一种水电站用渣油分离装置的制作方法

本发明涉及一种渣油分离装置，特别是一种水电站用渣油分离装置，机械设计制造。

背景技术：

1、水电站正常运行时，机电设备会产生渗漏水，渗漏水中往往会夹带少量润滑油、漏油一起进入集水井形成渣油水。检修维护时，渣油水会进入集水井，在设备无法正常运行时，也存在油污混在渗漏水中的情况。这些渣油水若不能得到有效处理就直接排至下游河道，将会对河道及周边环境造成严重污染。水电站渗漏水的排水系统主要通过排水泵将渗漏集水井收集的水工建筑物、水轮机发电机组及其他辅助设备等产生的渗漏水，排至河道中。根据要求和规定，渗漏集水井至少设置一级油水分离井，并设置油污处理装置。但现有的油污处理装置在运行过程中，经常会因结构不理想而导致渣油分离效果不佳，甚至无法完成渣油分离，使浮油、浮渣清理效果难于满足排放要求，导致渗漏水不能直接排放。因此有必要对现有技术加以改进。

技术实现思路

1、为解决现有水电站渣油分离存在的上述不足，导致渗漏水不能直接排放的问题，本发明提供一种水电站用渣油分离装置。

2、本发明通过下列技术方案完成：一种水电站用渣油分离装置，包括其内为空腔、顶部为敞口的油水分离井，设于油水分离井上的渣油排放口、排水口、混合液进液口，其特征在于油水分离井空腔上部且位于敞口下方设有其上端口高于渣油排放口的隔离罩，油水分离井顶部敞口处设有移动小车，移动小车下端连接有渣油刮板，该渣油刮板位于隔离罩内，以便通过移动小车带动渣油刮板在隔离罩内往复移动时，将浮于油水分离井最上面的渣油撇出至隔离罩外部后，经油水分离井上部渣油排放口排出，完成渣油与水的分离。

3、所述分离罩包括分别设于油水分离井空腔左、右侧的l形挡板，该l形挡板下外端固定在油水分离井空腔壁上、并位于渣油排放口下方，l形挡板的上内端位于油水分离井空腔中，且l形挡板外壁与油水分离井空腔壁及渣油排放口保持间距，在l形挡板上端连接有上外端高、下内端低的倾斜板，该倾斜板的上外端与竖直罩顶端相连、下内端悬空在油水分离井空腔中，以便当渣油刮板向左侧或者向右侧移动时，将浮于水面上的渣油刮至左侧或者右侧的倾斜板上，使渣油在渣油刮板推动下沿该倾斜板板面刮出后，进入l形挡板外壁面与油水分离井空腔壁之间，最后经渣油排放口排出。

4、所述移动小车包括平台，该平台通过其底部四个角处的移动轮置于油水分离井顶部敞口上对应的导轨上，且每个移动轮均通过轮轴与设于平台底部四个角处的其上设带座轴承的轮轴架相配接，并且该移动小车通过传动机构与动力机相连接，以便在动力机带动下，通过传动机构驱动移动小车沿油水分离井顶部敞口上的导轨往复移动。

5、所述传动机构设于移动小车平台顶部，其包括沿平台顶部自前向后依次相啮合的多个水平齿轮，每个水平齿轮的竖直轮轴底端分别与对应设于平台上的带座轴承转动连接，其中一个水平齿轮的竖直轮轴顶端与设于其上方的动力机主轴相连接，该动力机通过支撑架固定于平台顶部，位于最前侧和最后侧的水平齿轮分别与平行设于油水分离井顶部敞口前、后两侧的固定齿条相啮合，每根固定齿条的左、右两端通过支撑柱固定于油水分离井顶部敞口上方，并且每根固定齿条的长度与敞口前、后长度相适应，以便通过相互啮合的水平齿轮将动力机产生的动力传递至最前、最后侧的齿轮，并沿前、后侧的固定齿条移动，从而带动移动小车向左或者向右移动，并在移动过程中，通过移动小车下端的渣油刮板，将浮于水面上的渣油撇出至隔离罩外部后，经油水分离井上部的渣油排放口排出。

