一种污水反应器的制作方法

1.本发明涉及污水处理设备领域，尤其涉及一种污水反应器。


背景技术：

2.水是生命之源,是人类赖以生存的基本物质，地球上部分地方被水所覆流,然而人类真正能够利用的淡水资源却非常少。随着社会经济的飞速发展造成需水量的激增，加上水的浪费和水资源的污染，污水处理设施的滞后和非点源污染控制不够得力，使全球淡水资源正面临两大问题:水坏境污染和水资源短缺。这在一些国家和地区，尤其是发展中国家和地区，愈益严重并有加剧的趋势。
3.相对于水资源短缺，更是迫切的是水资源污染问题。洁净的水源是人类生存和社会可持续发展的基本要素之一,由于人类活动和工业生产的发展,废水的排放量急剧增加,自然水资源遭受各类有机物污染的问题日趋严重。尤其是化学、农药、染料、医药、食品等行业排放的废水，其浓度高、色度大、毒性强，成分复杂，含有大量生物难降解的成分,给全球带来了严重的水体污染。于是人们对污水的处理净化和回用就变得很重要，如果能很好解决水资源污染问题，那么将能在很大程度上缓解水资源短缺。
4.在污水处理中，电化学絮凝法又称作电恕凝法，即利用可溶性电极(一般为铁电极或者铝电极)作为正极，在电流的作用下溶解于污水中，产生金属离子的氢氧化物沉淀,用其凝聚性聚集水中的胶体物质与污染物,从而达到净化水质的目的。电恕凝技术涉及了水污染物与强电场的反应以及电化学产生的氧化和还原反应，这一过程可去除水中重金属阳离子,还可杀死水中的微生物，该过程可沉淀带电胶体状物质并可显著去除其它离子、胶体、乳状物。电絮凝技术可有效去除水中的污染物已被实践所证实，电恕凝技术不仅可应用在各种工业废水处理中，在农业和注重生活质量的农村，可应用在去除饮用水中的病原体、重金属和食物生产中清洗水的污染物。
5.污水在进行电凝絮过程中会产生絮体与气体，比重较大的絮体会向下沉降形成沉淀，比重较小与携带气泡的絮体会上浮在液面上形成浮渣，位于中间部分则为处理后需要得到的清水。在现有技术中，一般是将所需处理的污水径向电凝絮处理后由管道运送往专门沉降与过滤的设备当中进行处理，去掉浮渣与沉淀得到所需清水，该种设备存在较为明显的缺点：第一进行电凝絮的设备与沉降的设备是两台设备，整体体积与占地面积均较大不利于搬运以及在空间略小的区域安放；第二在位于电凝絮设备中的液体完成处理后需要全部移送至沉降设备内，从而不得不涉及到停机移送，在整个污水处理过程中流程是不连续的，在操作较为繁琐的同时，还使得整个污水处理效率较为低下。


技术实现要素：

6.本发明的目的就在于提供一种污水反应器，具有占地面积较小，能够连续对污水进行处理的优点。
7.为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种污水反应器，包括外筒、内胆、
进水件、清水取出件、和浮渣提取件，所述外筒的端部上连通设置有污水进管，所述内胆整体呈柱状设置，内胆位于外筒内部且与外筒同轴设置，所述内胆外表面设置有多根第一电极，外筒内侧设置有多个与第一电极分别配对的第二电极；
8.所述进水件用于将外筒内的水运送往内胆内，所述进水件的进水端位于内胆远离污水进管的一端；
9.所述清水取出件位于内胆内的中部位置用于将内胆中部位置的清水取出至外筒外；
10.所述浮渣提取件位于内胆内的上半部分用于将内胆中浮于液体表面的浮渣取出至外筒外；
11.所述内胆的底端连通设置有穿出外筒的出沉淀管。
12.优选的，所述污水进管与外筒的底壁连通，所述进水件包括分散管和进水管，所述进水管整体呈z型设置，进水管的进水端靠近内胆的顶部设置，出水端位于内胆的下半部分设置，分散管整体呈环形设置，所述分散管的外圈侧与内胆内壁抵接，所述分散管的底壁开设有出水槽口，所述分散管的底部还连接有一圈挡环，所述出水槽口位于挡环与内胆内壁之间，所述挡环位于出沉淀管管口的上方。
