一种高效深床罐及其污水处理系统的制作方法

本发明涉及污水处理，尤其涉及一种高效深床罐及其污水处理系统。

背景技术：

1、对于污水处理厂来说，要实行碳减排，要遵循以下几个方面的运行策略。

2、1、污水处理系统中的节能降耗。

3、节能降耗就是碳减排，多耗电、多耗药就是多排碳。

4、由于能耗产生的co2占据污水处理系统碳排放的主要部分，因此节能降耗会大幅度降低污水处理系统中的碳排放总体水平。

5、污水处理系统消耗的能源通常包括电能、热能、药剂等，其中电耗约占60％～90％。然而，污水处理系统的电耗主要集中用于污水的提升、生化系统的供氧、污泥的处理处置等方面。另外，格栅、沉砂池、初沉池等处理单元也占据着相应比例的能耗，污水处理系统中每个环节都要注重节能才能达到最优。

6、2、选择合适的污水处理工艺及其工艺优化。

7、污水处理厂工艺的选择，要做到因地制宜。充分利用现有的地理位置和环境条件，选择更适合环境要求的污水处理工艺也是一种节能降耗的方式。

8、3、选择合适的污泥处理处置技术。

9、不同的污泥处理处置技术，碳排放量也是不相同的。像污泥处置过程中，污泥填满产生的碳排放量最大；污泥厌氧消化+沼气发电，是间接减少二氧化碳的排放，同时沼气发电则可以减少化石能源的消耗。

10、目前，各个污水处理厂不管从运营方面考虑节省用电量和药剂量，还是从设计阶段选择合适的污水处理工艺，以及多种不同污泥处置方式的运用，这些方面多少都体现了碳减排。但仍有很多方面可以提高碳减排量。尤其是污水厂各构筑物的结构和污水厂的运营，仍有可提升的空间。

11、于是，发明人有鉴于此，秉持多年该相关行业丰富的设计开发及实际制作的经验，针对现有的结构及缺失予以研究改良，提供一种高效深床罐及其污水处理系统，以期达到更具有实用价值的目的。

技术实现思路

1、为了解决上述背景技术中提到的问题，本发明提供一种高效深床罐及其污水处理系统。

2、为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

3、一种高效深床罐，包括罐体，所述罐体上端一侧设有第一进水管，且罐体上端另一侧设有第一排水管，所述罐体内部设有mbbr生物填料，且罐体底部设有曝气系统。

4、优选地，所述曝气系统包括曝气主管、曝气支管和板式曝气器，所述曝气主管固定安装在罐体底部，所述曝气支管设置在曝气主管两侧，且曝气支管与曝气主管相连通，所述板式曝气器为多个设置在相应的曝气分管上。

5、优选地，述罐体底部设有硝化液回流管，所述硝化液回流管的进口处以及出水管进口处均设有用于mbbr生物填料阻挡的拦截网。

6、一种污水处理系统，包括高效深床罐，还包括厌氧池、缺氧池、沉淀池和排泥罐，所述厌氧池和缺氧池底部之间连通，且厌氧池上端一侧设有污水进入的第二进水管，所述缺氧池输出端与第一进水管连通，所述沉淀池进水端与第一排水管连通，所述沉淀池底部设有排泥机构，所述排泥机构输出端与排泥罐进料端连通，所述沉淀池出水口处设有第二排水管。

7、优选地，所述沉淀池内设有多个均匀分布的第一挡流板和第二挡流板，所述第一挡流板和第二挡流板之间交错分布，且第一挡流板和第二挡流板使沉淀池内的水流呈底进上出的s形流向。

8、优选地，所述排泥机构包括收集箱、输送绞龙和排泥管，所述沉淀池下方中部设有收集箱，所述收集箱上端设有与沉淀池底部连接且呈八字形倾斜状的导流坡，所述收集箱与沉淀池底部连通，且收集箱内设有可转动的输送绞龙，所述排泥管设置在收集箱一端，且排泥管与收集箱输出端连通，所述排泥管延伸端与排泥罐连通。

9、优选地，所述排泥罐内设有可上下运动的过滤网板，所述过滤网板上方设有可上下运动的压滤板，所述过滤网板和压滤板均与排泥罐内壁滑动且密封连接，所述排泥罐上端侧壁上设有用于过滤后污泥收集的收集槽，且排泥罐底部设有用于滤液回流循环的循环管，所述循环管延伸端与沉淀池进水端连通。

10、优选地，所述排泥罐中部设有可转动的排泥轴，且排泥罐内壁呈多边形棱柱状，所述排泥轴均穿过压滤板和过滤网板中部，且排泥轴上设有第一往复螺纹，所述第一往复螺纹与压滤板中部之间相匹配连接，所述排泥轴上套设有可伸缩的连接管，所述连接管上端与压滤板固定连接，且连接管底部与过滤网板连接，位于排泥管下方的所述排泥罐内壁上设有可伸缩且用于过滤网板支撑的支撑杆。

