本发明涉及硫酸新霉素废液处理技术领域，尤其是一种硫酸新霉素发酵废液固液分离的方法。
背景技术：
在采用生物发酵法生产新霉素的过程中，由于新霉素发酵使用大量粮食类的原材料，使发酵液中固形物含量高、黏度高、糖氮等营养物残留高，其成分相对复杂，尤其是cod和氨氮偏高，给后提取及环保处理带来较大的难度。
随着国家对环保的重视，对企业污水处理与排放要求越来越严格，企业产生的废水必须全部进入环保设施进行处理，达标后才能排放，国家环保部门给制药企业的排污口专门设置了在线监测。目前大多数制药企业新霉素提取采取的是732树脂静态吸附工艺，在发酵液中投入732树脂进行吸附，吸附结束后将树脂和废液过筛分离。经实际检测，发酵废液中固形物含量在10%左右，折合100000毫克/升。然而，在制药企业环保站的厌氧塔在处理发酵废液时，要求进入的污水固形物必须控制在500毫克/升以下，超过这一标准，会给厌氧塔的处理能力带来负面影响，从而影响整个环保系统的处理能力。
要降低发酵废液的固形物含量，就必须对发酵废液进行过滤，但采用常规的加温、加助滤剂、加絮凝剂等方法，过滤速度达不到大生产的要求，常常出现过滤难的问题。因此，寻找和研究适合的过滤工艺及合适的絮凝剂组合配方就成了技术突破的关键。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种硫酸新霉素发酵废液固液分离的方法，通过壳聚糖与聚丙烯酰胺这两种絮凝剂的组合作用，能成倍提高过滤速度，得到清澈的过滤液，高效去除废液中的固形物，大大减轻废液的处理难度，彻底解决了长期困扰企业生产的环保难题。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种硫酸新霉素发酵废液固液分离的方法，该方法包括以下步骤：
步骤1：在硫酸新霉素发酵废液内，按照400-600ppm的添加量，加入壳聚糖，搅拌，得到第一次絮凝后的发酵废液；
步骤2：向步骤1得到的第一次絮凝后的废液，按照40-60ppm的添加量，加入溶解后的聚丙烯酰胺，搅拌，得到第二次絮凝后的发酵废液；
步骤3：将步骤2得到的第二次絮凝后的发酵废液，进行过滤得到固形物；再对固形物进行压榨，得到成型的滤饼，即完成硫酸新霉素发酵废液的固液分离。
步骤1中，在硫酸新霉素发酵废液内，按照500ppm的添加量，加入壳聚糖。
步骤2中，向步骤1得到的第一次絮凝后的废液，按照50ppm的添加量，加入溶解后的聚丙烯酰胺。
步骤1的搅拌时间为20-30分钟。
步骤2的搅拌时间为8-15分钟。
步骤3采用板框压滤机实现过滤及压榨，得到成型的滤饼。
本发明提供的一种硫酸新霉素发酵废液固液分离的方法，有益效果如下：
1、成倍提高了过滤速度，减少了板框设备数量和操作人员的数量。
与常规过滤方法相比，需板框15台，操作人员40-50人，絮凝后过滤，过滤速度提高5倍以上，现只需要板框3台，操作人员15人。
2、解决了生产上的“瓶颈”问题，降低环保处理成本。
发酵废液用常规直接絮凝再用脱泥机分离固形物的老方法，不仅用水量大，且除泥效果不彻底，导致短时间运行即会使整个环保系统充满污泥。本发明方法，固液分离效果极佳，废液处理后清液中固形物含量极低，解决人工清理污泥的难题，节省了人工清泥成本，同时，节省了脱泥机的用水消耗。
通过壳聚糖与聚丙烯酰胺这两种絮凝剂的组合作用，能成倍提高过滤速度，得到清澈的过滤液，高效去除废液中的固形物，大大减轻废液的处理难度，彻底解决了长期困扰企业生产的环保难题。
具体实施方式
实施例一
一种硫酸新霉素发酵废液固液分离的方法，该方法包括以下步骤：
步骤1：在硫酸新霉素发酵废液内，按照400ppm的添加量，加入壳聚糖，搅拌，得到第一次絮凝后的发酵废液；
步骤2：向步骤1得到的第一次絮凝后的废液，按照40ppm的添加量，加入溶解后的聚丙烯酰胺，搅拌，得到第二次絮凝后的发酵废液；
步骤3：将步骤2得到的第二次絮凝后的发酵废液，进行过滤得到固形物；再对固形物进行压榨，得到成型的滤饼，即完成硫酸新霉素发酵废液的固液分离。
步骤1的搅拌时间为20分钟。
步骤2的搅拌时间为8分钟。
实施例二
一种硫酸新霉素发酵废液固液分离的方法，该方法包括以下步骤：
步骤1：在硫酸新霉素发酵废液内，按照600ppm的添加量，加入壳聚糖，搅拌，得到第一次絮凝后的发酵废液；
步骤2：向步骤1得到的第一次絮凝后的废液，按照60ppm的添加量，加入溶解后的聚丙烯酰胺，搅拌，得到第二次絮凝后的发酵废液；
步骤3：将步骤2得到的第二次絮凝后的发酵废液，进行过滤得到固形物；再对固形物进行压榨，得到成型的滤饼，即完成硫酸新霉素发酵废液的固液分离。
步骤1的搅拌时间为30分钟。
步骤2的搅拌时间为15分钟。
实施例三
一种硫酸新霉素发酵废液固液分离的方法，该方法包括以下步骤：
步骤1：在硫酸新霉素发酵废液内，按照500ppm的添加量，加入壳聚糖，搅拌，得到第一次絮凝后的发酵废液；
步骤2：向步骤1得到的第一次絮凝后的废液，按照50ppm的添加量，加入溶解后的聚丙烯酰胺，搅拌，得到第二次絮凝后的发酵废液；
步骤3：将步骤2得到的第二次絮凝后的发酵废液，进行过滤得到固形物；再对固形物进行压榨，得到成型的滤饼，即完成硫酸新霉素发酵废液的固液分离。
步骤1的搅拌时间为25分钟。
步骤2的搅拌时间为12分钟。
上述各实施例中，步骤3采用板框压滤机实现过滤及压榨，得到成型的滤饼。
上述的实施例仅为本发明的优选技术方案，而不应视为对于本发明的限制，本技术中的实施例及实施例中的特征在不冲突的情况下，可以相互任意组合。本发明的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本发明的保护范围之内。