复合隔油沉淀池的制作方法

本实用新型属于油田采出污水处理技术领域，涉及一种复合隔油沉淀池。

背景技术：

在原油开采过程中，因油藏圈闭良好，边水补充不足，原始地层能量迅速递减，以自喷方式(一次采油)开采石油很难长期维持。为了保持油藏的能量，人为向油藏内部注入大量水来维持油藏能量或减缓油藏的压降速度，这种方式开采石油称为二次采油。随着油田的不断开发，注水量需求逐年增大，注水水源问题已成为二次采油不可忽视的问题；另外产出的石油中含水率逐渐提高，采油过程会产生大量的含油污水，采出水中含有大量的油污和泥沙，未经处理的含油污水将会带来严重的环境问题。如果能把采出水经处理后达到注水标准，不仅可以解决污水的环境问题，同时还可以缓解注水水源缺乏的现实问题。

采油污水通常含有大量的乳化油、泥沙等悬浮固体，该类污水通常采用破乳、絮凝等预处理工序使乳化油破乳分离，悬浮物絮凝沉淀或上浮等方式与水体分离，再经二级过滤深度去除水体内的溶解油和微小悬浮物，达到回注或排放标准。预处理工艺通常选用气浮设备、隔油池，沉淀池等。然而因污染物的密度不同，经絮凝后表现处理的性能差异很大，悬浮油滴因密度低于水体而上浮，可通过气浮和隔油池进行分离。而污水中泥沙和油砂等悬浮固体经絮凝后容易形成沉淀，该类物质容易在气浮或隔油池底部形成沉淀，会因堵塞管路出现系统故障。现有的污水处理过程中选择沉淀池作为预处理工艺，则会因为微小悬浮油滴与水体分离不彻底，油污进入过滤器，会导致过滤器滤料污染和板结，缩短滤料的使用寿命，增加过滤压力损失等问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种复合隔油沉淀池，解决了现有技术中存在的出水水质不稳定、设备运行负荷大和人力成本高的问题。

本实用新型所采用的技术方案是，复合隔油沉淀池，包括配水反应池，配水反应池连通一级沉淀池，一级沉淀池连接三相分离池，三相分离池内部侧壁靠近顶端固接有集油池，集油池位于三相分离池内部远离一级沉淀池的一侧，集油池连通二级沉淀池，二级沉淀池连接清水池，清水池通过出水口连接下一级处理设备。

本实用新型的其他特点还在于，

配水反应池一侧壁上部设置有进水口，配水反应池上端面中央固接有搅拌器，搅拌器的搅拌体位于配水反应池内部，配水反应池另一侧壁底部设置有配水板，配水反应池通过配水板连通到一级沉淀池。

配水板表面均匀开有若干配水口。

一级沉淀池包括上部柱形污水沉泥区和下部锥形沉泥斗，上部柱形的污水沉泥区中部水平固接有填料框a，填料框a的上端面与配水板的上部平齐，柱形污水沉泥区上部侧壁设置有溢流板a，溢流板a位于柱形污水沉泥区远离配水板的一侧，并且位于填料框a的上部，溢流板a连接三相分离池，锥形沉泥斗底部开有排泥口。

填料框a内部固接若干斜管，斜管的轴线与水平的夹角为45°。

三相分离池上端面与溢流板a上部平齐，并且三相分离池顶部固接电动刮板。

集油池侧壁底部开有排油口，排油口出口分两路，一路为排油放空管，一路连接通二级沉淀池，二级沉淀池包括上部柱形污水沉泥区和下部锥形沉泥斗，柱形污水沉泥区中部水平固接有填料框b，填料框b的上端面与排油口连通，柱形污水沉泥区上部侧壁设置有溢流板b，溢流板b位于柱形污水沉泥区远离排油口的一侧壁，并且位于填料框b上部，锥形沉泥斗底部设有排污口，柱形污水沉泥区与锥形沉泥斗连接处水平还固接有配水器，配水器入口与三相分离池相连。

填料框b内部固接若干斜管，斜管的轴线与水平的夹角为45°。

配水器包括主管，主管为DN65管道，主管上每隔10cm在两侧各水平连接一40cm长的DN20管道，DN20管道底部每隔3cm开有直径为8mm的布水孔。

溢流板b连通清水池，清水池侧壁开有出水口，出水口位于清水池远离溢流板b的一侧壁。

本实用新型的有益效果是，复合隔油沉淀池，解决了现有技术中存在出水水质不稳定、设备运行负荷大和人力成本高的问题。在现有处理设备前增加复合隔油沉淀池，可以有效的解决出水水质不稳，降低设备运行负荷以及增加水力停留时间进一步增加油污去除率。

附图说明

图1是本实用新型的复合隔油沉淀池的结构示意图。

图中，1.进水口，2.搅拌器，3.配水反应池，4.配水板，5.一级沉淀池， 6.排泥口，7.调料框a，8.溢流板a，9.三相分离池，10.集油池，11.排油口，12.电动刮板，13.二级沉淀池，14.填料框b，15.配水器，16.排污口，17.溢流板b，18.清水池，19.出水口。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。

