一种粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法与流程

本发明涉及铜阳极泥冶炼废水减排，尤其涉及一种粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法。

背景技术：

1、铜阳极泥选冶联合工艺因其银精矿银品位高、生产成本较低，目前全球范围内仍有铜冶炼企业采用，但选冶联合工艺污酸水体量大、含氯成分难处理一直为该工艺的弊端。铜阳极泥选冶联合工艺，含氯酸性废水产生于铜阳极泥水溶氯化脱硒及脱硒液还原生产粗硒过程中，每处理1t阳极泥产生约4m3含氯酸性废水，含氯酸性废水传统处理方法采用中和铁盐法，该方法辅料消耗量大，处理成本超过350元/m3，污酸水处理成本极高；同时废水中氯离子随中和进入石膏渣中，未能被有效利用。由于铜阳极泥选冶联合工艺脱硒过程中需加入氯化钠及硫酸，而废水中含有氯离子及酸，传统蒸馏工艺可将废水的酸及氯离子分离回收，但蒸馏工艺设备投资大，流程长，如何绿色、低成本、因地制宜地实现含氯酸性废水减排成为值得深思的技术途径。

2、cn102642974 a公开了一种高酸高氯废水处理方法，该法将废水加入同体积清水，加入硫酸亚铁，用氢氧化钠溶液调节混合液ph值，陈化后过滤，去除废水中的砷；再次用氢氧化钠溶液调节上清液的ph，同时加入少量碳酸钠固体，陈化过滤，去除废水中锌、铅、镉；最后蒸馏上一步沉淀的上清液。该法虽然重金属元素得到回收，但处理含氯酸性废水流程较长，中和氢氧化钠、碳酸钠消耗量大，氯离子和酸未得到有效利用。

3、因此，现有技术还有待于改进和发展。

技术实现思路

1、鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法，旨在解决现有粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法处理成本较高或无法综合利用废水中的氯和酸的问题。

2、本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案如下：

3、一种粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法，所述粗硒生产过程包括步骤：对铜阳极泥进行加压浸出，得到脱铜液和脱铜泥；对所述脱铜泥进行氯化脱硒处理，得到脱硒液和脱硒渣；对所述脱硒液进行还原处理，得到粗硒和含氯酸性废水，其中，包括步骤：

4、向所述含氯酸性废水中加入还原剂，氧化还原反应得到铜碲渣和脱铜后液；

5、检测所述脱铜后液中氯离子的质量浓度；

6、当所述脱铜后液中氯离子的质量浓度为5～20g/l时，将所述脱铜后液返回至所述氯化脱硒处理的过程用作浸出酸和氯离子添加剂对脱铜泥进行氯化脱硒处理。

7、所述的粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法，其中，所述含氯酸性废水中铜离子的质量浓度为5g/l～20g/l，氯离子的质量浓度为20g/l～40g/l，酸的质量浓度为250～350g/l。

8、所述的粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法，其中，所述还原剂为铁粉或铁屑。

9、所述的粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法，其中，所述还原剂的质量m＝ccu×v×0.87×0.8，

10、其中，m为还原剂质量，ccu为所述含氯酸性废水中铜离子的质量浓度，v为所述含氯酸性废水的体积。

11、所述的粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法，其中，所述还原剂的粒度为40目～80目，所述还原剂中单质铁的质量含量＞95％。

12、所述的粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法，其中，所述氧化还原反应的温度为60～80℃。

13、所述的粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法，其中，所述氧化还原反应的时间为1～2h。

14、所述的粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法，其中，所述将所述脱铜后液返回至所述氯化脱硒处理过程的步骤中，控制所述氯化脱硒处理过程中酸的质量浓度为200～300g/l，氯离子的质量浓度为20～40g/l，固液质量体积比为1.5～2.0kg/l。

15、所述的粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法，其中，所述将所述脱铜后液返回至所述氯化脱硒处理过程的步骤中，所述酸的质量浓度、所述氯离子的质量浓度以及所述固液质量体积比通过添加硫酸溶液、氯化钠溶液、氯酸钠溶液中的一种或多种进行控制。

16、所述的粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法，其中，所述检测所述脱铜后液中氯离子的质量浓度的步骤后，还包括步骤：