13.优选的，所述清水取出件包括出水管与环状管道，所述环状管道水平的设置在内胆内，且开设有多个进水孔，所述出水管与环状管道连通设置，且出水管的另一端穿出外筒设置。
14.优选的，所述环状管道沿竖直方向设置为多个，且多个环状管道相互连通，其中一环状管道与出水管连通设置。
15.优选的，所述浮渣提取件包括出浮渣管、隔板与推送件，所述隔板在竖直方向上的截断面呈z型设置，浮渣进口位于隔板竖直的壁上，所述出浮渣管与内胆侧壁连通且穿出外筒设置，浮渣进口的最低端高于出浮渣管与内胆的连通处的设置；所述推送件用于将浮渣推送至隔板较高的底面与液面间形成的空腔处。
16.优选的，所述推送件包括电机、转动杆和第一刮片，电机的转轴端与转动杆传动连接，所述转动杆贯穿端盖、内胆顶壁及隔板且与内胆同轴设置，所述隔板与转动杆间通过密封轴承连接，所述转动杆上设置有用于将浮渣推送至隔板与液面间空腔部分的第一刮片。
17.优选的，所述转动杆上设置有从动杆且位于隔板上方，从动杆的另一端连接有用于辅助浮渣向出浮渣管与内胆的连通处移动的第二刮片。
18.优选的，所述转动杆贯穿内胆设置，所述转动杆与内胆的底壁间通过密封轴承连接，所述转动杆位于内胆的下方设置有搅拌件，所述转动杆位于搅拌件下方的端部设置有粉碎刀。
19.优选的，所述内胆从下至上直径逐渐增大，第一电极随内胆进行倾斜，所述第二电极竖直设置。
20.优选的，所述外筒的顶部为盖合的端盖，述外筒外壁上设置有用于驱动端盖转动的驱动件，所述第二电极与端盖连接，所述内胆的外侧壁还设置有用以防止第二电极随端盖转动后第一电极与原配对的第二电极相邻电极出现电耦合现象的挡片，相邻的塑料挡片构成独立的水体处理空间。
21.与现有技术相比，本发明的优点在于：
22.一、第一电极与第二电极间的距离由下至上逐渐减小，使得两电极之间的电压逐渐增强，使得在处理时，对于多种污染物易于处理的污染物在第一电极与第二电极的下半部分就进行凝絮，较为难处理的污染物在第一电极与第二电极的上半部分进行凝絮，达到了提高污水处理效果的目的；
23.二、第二电极移动后与第一电极间可形成动态高频场，提高了对污水处理的效果；
24.三、液体被运送进内胆后，沉淀在下半部分直接向下沉降，不经过出水管与内胆的连通处，减小沉淀从出水管排出的可能性；
25.四、分散管与挡环的设置能有效的使得刚进入内胆的液体降速，并均匀分散，减小送入内胆的液体对沉淀在内胆底壁的絮体造成冲击使其飞扬的可能性，同时避免了对下落中的絮体进行遮挡，使得较重的絮体最终能够集中沉淀在内胆的底部被出沉淀管排出；
26.五、取水器设置为环状管道能够在辅助清水平稳排出的同时不干扰絮体的上浮或下沉，减少对污水沉降造成的干扰；
27.六、进水孔设置在环状管道的内圈侧与外圈侧，且进水孔朝向不向上或下倾斜，能够有效的避免絮体在沉降或上浮过程中自主落入环状管道内的现象，有效提高提取出的清水的洁净程度；
28.七、环状管道为圆管制成，不会使得絮体在沉淀或上浮过程中堆积在环状管道附近，减少对污水沉降造成的干扰；
29.八、隔板能够及时的将浮渣与清水分开，减少浮渣对清水取出造成的干扰；
30.九、粉碎刀的设置能够有效的减少出出浮渣管和出沉淀管被堵塞的可能性；
31.十、搅拌件的设置能够有效的减少沉淀在外筒内的存积，同时使得污水在外筒内呈螺旋状向上移动，使得均匀分布在内胆与外筒间的第一电极与第二电极均能对污水进行处理。
附图说明
