跃过倾斜导流墙上方急速下降分别进入上层的好氧区13、13'，在本区域内主要去除以COD、BOD为标志的碳源相关污染物同时进行硝化和聚磷反应。在好氧区紊流作用下完成水力停留和好氧生化反应后，两好氧区的部分混合液分别进入位于固液分离区12、12'的条形漏斗式固液分离器2、2'，混合液由条形漏斗底部开口进入条形漏斗内，升速减缓，形成沉泥，替换了之前进入的沉泥，然后在顺向流作用下，进入沟体混合液中；继而，后续的混合液又进入条形漏斗2、2'内，周而复始，沉泥交替更换，在固液分离区实现泥水分离后，清水分别通过收水堰27、27^富集到集水槽23、23^当中，继而，通过排水管82、82^流出系统。好氧区13、13'的大部分混合液分别延主沟道进入下层缺氧区16、16'中，混合液再次与新进的原水混合，实现周而复始的循环。本实用新型中设置了导流桨板9，其主要作用是对来自两个相对的上层沟道好氧区14、14'经对撞、跌下的混合液在下层缺氧区进行流量分配。连通的两过渡缺氧区11、Ili成为两路混合液循环流相向汇流区域，如图2所示，当导流桨板9旋转至上沿向水平隔板5侧倾斜的位置时，将混合液主流导入水平隔板5'侧沟体中，使该侧缺氧区16'内流体流速陡然增加带动区域内沉积的活性污泥流动，与此同时水平隔板5侧的缺氧区16内流体流速降低使混合液在该区域有足够的停留时间使生物有足够的时间进行脱氮的工作，同时造成这一区域产生污泥沉积；当导流桨板9旋转至上沿向水平隔板5'侧倾斜的位置时，将混合液主流导入水平隔板5侧沟体中，使该侧缺氧区16内流速升高，从而带走沉积的污泥，而使水平隔板5'侧的缺氧区16'内流体流速降低使混合液在该区域有足够的停留时间使生物有足够的时间进行反硝化脱氮的工作。这种利用导流桨板9分配立体循环氧化沟内流量的污水处理操作既解决了现有沟体内脱氮效果不佳的问题又解决了污泥沉积的问题，导流桨板的转速根据不同工况设定，本例中导流桨板转动一周的时间为5小时。此外，两股混合液主流汇合、撞击、再分流的过程，实际上起到混合液与进入的原水、混合液与混合液之间更为充分的搅拌与混合，这使得氧化沟的抗冲击能力增强，处理出水对原水冲击负荷的影响更小，出水质量更为稳定。同时，基于本实用新型中，混合液实现充分搅拌与混合的循环流动态势，与现有技术相比，本实用新型省去了间歇供气微孔曝气器组，仅用一组连续供气微孔曝气器组，简化操作，节约能源，延长微孔曝气设备使用的寿命。在水平隔板5、5'分别与倾斜导流墙3、3'连接的拐角处设置排泥管83、83'，定期向外排泥，从而控制污泥龄及降低废水中磷的含量。概括上述工作过程，本实用新型的工作原理是在矩形一体化氧化沟中形成两个对称、相向设置的下层缺氧区、上层好氧区、固液分离区和气升曝气区及连为一体的过渡缺氧区。两组曝气量相同的连续供气微孔曝气器组分别设置在氧化沟两端的气升曝气区的沟底部进行曝气，此时形成由沟两端分别气升推流、向沟中间相向汇流的、对称的溶气混合液立体循环流流态；在氧化沟中间，由于设置了由减速电机控制的水平 间进行周期性的旋转导流，由此分配汇流混合液在两个缺氧区分别通过的流量，使其造成氧化沟的两个缺氧区分别周期性对应通过由高到低的流量以及流速的混合液循环流，即当一侧是最高流量和流速时，另一侧则是最低的流量和流速，周而复始。从而实现通过周期性控制每个缺氧区混合液的流量来调整其水力停留时间，以达到在缺氧区反硝化过程的最佳反应时间，提升脱氮效果；两个水平隔板底部分别周期性通过较大流速的冲击流，可有效解决氧化沟底部的沉泥问题；通过两路混合液循环流相向汇流产生的自然搅拌，在不提供动力的前提下提升了氧化沟的完全混合功能，使其抗冲击负荷的能力更强。在两路混合液循环流相向汇流区域，相向流的撞击将产生上涌现象，这使得固液分离器后段水体不会形成上层泥水分层，因此可以省去原有条形漏斗式固液分离器内因搅拌后段水体需要而设置的表层水过流槽，使得固液分离器结构更简洁、分离效果更好、造价更低廉。对称、相向设置的两个气升曝气区、缺氧区与好氧区的设置，使立体循环流氧化沟的长度得以延伸，由此有效解决了因该类型氧化沟长度、高度比的限制造成单沟体量小、处理水量低和土建费用偏高的问题。本实用新型的应用效果上述原水满足以下条件BOD5 : COD彡I : 3 ;原水在对称立体循环流一体化氧化沟内的停留时间彡12小时；进水 COD 250-600mg/L ;氨氮 25_50mg/L ;总氮 30_50mg/L ;总磷 2_5mg/L。