17、当所述脱铜后液中氯离子的质量浓度小于5g/l时，将所述脱铜后液返回至所述氯化脱硒处理的过程用作浸出剂，或，将所述脱铜后液外排。

18、有益效果：本发明公开了一种粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法，通过向含氯酸性废水中加入还原剂还原出单质铜，再由单质铜还原碲，形成含有铜和碲的单质及化合物的铜碲渣，实现含氯酸性废水中铜、碲的回收，进一步地，将脱铜后液返回至所述氯化脱硒处理的过程(以下简称“脱硒过程”)使用既可以提高含氯酸性废水的使用循环性，又可以利用脱铜后液中含有的氯离子和酸作为脱硒过程中的氯离子添加剂和浸出酸，从而减少脱硒过程中硫酸、氯化钠、水的消耗量，实现了废水中氯离子的综合利用，避免传统中和铁盐法带来的废水处理难度大、成本高等问题，本发明的方法流程短、操作简单、可适用于工业化生产应用。

技术特征：

1.一种粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法，所述粗硒生产过程包括步骤：对铜阳极泥进行加压浸出，得到脱铜液和脱铜泥；对所述脱铜泥进行氯化脱硒处理，得到脱硒液和脱硒渣；对所述脱硒液进行还原处理，得到粗硒和含氯酸性废水，其特征在于，包括步骤：

2.根据权利要求1所述的粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法，其特征在于，所述含氯酸性废水中铜离子的质量浓度为5g/l～20g/l，氯离子的质量浓度为20g/l～40g/l，酸的质量浓度为250～350g/l。

3.根据权利要求1所述的粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法，其特征在于，所述还原剂为铁粉或铁屑。

4.根据权利要求1所述的粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法，其特征在于，所述还原剂的质量m＝ccu×v×0.87×0.8，

5.根据权利要求1所述的粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法，其特征在于，所述还原剂的粒度为40目～80目，所述还原剂中单质铁的质量含量＞95％。

6.根据权利要求1所述的粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法，其特征在于，所述氧化还原反应的温度为60～80℃。

7.根据权利要求1所述的粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法，其特征在于，所述氧化还原反应的时间为1～2h。

8.根据权利要求1所述的粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法，其特征在于，所述将所述脱铜后液返回至所述氯化脱硒处理过程的步骤中，控制所述氯化脱硒处理过程中酸的质量浓度为200～300g/l，氯离子的质量浓度为20～40g/l，固液质量体积比为1.5～2.0kg/l。

9.根据权利要求8所述的粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法，其特征在于，所述将所述脱铜后液返回至所述氯化脱硒处理过程的步骤中，所述酸的质量浓度、所述氯离子的质量浓度以及所述固液质量体积比通过添加硫酸溶液、氯化钠溶液、氯酸钠溶液中的一种或多种进行控制。

10.根据权利要求1所述的粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法，其特征在于，所述检测所述脱铜后液中氯离子的质量浓度的步骤后，还包括步骤：

技术总结
本发明公开了一种粗硒生产过程含氯酸性废水的处理方法，其包括步骤：向所述含氯酸性废水中加入还原剂，氧化还原反应得到铜碲渣和脱铜后液；检测所述脱铜后液中氯离子的质量浓度；当所述脱铜后液中氯离子的质量浓度为5～20g/L时，将所述脱铜后液返回至所述氯化脱硒处理的过程用作浸出酸和氯离子添加剂对脱铜泥进行氯化脱硒处理。本发明通过向含氯酸性废水中加入还原剂还原铜和碲，实现含氯酸性废水中铜、碲的回收，将脱铜后液返回至所述氯化脱硒处理的过程使用既可以提高含氯酸性废水的使用循环性，又可以利用其中的氯离子和酸作为脱硒过程中的氯离子添加剂和浸出酸，从而减少脱硒过程中硫酸、氯化钠、水的消耗量，实现了废水中氯离子的综合利用。

技术研发人员：董竞成,孔德颂,李玉东,攸骏,章尚发,袁瑞,郭开师,朱春良,孙省华,张继润,李鑫,何剑,徐勇,刘家琛,袁杰,黎英
受保护的技术使用者：云南铜业股份有限公司西南铜业分公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/15