32.图1为本实施例的整体结构示意图；
33.图2为本实施例内胆的结构示意图；
34.图3为本实施例的内部结构示意图；
35.图4为图3的a部放大图；
36.图5为图3的b部放大图；
37.图6为本实施例的剖面结构示意图；
38.图7为本实施例清水取出件的结构示意图；
39.图8为本实施例第一电极、第二电极与档片间的位置关系示意图；
40.图9为本实施例导流板的结构示意简图。
41.图中：1、外筒；11、污水进管；12、端盖；2、内胆；21、出沉淀管；3、进水件；31、分散管；32、进水管；33、挡环；4、清水取出件；41、出水管；42、环状管道；43、进水孔；5、浮渣提取件；51、出浮渣管；52、隔板；521、浮渣进口；53、推送件；531、电机；532、转动杆；533、第一刮片；534、第一套筒；535、从动杆；536、第二刮片；537、搅拌件；538、粉碎刀；539、第二套筒；6、第一电极；61、挡片；7、第二电极；8、驱动件；81、驱动电机；82、主动齿轮；83、从动齿轮。
具体实施方式
42.下面将对本发明作进一步说明。
43.实施例：
44.如图1、2、3所示，一种污水反应器，包括外筒1、内胆2、进水件3、清水取出件4、和浮渣提取件5，外筒1整体呈柱状设置，外筒1的底部连通设置有污水进管11，外筒1的顶部为盖合的端盖12。
45.如图2、3所示，内胆2整体呈柱状设置，内胆2位于外筒1内部且与外筒1同轴设置，内胆2外表面设置有多根第一电极6，外筒1内侧设置有多个与第一电极6配对的第二电极7，在本实施例中第二电极7与端盖12连接且靠近外筒1的内侧壁设置，第一电极6与第二电极7的具体安装结构为本领域技术人员所知的常规连接结构，在本实施例中不再赘述，并且实验人员能够根据具体需要来选定电极棒的具体材料。外筒1内的污水从底部的污水进管11通入，在第一电极6与第二电极7进行电凝絮处理后有进水件3送入内胆2内进行沉降，使得清水与沉淀及浮渣分层清晰，方便清水的取出，内胆2与外筒1均呈柱状设置，且内胆2设置在外筒1的内部能够大大的减小该污水反应器的占地面积，使得该污水反应器适用于空间较小的区域，类似于小型厂房，以及普通住宅。
46.如图2、3所示，为了确保通入外筒1内的污水均能够受到处理，进水管32的进水口位于内胆2的顶端。在本实施例中进水件3包括分散管31和进水管32，进水管32整体呈z型设置，进水管32的进水端靠近内胆2的顶部设置，出水端位于内胆2的下半部分设置，在本实施例中位于内胆2从下往上的四分之一位置处，为沉淀的积存留有一定的空间。在本实施例中进水管32设置为两根，且均匀分布在内胆2的两侧，以提高液体的运送效率，同时防止一进水管32堵塞后使污水反应器无法工作的现象发生，在其他实施例中可根据具体需要设置为其他的根数。
47.如图3、4所示，分散管31整体呈环形设置，分散管31的外圈侧与内胆2内壁抵接，分散管31的底壁开设有出水槽口，分散管31的底部还连接有一圈挡环33且该挡环33位于出沉淀管21管口的上方，出水槽口位于挡环33与内胆2内壁之间。当水流进入分散管31后，因面积的突然增大，水流的速度骤降，但此时的水流周边会形成漩流，扰动沉淀与浮渣一起运动，在分散管31管壁的阻挡作用下，液体在分散管31内均匀分布，最终均匀的从出水槽口排出，此时的液体不会对沉静在内胆2中的液体造成较大的冲击。挡环33的设置能尽可能的避免输入内胆2的液体对沉积好的沉淀造成冲击使沉淀飞扬，从出水槽口离开的液体在挡环33与内胆2内壁间形成的区域再次分散均匀，使得最终从挡环33下方离开的液体流速平缓，不会使得沉淀好的絮体飞扬，影响整个沉降效果。环形设置的分散管31以及开设在分散管31底部的出水槽口能够使得位于分散管31上方需要沉降的絮体能够顺利穿过分散管31的中心区域进行沉降，并且极大可能性的减小对沉降中的以及完成沉降的絮体造成的冲击。