11、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

12、1)节省占地面积。通过将反应器的深度提高至7-10米，可有效的节省生化段占地面积40％～70％。

13、2)降低池容。mbbr填料的处理负荷比活性污泥法高，通过在生化段投加mbbr填料，可以降低生化池容至50％。

14、3)降低能耗。7-10米的水深，配合进口的低压损板式曝气器、悬浮风机和填料的撞击，可以充分的提高氧气的利用率，总体降低曝气能耗40％～70％。

15、4)抗负荷冲击高。高浓度的微生物和附着生长方式可有效分散来水水质波动，出水稳定，抗冲击负荷能力显著高于传统活性污泥，对有毒物质具有很强的耐受性。

16、5)施工时间短。采用耐候钢、搪瓷或不锈钢拼装式结构，每块标准板材均由工厂直接加工成型。现场基础施工完成后，可在7-15日内完成设备拼装。

17、6)可回收。罐体、mbbr填料、曝气系统均免维护，使用寿命分别在30年、15年和10年以上。整个系统可进行拆卸和重新组装，可回收和转移利用。

18、7)将排泥罐设置为立式，能够进一步的减少了原有排泥装置的占地空间，并且排泥罐的设计，实现了污泥的自动化排泥出泥，进一步的降低了人工成本。

技术特征：

1.一种高效深床罐，其特征在于：包括罐体(10)，所述罐体(10)上端一侧设有第一进水管(15)，且罐体(10)上端另一侧设有第一排水管(16)，所述罐体(10)内部设有mbbr生物填料(11)，且罐体(10)底部设有曝气系统。

2.根据权利要求1所述的一种高效深床罐，其特征在于：所述曝气系统包括曝气主管(12)、曝气支管(17)和板式曝气器(18)，所述曝气主管(12)固定安装在罐体(10)底部，所述曝气支管(17)设置在曝气主管(12)两侧，且曝气支管(17)与曝气主管(12)相连通，所述板式曝气器(18)为多个设置在相应的曝气分管上。

3.根据权利要求1所述的一种高效深床罐，其特征在于：述罐体(10)底部设有硝化液回流管(14)，所述硝化液回流管(14)的进口处以及出水管进口处均设有用于mbbr生物填料(11)阻挡的拦截网(13)。

4.一种污水处理系统，采用如权利要求1-3任意一项所述的一种高效深床罐，其特征在于：包括高效深床罐，还包括厌氧池(3)、缺氧池(2)、沉淀池(5)和排泥罐(4)，所述厌氧池(3)和缺氧池(2)底部之间连通，且厌氧池(3)上端一侧设有污水进入的第二进水管(31)，所述缺氧池(2)输出端与第一进水管(31)连通，所述沉淀池(5)进水端与第一排水管(16)连通，所述沉淀池(5)底部设有排泥机构，所述排泥机构输出端与排泥罐(4)进料端连通，所述沉淀池(5)出水口处设有第二排水管(53)。

5.根据权利要求4所述的一种污水处理系统，其特征在于：所述沉淀池(5)内设有多个均匀分布的第一挡流板(51)和第二挡流板(52)，所述第一挡流板(51)和第二挡流板(52)之间交错分布，且第一挡流板(51)和第二挡流板(52)使沉淀池(5)内的水流呈底进上出的s形流向。

6.根据权利要求4所述的一种污水处理系统，其特征在于：所述排泥机构包括收集箱(55)、输送绞龙(56)和排泥管(42)，所述沉淀池(5)下方中部设有收集箱(55)，所述收集箱(55)上端设有与沉淀池(5)底部连接且呈八字形倾斜状的导流坡(58)，所述收集箱(55)与沉淀池(5)底部连通，且收集箱(55)内设有可转动的输送绞龙(56)，所述排泥管(42)设置在收集箱(55)一端，且排泥管(42)与收集箱(55)输出端连通，所述排泥管(42)延伸端与排泥罐(4)连通。

7.根据权利要求4所述的一种污水处理系统，其特征在于：所述排泥罐(4)内设有可上下运动的过滤网板(43)，所述过滤网板(43)上方设有可上下运动的压滤板(431)，所述过滤网板(43)和压滤板(431)均与排泥罐(4)内壁滑动且密封连接，所述排泥罐(4)上端侧壁上设有用于过滤后污泥收集的收集槽(46)，且排泥罐(4)底部设有用于滤液回流循环的循环管(44)，所述循环管(44)延伸端与沉淀池(5)进水端连通。

8.根据权利要求7所述的一种污水处理系统，其特征在于：所述排泥罐(4)中部设有可转动的排泥轴(45)，且排泥罐(4)内壁呈多边形棱柱状，所述排泥轴(45)均穿过压滤板(431)和过滤网板(43)中部，且排泥轴(45)上设有第一往复螺纹(451)，所述第一往复螺纹(451)与压滤板(431)中部之间相匹配连接，所述排泥轴(45)上套设有可伸缩的连接管，所述连接管上端与压滤板(431)固定连接，且连接管底部与过滤网板(43)连接，位于排泥管(42)下方的所述排泥罐(4)内壁上设有可伸缩且用于过滤网板(43)支撑的支撑杆(432)。

技术总结
本发明公开了一种高效深床罐及其污水处理系统，包括罐体，所述罐体上端一侧设有第一进水管，且罐体上端另一侧设有第一排水管，所述罐体内部设有MBBR生物填料，且罐体底部设有曝气系统。还包括厌氧池、缺氧池、沉淀池和排泥罐，所述厌氧池和缺氧池底部之间连通，且厌氧池上端一侧设有污水进入的第二进水管，所述缺氧池输出端与第一进水管连通，所述沉淀池进水端与第一排水管连通，所述沉淀池底部设有排泥机构，所述排泥机构输出端与排泥罐进料端连通，所述沉淀池出水口处设有第二排水管。本发明通过将反应器的深度提高至7‑10米，可有效的节省生化段占地面积40％～70％，具有较高的社会使用价值和应用前景。

技术研发人员：李飞,罗少川,王舟,刘增光
受保护的技术使用者：安徽中源锦天环境科技股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/15