6、所述渣油刮板竖直设于移动小车下端、并位于隔离罩内，其宽度与油水分离井敞口前、后之间的距离相适应，高度与渣油厚度相适应，渣油刮板顶部前、后侧分别设有竖直插杆，移动小车平台底部前、后侧分别设有与竖直插杆相配接的竖直杆套，该竖直杆套顶部与平台底部相连接、下部间隔设有多个水平螺孔，水平螺孔中设有锁紧用水平螺钉，形成高度可调的渣油刮板，以便渣油刮板上的竖直插杆插入移动小车平台底部的竖直杆套后，通过其水平螺孔中的水平螺钉进行连接、锁紧，同时通过多个水平螺孔及锁紧螺钉根据需要调整渣油刮板的伸出或缩回，满足不同厚度渣油的撇出需要。

7、所述渣油刮板及其竖直插杆以及与之配接的竖直杆套设为左、右两组，其分设于移动小车平台左、右侧，通过左、右设置两块渣油刮板与油水分离井左、右侧的渣油排放口相对应。

8、所述油水分离井设为顶部带敞口、其内设空腔的矩形竖井，渣油排放口分别设于油水分离井上部且位于敞口下方的左、右侧壁上，每个渣油排放口内端与空腔连通、外端通过管道与外部渣油收集池相连通；排水口设于油水分离井左侧壁上、且位于渣油排放口及分离罩下方，排水口内端与空腔连通、外端通过管道与排水系统相连通。

9、所述混合液进液口设于油水分离井右侧壁上、且位于渣油排放口及分离罩下方，混合液进液口内端通过管道与设于油水分离井空腔底部的进液组件相连，混合液进液口外端与外部的渗漏集水井相连通；所述进液组件包括水平管道，该水平管道内端封闭、外端与管道内端相连通，管道外端穿过油水分离井右侧壁上的混合液进液口向外延伸后与外部的渗漏集水井相连通，水平管道的管壁上均匀且间隔设有若干油水混合液排出孔，以便通过管道将外部的渗漏集水井中的渣油混合水引入油水分离井空腔底部的水平管道中，经若干油水混合液排出孔均匀地进入油水分离井空腔中，使油水混合液有充足的空间及时间进行分层，并随液面的上升，使浮于水面的渣油上升至分离罩顶部后，被渣油刮板撇出至分离罩外部，再经渣油排放口、管道送至外部渣油收集池进行后序处理，而渣油下面的水则从排水口溢出经管道送入排水系统，从而完成渣油与水的分离。

10、本发明具有下列优点及效果：采用上述方案，可方便地通过移动小车带动渣油刮板在隔离罩内往复移动时，将浮于油水分离井最上面的渣油撇出至隔离罩外部后，经油水分离井上部渣油排放口排出，完成渣油与水的有效分离，通过渣油刮板的高度调节，适应不同厚度的渣油分离，使渣油分离后的水达到外排标准，不污染环境。

技术特征：

1.一种水电站用渣油分离装置，包括其内为空腔、顶部为敞口的油水分离井，设于油水分离井上的渣油排放口、排水口、混合液进液口，其特征在于油水分离井空腔上部且位于敞口下方设有其上端口高于渣油排放口的隔离罩，油水分离井顶部敞口处设有移动小车，移动小车下端连接有渣油刮板，该渣油刮板位于隔离罩内。

2.根据权利要求1所述的水电站用渣油分离装置，其特征在于所述分离罩包括分别设于油水分离井空腔左、右侧的l形挡板，该l形挡板下外端固定在油水分离井空腔壁上、并位于渣油排放口下方，l形挡板的上内端位于油水分离井空腔中，且l形挡板外壁与油水分离井空腔壁及渣油排放口保持间距，在l形挡板上端连接有上外端高、下内端低的倾斜板，该倾斜板的上外端与竖直罩顶端相连、下内端悬空在油水分离井空腔中。