48.如图6、7所示，清水取出件4位于内胆2内的中部位置用于将内胆2中部位置的清水取出至外筒1外。在本实施例中清水取出件4包括出水管41与环状管道42，环状管道42水平的设置在内胆2内，且沿圆周方向均匀开设有多个进水孔43。出水管41与环状管道42连通设置，且出水管41的另一端穿出外筒1设置。环状管道42的设置能够使得位于中间部分的清水均匀的提取，为了提高清水取出的效率，同时不至于进水孔43处产生较大的吸力将下沉或上浮中的絮体吸入，环状管道42沿竖直方向设置为多个，且多个环状管道42相互连通，其中
一环状管道42与出水管41连通。在本实施例中环状管道42设置为三个，三个环状管道42间相连通，在其他实施例中可根据内胆2的总高以及污水水质情况来选取环状管道42的数量。在本实施例中设置多个进水孔43均匀分布在环状管道42的内圈侧与外圈侧，且进水孔43的中心轴线水平设置，使得上浮与下沉的絮体均不会主动落入进水孔43内被送入出水管41内被排出。并且选取环状管道42为圆形管道，因环状管道42的顶面为圆弧面，落在环状管道42上的沉淀会沿圆弧面滑落，不会存积在环状管道42上，影响沉淀的排出；浮渣在上浮过程中会与环状管道42的底面接触，因环状管道42的底面为圆弧面，与底面接触的浮渣会在弧面的导向下离开底面进行上浮，不会堆积在环状管道42底部，影响浮渣的排出。
49.如图3、5、6所示，浮渣提取件5位于内胆2内的上半部分用于将内胆2中浮于液体表面的浮渣取出至外筒1外。浮渣提取件5包括出浮渣管51、隔板52与推送件53，隔板52在竖直方向上的截断面呈z型设置，浮渣进口521位于隔板52竖直的壁上，出浮渣管51与内胆2侧壁连通且穿出外筒1设置，浮渣进口521的最低端高于出浮渣管51与内胆2的连通处的设置；推送件53用于将浮渣推送至隔板52较高的底面与液面间形成的空腔处，在浮力的作用下位于空腔处的浮渣高度逐渐上升，最终达到浮渣进口521的位置，进入隔板52的上方区域，随着浮渣的不断产生，隔板52上的浮渣在相互推挤下的作用下最终从出浮渣管51排出。本实施例中隔板52设置为z型的原因在于当液面与隔板52下底壁接触后，隔板52上的部分区域能够与液面间形成一个较小的空腔，以便于浮渣的集中堆积和收集；当浮渣到达隔板52上侧后，浮渣进口521的最低端与隔板52较低的顶面间存在用于收纳浮渣的容置区域，并且浮渣进口521的最低端高于出浮渣管51与内胆2的连通处，能够使得浮渣能够顺利的自流排出，不会出现反涌现象。在其他实施例中还可将隔板52设置为其他形状，不局限于z型，达到将浮渣集中收集以及不会使浮渣反涌至隔板52下方即可。
50.为了促进在隔板52较低底面下的浮渣移动至隔板52较高底面与液面间形成的空腔处，推送件53包括电机531、转动杆532和第一刮片533，电机531的转轴端与转动杆532传动连接，转动杆532贯穿端盖12、内胆2顶壁及隔板52且与内胆2同轴设置，隔板52与转动杆532间通过密封轴承连接，转动杆532上设置有第一刮片533，在电机531驱动转动杆532转动时，第一刮片533推动浮渣移动，当浮渣达到空腔的正下方时，在浮力的作用下浮渣上浮离开第一刮片533，此时的浮渣位于空腔处，随着浮渣的不断产生，在空腔处的浮渣高度逐渐升高，最终进入浮渣进口521内。