本实用新型的复合隔油沉淀池，结构示意图见图1，包括配水反应池3，配水反应池3连通一级沉淀池5，一级沉淀池5连接三相分离池9，三相分离池9内部侧壁靠近顶端固接有集油池10，集油池10位于三相分离池9内部远离一级沉淀池5的一侧，集油池10连通二级沉淀池13，二级沉淀池13 连接清水池18，清水池18通过出水口19连接下一级处理设备。

配水反应池3一侧壁上部设置有进水口1，配水反应池3上端面中央固接有搅拌器2，搅拌器2的搅拌体位于配水反应池3内部，配水反应池3另一侧壁底部设置有配水板4，配水反应池3通过配水板4连通到一级沉淀池 5。

配水板4表面均匀开有若干配水口。

一级沉淀池5包括上部柱形污水沉泥区和下部锥形沉泥斗，上部柱形的污水沉泥区中部水平固接有填料框a7，填料框a7的上端面与配水板4的上部平齐，柱形污水沉泥区上部侧壁设置有溢流板a8，溢流板a8位于柱形污水沉泥区远离配水板4的一侧，并且位于填料框a7的上部，溢流板a8连接三相分离池9，锥形沉泥斗底部开有排泥口6。

填料框a7内部固接若干斜管，斜管的轴线与水平的夹角为45°。

三相分离池9上端面与溢流板a8上部平齐，并且三相分离池9顶部固接电动刮板12。

集油池10侧壁底部开有排油口11，排油口11出口分两路，一路为排油放空管，一路连接通二级沉淀池13，二级沉淀池13包括上部柱形污水沉泥区和下部锥形沉泥斗，柱形污水沉泥区中部水平固接有填料框b14，填料框 b14的上端面与排油口11连通，柱形污水沉泥区上部侧壁设置有溢流板b17，溢流板b17位于柱形污水沉泥区远离排油口11的一侧壁，并且位于填料框 b14上部，锥形沉泥斗底部设有排污口16，柱形污水沉泥区与锥形沉泥斗连接处水平还固接有配水器15，配水器15入口与三相分离池9相连。

填料框b14内部固接若干斜管，斜管的轴线与水平的夹角为45°。

配水器15包括主管，主管为DN65管道，主管上每隔10cm在两侧各水平连接一40cm长的DN20管道，DN20管道底部每隔3cm开有直径为8mm 的布水孔，一般每个水池设置两个，其管径和长度可根据池体尺寸适当增减。

溢流板b17连通清水池18，清水池18侧壁开有出水口19，出水口19 位于清水池18远离溢流板b17的一侧壁。

本实用新型的复合隔油沉淀池的工作原理为先在配水反应池3中将含油污水加入破乳剂进行初步的油水分离，以小油滴的形式分散在污水中。再投加混凝剂和絮凝剂，使微小油滴相互粘结凝聚，絮体长大到一定体积后，通过配水板4进入一级沉淀池5后进入三相分离池9，浮在水面上的浮油溢流至集油池10中；同时因絮凝剂的作用形成的泥沙絮体因重力作用下沉到池底的排泥斗中出，经过一次分离后的污水中仍含有部分微小油滴和悬浮物，再经过二级沉淀池13，由于特殊的配水器15和斜管填料14的斜板排布设计，使二级沉淀池具有更强的处理能力，确保经过二级隔油沉淀池三相分离后，出水达到精滤标准。

本实用新型的复合隔油沉淀池工作过程如下：首先将待处理的含油污水通过进水口1进入配水反应池3，同时开启搅拌器2，然后依次在配水反应池3中加入破乳剂、助凝剂、絮凝剂经过强力搅拌，初步处理的污水通过配水板4上的配水口进入一级沉淀池5，经药剂的作用大部分油污形成浮油泡沫以及大部分泥沙絮凝沉淀，上层浮油污水通过溢流板a8进入排水池，泥沙絮凝团通过斜管调料框a7沉淀在一级沉淀池5底部，定期打开排泥口6 排放底部污泥。三相分离池9上的电动刮板12一直运行，不断将池子里浮油泡沫以及悬浮物刮入集油池10中，并定期开启排油口11排放池子里的油污；三相分离池9中剩下较清的污水通过配水器15进入二级沉淀池13将污水里的一些低密度、体积较小的泥沙絮团通过斜管填料框b14缓慢沉淀至池底，定期打开排泥污口16将二级沉淀池13池底污泥排出。池子上层较清污水通过溢流板17进入清水池18并通过出水口19进入下级处理设备。

本实用新型的复合隔油沉淀池，油水分离粗分离去除率达到85％，水泥沙分离率达到99％，同时去除水中悬浮物去除率达到90％，降低后续处理设备的运行负荷，减少设备维护成本，提高了出水水质的稳定性和达标率。