一种废旧压缩机打孔沥油设备及方法与流程

本发明属于废旧压缩机回收设备，特别是涉及一种废旧压缩机打孔沥油设备及方法。

背景技术：

1、目前，在对废旧压缩机进行回收时需要对废旧压缩机打孔，从而方便废旧压缩机内部的油漏出。现在一般是采用人工打孔，工作效率低下，且存在一定的安全隐患。打孔后的废旧压缩机再搬运至沥油输送机进行滤油，效率不高，且搬运过程中废旧压缩机内部的油容易滴落。

2、因此，如何解决上述现有技术存在的缺陷成为了该领域技术人员努力的方向。

技术实现思路

1、本发明的目的就是提供一种废旧压缩机打孔沥油设备，能完全解决上述现有技术的不足之处。

2、本发明的目的通过下述技术方案来实现：

3、一种废旧压缩机打孔沥油设备，包括沥油输送机、冲孔输送机和冲孔机，所述沥油输送机的入口端对接冲孔输送机的出口端，沥油输送机的出口端对应放置有回收框，沥油输送机和冲孔输送机下方对应设有油槽，冲孔机与冲孔输送机配合安装。

4、进一步，所述冲孔机包括机架，在机架上安装有压紧气缸、一号扶正气缸、冲孔气缸、二号扶正气缸、传感器和冲孔支座，所述冲孔支座上方设置压紧气缸，在压紧气缸的左右两侧对称安装一号扶正气缸和二号扶正气缸，对应冲孔支座在机架上安装传感器，所述冲孔支座上开设有竖向孔，冲孔气缸的输出端与竖向孔配合，并且该冲孔气缸的输出端安装有冲头。

5、进一步，还包括有气源，所述一号扶正气缸和二号扶正气缸通过管线与气源连接。

6、进一步，还包括液压站，所述压紧气缸和冲孔气缸通过管线与液压站连接。

7、进一步，还包括控制柜，所述沥油输送机、冲孔输送机、液压站、气源、传感器均与控制柜电联。

8、一种废旧压缩机打孔沥油方法，采用上述的设备，其步骤在于：将压缩机放置在冲孔输送机上，通过冲孔机输送机将其往冲孔机方向输送，当传感器感应到压缩机到达冲孔支座上后，传感器将检测信号反馈给控制柜，控制柜发送指令给液压站和气源，再分别由液压站和气源控制压紧缸、一号扶正缸和二号扶正缸将压缩机扶正压紧，接着再由液压站控制冲孔缸驱动冲头对压缩机进行打孔，待打孔完成后，所有机构均复位，冲孔输送机将压缩机输送至沥油输送机上，压缩机内部的油下落至油槽中，在传输过程中压缩机内的油液逐渐沥完，最后从滤油输送机的出口端落入回收框中。

9、与现有技术相比，本发明的有益效果在于：实现了废旧压缩机的自动化打孔沥油，提高了工作效率，避免了单独人工打孔的安全隐患，取消了人工搬运废旧压缩机至沥油输送机的工序，有利于提高效率，同时也避免了废旧轮胎中油液滴落地面。

技术特征：

1.一种废旧压缩机打孔沥油设备，其特征在于：包括沥油输送机、冲孔输送机和冲孔机，所述沥油输送机的入口端对接冲孔输送机的出口端，沥油输送机的出口端对应放置有回收框，沥油输送机和冲孔输送机下方对应设有油槽，冲孔机与冲孔输送机配合安装。

2.根据权利要求1所述的废旧压缩机打孔沥油设备，其特征在于：所述冲孔机包括机架，在机架上安装有压紧气缸、一号扶正气缸、冲孔气缸、二号扶正气缸、传感器和冲孔支座，所述冲孔支座上方设置压紧气缸，在压紧气缸的左右两侧对称安装一号扶正气缸和二号扶正气缸，对应冲孔支座在机架上安装传感器，所述冲孔支座上开设有竖向孔，冲孔气缸的输出端与竖向孔配合，并且该冲孔气缸的输出端安装有冲头。

3.根据权利要求2所述的废旧压缩机打孔沥油设备，其特征在于：还包括有气源，所述一号扶正气缸和二号扶正气缸通过管线与气源连接。

4.根据权利要求3所述的废旧压缩机打孔沥油设备，其特征在于：还包括液压站，所述压紧气缸和冲孔气缸通过管线与液压站连接。

5.根据权利要求4所述的废旧压缩机打孔沥油设备，其特征在于：还包括控制柜，所述沥油输送机、冲孔输送机、液压站、气源、传感器均与控制柜电联。

6.一种废旧压缩机打孔沥油方法，采用上述权利要求1-5任一项所述的设备，其步骤在于：将压缩机放置在冲孔输送机上，通过冲孔机输送机将其往冲孔机方向输送，当传感器感应到压缩机到达冲孔支座上后，传感器将检测信号反馈给控制柜，控制柜发送指令给液压站和气源，再分别由液压站和气源控制压紧缸、一号扶正缸和二号扶正缸将压缩机扶正压紧，接着再由液压站控制冲孔缸驱动冲头对压缩机进行打孔，待打孔完成后，所有机构均复位，冲孔输送机将压缩机输送至沥油输送机上，压缩机内部的油下落至油槽中，在传输过程中压缩机内的油液逐渐沥完，最后从滤油输送机的出口端落入回收框中。

技术总结
本发明公开了一种废旧压缩机打孔沥油设备及方法，该设备包括沥油输送机、冲孔输送机和冲孔机，所述沥油输送机的入口端对接冲孔输送机的出口端，沥油输送机的出口端对应放置有回收框，沥油输送机和冲孔输送机下方对应设有油槽，冲孔机与冲孔输送机配合安装。本发明实现了废旧压缩机的自动化打孔沥油，提高了工作效率，避免了单独人工打孔的安全隐患，取消了人工搬运废旧压缩机至沥油输送机的工序，有利于提高效率，同时也避免了废旧轮胎中油液滴落地面。

技术研发人员：韩玉彬,成志强,崔进福
受保护的技术使用者：成都仁新科技股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/15