51.当浮渣达到隔板52上后，为了杜绝浮渣从隔板52与转动杆532间的间隙处下漏，以及转动杆532转动时浮渣集中在转动杆532周围，导致浮渣不能顺利的从出浮渣管51排出，转动杆532上套设有第一套筒534，第一套筒534位于隔板52的上方且第一套筒534的底壁与隔板52固定连接。第一套筒534的设置还有效的避免的隔板52下方的液体上涌至隔板52上方，在本实施例中第一套筒534的高度高于隔板52的最高上表面设置。第一套筒534的顶端通过密封轴承与转动杆532连接。
52.如图5、6所示，为了提高浮渣排出的效率，转动杆532上还连接有从动杆535，从动杆535的另一端设置有第二刮片536，在转动杆532转动的过程中，第二刮片536推动浮渣移动，位于第二刮片536推动侧的浮渣明显较厚，此时在推挤力的作用下部分浮渣会向第二刮片536两侧移动，增加边缘处浮渣的厚度，当浮渣被推动至出浮渣管51管口位置时也能更快的被排出。
53.如图3、6所示，为了合理的利用各个构件，使其作用达到最大化，转动杆532贯穿内胆2设置，转动杆532与内胆2的底壁间通过密封轴承连接，以防止未经处理的污水进入内胆2当中。当污水在外筒1内进行处理的过程中，部分的絮体可能会因为较重无法上浮至进水件3的进水端，从而沉积在外筒1内，而外筒1内沉淀则不易清理，为了避免该种情况的发生，转动杆532上设置有搅拌件537，搅拌件537位于内胆2的下方，在搅拌件537转动的过程中带动污水及絮体运动并且以内胆2为中心形成漩涡，在漩涡当中沉淀与浮渣均向上移动，最终随进水件3进入内胆2中进行沉降，有效的减少外筒1内沉淀的存积。至本实施中搅拌件537由三个倾倒的t型搅拌杆组成，以圆周方向均匀的焊接在转动杆532上，在其他实施例中也可选取其他形状的搅拌叶片，来达到搅动水流的效果。本实施例中进水件3中的环形的分散管31和挡环33，清水取出件4中的环状管道42的形状均能够与延长的转动杆532进行适配，不会干扰转动杆532的正常工作。
54.如图3、6所示，在实际处理过程中通入内胆2中的污水会存在较大杂质，在进入外筒1后可能会破坏电极，影响电极寿命，同时可能会使得进水件3、出浮渣管51和出沉淀管21被堵塞，无法正常工作，转动杆532位于内胆2下方的端部设置有粉碎刀538，污水进管11与外筒1的连通处位于粉碎刀538的正下方在本实施例中污水进管11管口与粉碎刀538间的距离为5～10cm，使污水进入外筒1内后杂质能够及时的被粉碎刀538打碎。在本实施例中粉碎刀538呈等腰三角形设置，与转动杆532的连接连接处为三角形的中心点，是通过多次试验后得到的最优形状，在其他实施例中也可选取其他形状的粉碎刀538。
55.如图6所示，虽然转动杆532的延长解决了杂质过大以及外筒1中沉淀存积的问题，但是内胆2中转动杆532的转动也会使得沉淀向转动杆532处集中，绕转动杆532运动，无法进行较好的沉积与排出，因此转动杆532上套设有第二套筒539，第二套筒539的底壁与内胆2的内底壁固定连接，第二套筒539的顶端通过密封轴承与转动杆532连接，第二套筒539的顶端高于内胆2与出沉淀管21的连接处设置，在本实施例中第二套筒539的顶端可位于内胆2的中部位置，以确保沉淀能够不与转动杆532接触，使得沉淀能够静置沉降，减小对清水取出造成的干扰，最终沉淀从与内胆2底部连通的出沉淀管21处被排出。