污水处理结果为COD 30-48mg/L，去除率大于90% (采用《GB11914-89C0D的测定重铬酸盐法》测定)；氨氮3. 5-5mg/L,去除率大于90% (采用GB7479-87《水质铵的测定纳氏试剂比色法》测定)；总氮6-10mg/L，总去除率大于85% (采用《GB11894-89水质总氮的测定碱性过硫酸钾消解紫外分光光度法》测定)，总磷O. 3-0. 4mg/L，去除率大于80% (采用《GB11983-89水质总磷的测定钥酸铵分光光度法》测定)；出水悬浮物小于10mg/L (采用《GB11901-89水质悬浮物的测定重量法》测定)。由上述结果可以看出，采用本实用新型污、废水的总氮去除率比现有采用条形漏斗式固液分离器的气升脉动推流型立体循环氧化沟的总氮去除率提高10%以上。以上所述，仅是本实用新型的优选实施例而已，并非对本实用新型的形状和结构作任何形式上的限制。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
权利要求1.一种对称式相向立体循环流一体化氧化沟，包括气升推流立体循环式氧化沟，在其沟体中设有气升好氧区、好氧区、固液分离区、过渡缺氧区、缺氧区，在沟体的中下部设置了将沟体分为上、下两层沟道的水平隔板，所述好氧区设于上层沟道，所述缺氧区设于下层沟道；水平隔板一端连接向其外侧斜上方延伸且顶部为竖直端墙的倾斜导流墙，所述气升好氧区设于倾斜导流墙与沟体端墙之间，在气升好氧区底部沟体上设置微孔曝气器组；在水平隔板另一端为过渡缺氧区，固液分离区设于上层沟道的好氧区与过渡缺氧区之间，沟体上设有进水管、出水管及排泥管，其特征在于所述对称式相向立体循环流一体化氧化沟是由一所述气升推流立体循环式氧化沟和与其结构相同通过两侧墙对接、过渡缺氧区连通相向对称设置的另一气升推流立体循环式氧化沟构成的矩形一体化氧化沟；在所述矩形一体化氧化沟的中央、两对称水平隔板之间且低于两水平隔板的位置设置双轴换向器，沿矩形一体化氧化沟的横向所述双轴换向器两侧分别连接一水平转轴的一端，所述水平转轴上固定套装截面为f形、中间设有轴孔的条形导流浆板，水平转轴的另一端支撑在矩形一体化氧化沟侧墙上，双轴换向器顶部的输入口固定连接由减速电机驱动的竖直转轴，减速电机固定安装在矩形一体化氧化沟顶部。
2.根据权利要求I所述的对称式相向立体循环流一体化氧化沟，其特征在于所述固液分离区采用的固液分离器是条形漏斗式固液分离器，包括垂直连接于所述矩形一体化氧化沟两侧墙间的围拢固液分离区的澄清区、分离区及沉淀区的两竖直端墙，位于澄清区并与竖直端墙垂直连接的若干并列收水堰及设于沉淀区的沉泥替换组件，所述竖直端墙包括进水侧端墙和出水侧端墙，在出水侧端墙外侧上部设有垂直连接于矩形一体化氧化沟两侧墙间的条形集水槽，所述若干并列收水堰设于进水侧端墙和出水侧端墙之间，并通过出水侧端墙上对应设置的收水堰出水口与集水槽连通；在对应沉淀区的进水侧端墙和出水侧端墙之间设置所述沉泥替换组件，该组件是由多个并列连接的条形漏斗垂直固定于进水侧端墙和出水侧端墙之间形成的条形漏斗组。
3.根据权利要求I或2所述的对称式相向立体循环流一体化氧化沟，其特征在于在所述水平隔板底部设置多个与所述矩形一体化氧化沟两侧墙及水平隔板固定连接的竖直导流墙段。
专利摘要本实用新型涉及对称式相向立体循环流一体化氧化沟，包括气升推流立体循环式氧化沟，沟体设置水平隔板，好氧区、缺氧区分别在上、下层沟道；水平隔板一端连接倾斜导流墙另一端为过渡缺氧区，气升好氧区设在倾斜导流墙与沟体端墙之间并设微孔曝气器组；特征是对称式相向立体循环流一体化氧化沟是由一气升推流立体循环式氧化沟和与其结构相同通过过渡缺氧区连通相向对称设置的另一气升推流立体循环式氧化沟构成的矩形一体化氧化沟，两水平隔板之间低于水平隔板设双轴换向器，双轴换向器两侧沿沟横向连水平转轴，水平转轴上装导流浆板，双轴换向器顶部连减速电机驱动的竖直转轴。本实用新型的优点脱氮效果提高，沟底不存泥，水质稳定，成本低。
文档编号C02F9/14GK202465461SQ201220069290
公开日2012年10月3日 申请日期2012年2月28日 优先权日2012年2月28日
发明者侯景树, 刘永, 商平, 孙贻超, 孙雁, 居文健, 居文钟, 李士荣, 李彦, 李永健, 李海芳, 杨健, 杨涛, 王德龙, 郑长福, 马建立 申请人:居文钟