3.根据权利要求1所述的水电站用渣油分离装置，其特征在于所述移动小车包括平台，该平台通过其底部四个角处的移动轮置于油水分离井顶部敞口上对应的导轨上，且每个移动轮均通过轮轴与设于平台底部四个角处的其上设带座轴承的轮轴架相配接，并且该移动小车通过传动机构与动力机相连接。

4.根据权利要求3所述的水电站用渣油分离装置，其特征在于所述传动机构设于移动小车平台顶部，其包括沿平台顶部自前向后依次相啮合的多个水平齿轮，每个水平齿轮的竖直轮轴底端分别与对应设于平台上的带座轴承转动连接，其中一个水平齿轮的竖直轮轴顶端与设于其上方的动力机主轴相连接，该动力机通过支撑架固定于平台顶部，位于最前侧和最后侧的水平齿轮分别与平行设于油水分离井顶部敞口前、后两侧的固定齿条相啮合，每根固定齿条的左、右两端通过支撑柱固定于油水分离井顶部敞口上方，并且每根固定齿条的长度与敞口前、后长度相适应。

5.根据权利要求1所述的水电站用渣油分离装置，其特征在于所述渣油刮板竖直设于移动小车下端、并位于隔离罩内，其宽度与油水分离井敞口前、后之间的距离相适应，高度与渣油厚度相适应，渣油刮板顶部前、后侧分别设有竖直插杆，移动小车平台底部前、后侧分别设有与竖直插杆相配接的竖直杆套，该竖直杆套顶部与平台底部相连接、下部间隔设有多个水平螺孔，水平螺孔中设有锁紧用水平螺钉，形成高度可调的渣油刮板。

6.根据权利要求5所述的水电站用渣油分离装置，其特征在于所述渣油刮板及其竖直插杆以及与之配接的竖直杆套设为左、右两组，其分设于移动小车平台左、右侧。

7.根据权利要求1所述的水电站用渣油分离装置，其特征在于所述油水分离井设为顶部带敞口、其内设空腔的矩形竖井；渣油排放口分别设于油水分离井上部且位于敞口下方的左、右侧壁上，每个渣油排放口内端与空腔连通、外端通过管道与外部渣油收集池相连通；排水口设于油水分离井左侧壁上、且位于渣油排放口及分离罩下方，排水口内端与空腔连通、外端通过管道与排水系统相连通；混合液进液口设于油水分离井右侧壁上、且位于渣油排放口及分离罩下方，混合液进液口内端通过管道与设于油水分离井空腔底部的进液组件相连，混合液进液口外端与外部的渗漏集水井相连通。

8.根据权利要求7所述的水电站用渣油分离装置，其特征在于所述进液组件包括水平管道，该水平管道内端封闭、外端与管道内端相连通，管道外端穿过油水分离井右侧壁上的混合液进液口向外延伸后与外部的渗漏集水井相连通，水平管道的管壁上均匀且间隔设有若干油水混合液排出孔。

技术总结
本发明提供一种水电站用渣油分离装置，包括其内为空腔、顶部为敞口的油水分离井，设于油水分离井上的渣油排放口、排水口、混合液进液口，其特征在于油水分离井空腔上部且位于敞口下方设有其上端口高于渣油排放口的隔离罩，油水分离井顶部敞口处设有移动小车，移动小车下端连接有渣油刮板，该渣油刮板位于隔离罩内。通过移动小车带动渣油刮板在隔离罩内往复移动时，将浮于油水分离井最上面的渣油撇出至隔离罩外部后，经油水分离井上部渣油排放口排出，完成渣油与水的有效分离，通过渣油刮板的高度调节，适应不同厚度的渣油分离，使渣油分离后的水达到外排标准，不污染环境。

技术研发人员：杨杰,王占平,李子光,徐智,何兴,张利雄,葛小璐
受保护的技术使用者：华能澜沧江水电股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/12