56.如图6、7所示，为了提高电凝絮的处理效果，第一电极6与第二电极7间的距离是存在变化的，两电极间间距的改变使得电压、频率均发生改变，可针对不同类型的污水调节两电极之间的距离，对污水中所含的物质进行针对化处理，达到提高污水处理效果的目的。在本实施中内胆2的直径由下至上逐渐增大，第一电极6均随内胆2的形状进行倾斜，使得第一电极6与第二电极7间的间距由下至上逐渐减小，其间的电压逐渐增强，加强对污水的处理效果。在本实施例中选取内胆2由下至上直径逐渐减小是为了在更改第一电极6与第二电极7间的距离的同时，适配由搅拌件537搅拌而产生的涡漩形状，减小内胆2形状对旋流造成的干扰，同时也能够使得沉淀较快的堆积至指定高度，并进行排出。在本实施例中因在竖直方向上设置多个环状管道42进行出水，可使得环状管道42的环状直径由下至上逐渐增大以适配内胆2的形状。如图8所示，在本实施例中，第一电极6与第二电极7均设置为六个，在其他实施例中可根据实际需求调节第一电极6与第二电极7的数量以及种类，为了便于对第一电极6位置的定位，内胆2的横截面为正六边形，第一电极6位于内胆2的棱边处。在其他实施例中还可根据实际需要选择电极的数量以及内胆2的横截面形状。
57.如图1、3所示，在本实施例中为了提高污水的净化效果，外筒1外壁上设置有用于
驱动端盖12转动的驱动件8，第二电极7与端盖12连接，在驱动件8驱动端盖12转动后，第二电极7能够随端盖12进行移动。为了防止在端盖12转动后因距离增大第一电极6与原配对的第二电极7相邻的第二电极7形成电磁耦合，影响对污水的处理，在内胆2的外侧壁上设置有与第一电极6配合的挡片61，在本实施例中挡片61由塑料制成，相邻的塑料挡片61构成独立的水体处理空间。在驱动件8驱动第二电极7位置发生改变后，第一电极6与第二电极7间出现在空间上的交叉状态，此时第一电极6与第二电极7间形成梯次频变电磁场，增强对污水的处理效果。
58.如图2、3所示，在本实施例中，驱动件8包括驱动电机81、主动齿轮82和从动齿轮83，驱动电机81固定在外筒1的上，主动齿轮82设置在驱动电机81的转轴上，从动齿轮83设置在端盖12上且与端盖12同轴设置，主动齿轮82与从动齿轮83啮合。驱动电机81工作时驱动主动齿轮82运动，带动从动齿轮83运动，从而带动端盖12进行转动，改变第一电极6与第二电极7间的距离。在其他实施例中还可选取其他驱动结构例如连杆驱动或带轮驱动来作为驱动件8使用，不局限于本技术中的齿轮驱动。本实施例中选取齿轮驱动的目的在于齿轮传动具有恒定的传动比，传动平稳，传动效率高，传递运动准确，能够准确的控制第一电极6与第二电极7间的距离，使得操作人员更易掌握污水处理的效果。在本实施例中，为了确保主动齿轮82与从动齿轮83的啮合，以及端盖12在转动过程中不会出现水平方向上的位移，外筒1的端口边沿处开设置有容置端盖12的凹陷部。
59.如图2、3、6所示，在本实施例中为了确保对电极表面聚合物的去除，减小电极表面聚合物对两电极间电耦合作用造成的影响，专门设置有电极棒的清理结构来对电极棒进行清理，其中与第一电极配合的清理结构的上端部固定于内胆的外侧壁，与第二电极配合的清理结构的上端部固定于端盖上，以使得与第二电极配合的清理结构能够随第二电极一起进行移动。内胆的外侧壁与外筒的内侧壁间连接有用于将外筒内部分为上下两部分的分隔板，分隔板的作用在于固定清理结构的下端部，以防止清理结构在水流的冲击下不再与第一电极或第二电极相配合，分隔板上还开设有供污水达到分隔板上方的通孔，为了使得达到分隔板上方的液体也能绕内胆外圈移动，形成涡旋，分隔板的下方且位于通孔处设置有辅助液体进入分隔板上侧形成涡旋形状的导流板，参见图9。
60.如图6、8所示，分隔板分为固定板与转动板，固定板固定在内胆的外侧壁，固定板侧边与外筒的内侧壁上均设置有用于支撑转动板的凸台，转动板放置于凸台上，当第二电极移动时，转动板能够在与第二电极配合的清理结构的作用下转动，使得该清理结构始终能够对第二电机进行清理。在其他实施例中也可不设置清理结构来对电极棒进行清理，同时可不设置分隔板来对清理结构进行固定。
