一种湿法脱硫废水干燥处理装置的制作方法

本实用新型涉及一种废水干燥处理装置，具体来说，是一种湿法脱硫废水干燥处理装置。

背景技术：

近年来，随着我国环境保护政策、法规的逐渐完善，环境污染治理水平的不断提高，国家对水污染的管理政策日益严格。而在我国，几乎所有的火力发电厂都建造了烟气脱硫装置，其中95％以上采用湿法脱硫工艺。由于湿法脱硫用水的不断循环，造成可溶盐不断浓缩，因而会产生成分复杂、浊度高、盐分高的脱硫废水，其具有很强的腐蚀性并具有易结垢等特点。故此部分脱硫废水的处理成为制约火电厂废水零排放的关键因素。

现有技术中，对废水的干燥方式，一方面工序较为繁琐、系统操作复杂、工程投资及运行成本较高，另一方面废水干燥过程中不能避免设备结垢，无法实现装置连续运行。

技术实现要素：

本实用新型涉及一种湿法脱硫废水干燥处理装置，结合高温烟气，对脱硫产生的废水进行干燥，并对产生的粉尘进行收集，统一处理，系统结构简单，操作方便，投资成本和运行成本均较低，废水干燥过程中避免了设备结垢的问题。

本实用新型采取以下技术方案：

一种湿法脱硫废水干燥处理装置，包括废水蒸发塔101、旋转喷雾器102、收尘装置103；废水蒸发塔101是底部呈锥形的中空腔体，其上端固定设置所述旋转喷雾器102，脱硫废水通过所述旋转喷雾器102与废水蒸发塔101连通；废水蒸发塔101低于所述旋转喷雾器102的位置与热烟气入口管路连通；废水蒸发塔101底部设置第一旋转落料阀107，第一旋转落料阀107下方设置收集斗110；废水蒸发塔101侧面通过管路与收尘装置103连通，收尘装置103底部具有至少一锥形结构，锥形结构下端设置第二旋转落料阀108，第二旋转落料阀108下方设置螺杆给料机104，螺杆给料机104的落料口与所述收集斗110位置对应；收尘装置103与用于排放的热烟气出口管路连通。

优选的，所述废水蒸发塔101内部设置塔区温度传感器109，所述塔区温度传感器109检测温度并反馈给控制系统，控制系统据此自动控制所述旋转喷雾器102的转速。

优选的，所述热烟气入口管路连通上设置入口烟气挡板门105，所述热烟气出口管路上设有出口烟气挡板门106。

优选的，收尘装置103底部的锥形干粉出口通过管路与螺杆给料机的入口连通，管路上设有所述第二旋转落料阀108；干粉经螺杆给料机到达收集斗110。

优选的，废水蒸发塔分为圆柱部和圆锥部，所述圆柱部位于所述圆锥部上方，用于废水的雾化及干燥，并设置高温烟气入口及出口；所述圆锥部呈倒锥形，用于收集脱硫废水蒸发后的含盐粉尘。

优选的，废水蒸发塔高温烟气入口与火电厂锅炉燃烧烟气余热出口通过管路连通，烟气温度小于等于240℃。

优选的，收尘装置103为袋式除尘器。

优选的，所述旋转喷雾器102包括电动机、传动装置、雾化盘和变频器，用于向下方喷雾和喷淋。

本实用新型的有益效果在于：

1)提供一种湿法脱硫废水干燥处理装置，结合高温烟气，对脱硫产生的废水进行干燥，并对产生的粉尘进行收集，统一处理；

2)整套处理装置工艺简单，设备成熟可靠，投资和运行成本低，且废水经过高温处理，使设备不易结垢，延长设备使用寿命；设备结构简单，故障率低；

3)利用现有的锅炉燃烧烟气余热，节约能源；

4)顶部旋转喷雾器采用变频调速电机，可以根据不同的废水处理量及不同的烟气温度进行调整，当温度过高时加大转速，当温度过低时，降低转速；

5)整套设备入口及出口均设置烟气挡板门，设备停运或维修时不影响锅炉的运行；

6)采用后续的除尘装置，能有效截留废水干燥后产生的干粉，避免粉尘污染。

7)采用废水蒸发塔和收尘装置实现同步、双重收尘功能，提高了干燥和收尘的效果，同时通过螺杆给料机的设计将两者的粉尘收集到同一个收集斗中，设计巧妙，提高了工作效率。

附图说明

图1是本实用新型湿法脱硫废水干燥处理装置的结构示意图。

图2是图1的下部放大图。

图中，101.废水蒸发塔，102.旋转喷雾器，103.收尘装置，104.螺杆给料机，105.入口烟气挡板门，106.出口烟气挡板门，107.第一旋转落料阀，108.第二旋转落料阀，109.塔区温度传感器。110.收集斗。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进一步说明。

参见图1-图2，一种湿法脱硫废水干燥处理装置，主要利用高温热风对脱硫废水进行喷雾干燥，主要包括废水蒸发塔101，旋转喷雾器102，收尘装置103及螺杆给料机104；废水蒸发塔101顶部设置有旋转雾化器102，用于废水喷射雾化；废水蒸发塔侧壁设有塔区温度传感器109用于监测塔内雾化温度以便于调整雾化器；侧壁上部设有高温烟气入口及入口烟气挡板门，与火电厂锅炉燃烧烟气余热出口通过管路连通；对称位置下部设有高温烟气出口；废水蒸发塔底部设置有干粉出口和第一旋转落料阀107，用于排放废水干燥过程中产生的结晶体。上述结构的设备，结构简单，相较于采用加药析出固体内容物的干燥方式，部件较少，故障率低。