61.使用过程：
62.操作人员根据污水性质驱动电机81调节两电极之间的距离，随后将污水从污水进管11通入外筒1内，启动电机531使转动杆532旋转。进入外筒1内的污水由粉碎刀538将污水中携带的杂质打碎，随后污水到达第一电极6与第二电极7之间进行处理，在搅拌件537的作用下进行电凝絮后的水携带产生的沉淀与浮渣达到进水件3处，从进水管32进入内胆2内侧，随后液体进入分散管31，并穿过出水槽口到达挡环33与内胆2内侧壁间形成的区域缓冲，此时的液体中部分絮体已经开始沉降，随后液体从挡环33的下方离开向上移动，在此过程中较重的絮体向下沉淀至内胆2底部，少量的沉淀携带气泡与大量的浮渣进行上浮。在上
浮过程中，当达到环状管道42时在环状管道42底壁的导向作用下上浮，不聚集于环状管道42下侧壁处。在上浮至第一刮片533后，因第一刮片533的搅动，沉淀与气泡分离开始下沉，当达到环状管道42时在环状管道42顶壁的导向作用下下沉，不堆积在环状管道42上。位于内胆2中间位置较为清澈的水进入进水孔43，最终从出水管41排出，在环状管道42顶壁与底壁的导向作用下，絮体不会自主落入进水孔43中，从而减少从出水管41排出的水中携带的絮体的总量。到达第一刮片533出处的浮渣，在第一刮片533推动的作用下集中在隔板52与液面形成的空腔处，当浮渣到达浮渣进口521后涌入隔板52与内胆2顶部构成的空间中，积存至一定量后在第二刮片536推送的作用下，进入出浮渣管51被排出，完成整个污水处理过程。整个处理过程连续，可不间断，能够更加适应生产的需要，且该污水反应器合理运用空间，整体占地面积较小，适用于各种小型工厂。
63.该污水反应器具备较强的污水处理效果，操作人员在使用时可根据污水的具体种类进行电极材质的选取，在实验中：
64.不同电极对原水进行处理的结果(单位：mg/l)
[0065][0066][0067]
不同电极对生化水进行处理的结果(单位：mg/l)
[0068]
水样名称codnh3
‑
nt—pt—nss/mlss生化水35.61.890.647.14746生化水
‑
钛、碳16.71.290.113.62生化水
‑
铝、钛、碳6.10.990.055.49
[0069]
不同电极对排放水进行处理的结果(单位：mg/l)
[0070]
水样名称codnh3
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nt—pt—nss/mlss排放水7.31.020.229.05排放水
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钛、碳3.60.860.075.42排放水
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铝、钛、碳5.10.430.056.24
[0071]
在行业标准中，要求处理后的污水总磷含量≤0.3mg/l，总氮含量≤10mg/l，经本污水反应器处理后污水中磷、氮含量远低于行业标准，由此可见本技术中的污水反应器具备较强的污水处理效果。
[0072]
本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，对本发明的变更和改进将是可能的，而不会超出附加权利要求所规定的构思和范围，综上所述，本说明书内容不应理
解为对本发明的限制。