继续参见图1-图2，废水蒸发塔烟气出口通过管路与收尘装置103入口连通，收尘装置103用于收集烟气中夹带的粉末，另一侧设有烟气出口及出口烟气挡板门105，除尘器底部设有干粉出口，通过管路与螺杆给料机入口连通，管路上设有第二旋转落料阀108；干粉经螺杆给料机104到达收集斗110。

上述湿法脱硫废水干燥处理装置进行干燥处理时，具体步骤如下：

步骤一：利用火电厂锅炉燃烧烟气余热蒸发干燥湿法脱硫中产生的废水，使脱硫废水中的水分完全蒸发，得到含盐粉尘，实现废水零排放。火电厂锅炉燃烧烟气余热出口通过管路将热风送入废水蒸发塔101，脱硫废水则通过塔顶的旋转喷雾器102喷入。

步骤二：观察塔区温度传感器109反馈回的塔内温度，若温度偏大，说明旋转喷雾器102雾化效果不好，雾化水滴偏大，则加快旋转喷雾器102的转速；若温度偏小，说明旋转喷雾器102雾化水滴过小，则降低旋转喷雾器1的转速。

步骤三：脱硫废水在热风干燥下，水分蒸发，干燥物含盐粉尘落入废水蒸发塔101底部干粉出口处，定时开启第一旋转落料阀107排料至收集斗110。

步骤四：热风夹带部分含盐粉尘废水蒸发塔101从烟气出口，经管道进入收尘装置103进行过滤，过滤后的粉尘堆积在收尘装置103底部。

步骤五：打开除尘器102底部出口的第二旋转落料阀108，使堆积的粉尘落入螺杆给料机104，并经螺杆给料机104输送至废水蒸发塔101底部的收集斗110进行统一处理。

以上是本实用新型的优选实施例，本领域普通技术人员还可以在此基础上进行各种变换或改进，在不脱离本实用新型总的构思的前提下，这些变换或改进都应当属于本实用新型要求保护的范围之内。

技术特征：

1.一种湿法脱硫废水干燥处理装置，其特征在于：

包括废水蒸发塔(101)、旋转喷雾器(102)、收尘装置(103)；

废水蒸发塔(101)是底部呈锥形的中空腔体，其上端固定设置所述旋转喷雾器(102)，脱硫废水通过所述旋转喷雾器(102)与废水蒸发塔(101)连通；

废水蒸发塔(101)低于所述旋转喷雾器(102)的位置与热烟气入口管路连通；

废水蒸发塔(101)底部设置第一旋转落料阀(107)，第一旋转落料阀(107)下方设置收集斗(110)；

废水蒸发塔(101)侧面通过管路与收尘装置(103)连通，收尘装置(103)底部具有至少一锥形结构，锥形结构下端设置第二旋转落料阀(108)，第二旋转落料阀(108)下方设置螺杆给料机(104)，螺杆给料机(104)的落料口与所述收集斗(110)位置对应；收尘装置(103)与用于排放的热烟气出口管路连通。

2.如权利要求1所述的湿法脱硫废水干燥处理装置，其特征在于：所述废水蒸发塔(101)内部设置塔区温度传感器(109)，所述塔区温度传感器(109)检测温度并反馈给控制系统，控制系统据此自动控制所述旋转喷雾器(102)的转速。

3.如权利要求1所述的湿法脱硫废水干燥处理装置，其特征在于：所述热烟气入口管路连通上设置入口烟气挡板门(105)，所述热烟气出口管路上设有出口烟气挡板门(106)。

4.如权利要求1所述的湿法脱硫废水干燥处理装置，其特征在于：收尘装置(103)底部的锥形干粉出口通过管路与螺杆给料机的入口连通，管路上设有所述第二旋转落料阀(108)；干粉经螺杆给料机到达收集斗(110)。

5.如权利要求1所述的湿法脱硫废水干燥处理装置，其特征在于：废水蒸发塔分为圆柱部和圆锥部，所述圆柱部位于所述圆锥部上方，用于废水的雾化及干燥，并设置高温烟气入口及出口；所述圆锥部呈倒锥形，用于收集脱硫废水蒸发后的含盐粉尘。

6.如权利要求1所述的湿法脱硫废水干燥处理装置，其特征在于：废水蒸发塔高温烟气入口与火电厂锅炉燃烧烟气余热出口通过管路连通，烟气温度小于等于240℃。

7.如权利要求1所述的湿法脱硫废水干燥处理装置，其特征在于：收尘装置(103)为袋式除尘器。

8.如权利要求1所述的湿法脱硫废水干燥处理装置，其特征在于：所述旋转喷雾器(102)包括电动机、传动装置、雾化盘和变频器，用于向下方喷雾和喷淋。

技术总结
本实用新型涉及一种湿法脱硫废水干燥处理装置，包括废水蒸发塔、旋转喷雾器、收尘装置；废水蒸发塔是底部呈锥形的中空腔体，其上端固定设置旋转喷雾器，脱硫废水通过旋转喷雾器与废水蒸发塔连通；废水蒸发塔低于旋转喷雾器的位置与热烟气入口管路连通；废水蒸发塔底部设置第一旋转落料阀，第一旋转落料阀下方设置收集斗；废水蒸发塔侧面通过管路与收尘装置连通，收尘装置底部具有至少一锥形结构，锥形结构下端设置第二旋转落料阀，第二旋转落料阀下方设置螺杆给料机，螺杆给料机的落料口与收集斗位置对应；收尘装置与用于排放的热烟气出口管路连通。系统结构简单，操作方便，投资成本和运行成本均较低，废水干燥过程中避免了设备结垢的问题。

技术研发人员：王健
受保护的技术使用者：上海天晓环保工程有限公司
技术研发日：2020.01.08
技术公布日：2020.10.09