一种含铬离子废水处理工艺的制作方法
【专利摘要】本发明所述一种含铬离子废水处理工艺，含铬废水预处理：含铬废水采用一级pH调节，然后经过二级还原反应池，再经二级pH调节池，调整pH在10?11之间，然后再经混凝反应，经充分反应后水体进入至沉淀池，在沉淀池中进行泥与水的快速分离，出水排至电镀混合废水收集池，污泥则排至单独设置的含铬污泥池。本发明提供了一种含镍离子废水处理工艺，采用一站式电镀工业废水处理即可使其达到排放要求，大大减小了电镀废水处理的复杂度。
【专利说明】
一种含铬离子废水处理工艺
技术领域
[0001 ]本发明涉及废水处理工艺，具体地说，涉及一种含铬离子废水处理工艺。
【背景技术】
[0002]电镀废水中通常含有铜Cu，镍Ni，铬Cr，以及氰化物剧毒物质，主要分为以下几类:
(1)含铬废水:卩11=2?6，[(^6+]彡8011^/1;(2)含铜废水:？!1= 7.5?8.5，[012+]=30?45mg/L； (3)含镍废水:卩!1=3?5，[祖2+]=40?6511^凡；(4)含氰废水:pH = 5?8，[CN2+]=30?50mg/L;(5)前处理废水:pH=6?7，[Ni2+]=5?10mg/L、[Zn2+]=30 ?40mg/L、[Cu2+]=3?5mg/L、石油类= 50_75mg/L。(6)综合废水:CODcr= 100?300mg/L，SS = 100?400mg/L。电镀废水的治理在国内外普遍受到重视，研制出多种治理技术，通过将有毒治理为无毒、有害转化为无害、回收贵重金属、水循环使用措施消除和减少重金属的排放量。随着电镀工业的快速发展和环保要求的日益提高，目前，电镀废水治理已开始进入清洁生产工艺、总量控制和循环经济整合阶段，资源回收利用和闭路循环是发展的主流方向。
[0003]针对我国目前电镀行业废水的处理现状的统计和调查，广泛采用的主要有7不同分类的方法:(I)化学沉淀法，又分为中和沉淀法和硫化物沉淀法。(2)氧化还原处理，分为化学还原法、铁氧体法和电解法。(3)溶剂萃取分离法。(4)吸附法。(5)膜分离技术。(6)离子交换法。(7)生物处理技术，包括生物絮凝法、生物吸附法、生物化学法、植物修复法。但目前都存在一定的弊端或严重的不合理性，使得电镀废水处理不充分，不能达到国标排放要求，污染环境。
[0004]特别是针对化学沉淀法对电镀废水进行处理存在主要存在以下问题:(I)现有的工艺流程，使用单次氯酸钠还原，不能将氰络合物分离，从而造成处理的水无法达标排放。
(2)现有的工艺流程由于不能破解水体里的络合物，电镀废水每路废水都混合了不同的络合物，如果只靠单一药剂处理是不能将所有的络合物完全分解的，络合物在没有还原的情况下，用再多的药剂也无用，不能通过沉淀去除有毒有害物质，只能用大量的清水进行稀释排放，在浪费水资源的同时仍旧造成对环境的破坏。
[0005]故，针对目前现有技术中存在的上述缺陷，实有必要进行研究，以提供一种方案，解决现有技术中存在的缺陷，避免造成电镀废水的处理不彻底，无法达到环保标准的排放要求
【发明内容】
[0006]为了克服上述技术问题，本发明提供了一种含镍离子废水处理工艺。
[0007]为了实现上述目的，本发明所述一种含铬离子废水处理工艺，含铬废水预处理:含铬废水采用一级PH调节，然后经过二级还原反应池，再经二级pH调节池，调整pH在10-11之间，然后再经混凝反应，经充分反应后水体进入至沉淀池，在沉淀池中进行泥与水的快速分离，出水排至电镀混合废水收集池，污泥则排至单独设置的含铬污泥池。
[0008]本发明所述一种含铬离子废水处理工艺，其中pH调节主要为投加酸性物质，根据需要投加稀硫酸，在还原反应池中主要投加焦亚硫酸钠，将废水中六价铬还原成三价铬，主要投加聚合氯化铝或硫酸亚铁絮凝剂及阳离子聚丙烯酰胺助凝剂进行混凝反应。
[0009]本发明所述一种含铬离子废水处理工艺，通过含铬废水收集池收集的含铬废水通入加有0.05-5%硫酸的PH调节池一，将pH调节至2-3后进入添加0.02-0.1 %焦亚硫酸钠的还原池一，一次还原结束后进入添加0.02-0.1 %焦亚硫酸钠的还原池进行二次还原，二次还原结束后的废水通入加有0.0 5-0.1 %石灰，片碱或液碱的pH调节池二，调节pH至I O-11后通入加有0.05-1 %PAC的反应池一进行絮凝反应，然后通入加有0.02-0.1 %PAM捕捉剂的反应池二进行二次絮凝反应，经过二次絮凝反应的废水进入沉淀池进行沉淀后进行泥与水的快速分离，出水排至电镀混合废水收集池，污泥则排至单独设置的含铬污泥池。
[0010]本发明提供了一种含镍离子废水处理工艺，采用一站式电镀工业废水处理即可使其达到排放要求，大大减小了电镀废水处理的复杂度。
【附图说明】
[0011]为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
[0012]图1为本发明一种含铬离子废水处理工艺的模块结构视图。
【具体实施方式】
[0013]下面的实施例。在本发明的一个附图或一种实施方式中描述的元素和特征可以与一个或更多个其他附图或实施方式中示出的元素和特征相结合。应当注意，为了清楚的目的，附图和说明中省略了与本发明无关的、本领域普通技术人员已知的部件或处理的表示和描述。
[0014]下面结合附图对本发明做进一步描述。
[0015]如图1所示，本发明所述一种含铬离子废水处理工艺，含铬废水预处理:含铬废水采用一级pH调节，然后经过二级还原反应池，再经二级pH调节池，调整pH在10-11之间，然后再经混凝反应，经充分反应后水体进入至沉淀池，在沉淀池中进行泥与水的快速分离，出水排至电镀混合废水收集池，污泥则排至单独设置的含铬污泥池。
[0016]本发明所述一种含铬离子废水处理工艺，其中pH调节主要为投加酸性物质，根据需要投加稀硫酸，在还原反应池中主要投加焦亚硫酸钠，将废水中六价铬还原成三价铬，主要投加聚合氯化铝或硫酸亚铁絮凝剂及阳离子聚丙烯酰胺助凝剂进行混凝反应。
[0017]本发明所述一种含铬离子废水处理工艺，通过含铬废水收集池收集的含铬废水通入加有0.05-5%硫酸的PH调节池一，将pH调节至2-3后进入添加0.02-0.1 %焦亚硫酸钠的还原池一，一次还原结束后进入添加0.02-0.1 %焦亚硫酸钠的还原池进行二次还原，二次还原结束后的废水通入加有0.0 5-0.1 %石灰，片碱或液碱的pH调节池二，调节pH至I O-11后通入加有0.05-1 %PAC的反应池一进行絮凝反应，然后通入加有0.02-0.1 %PAM捕捉剂的反应池二进行二次絮凝反应，经过二次絮凝反应的废水进入沉淀池进行沉淀后进行泥与水的快速分离，出水排至电镀混合废水收集池，污泥则排至单独设置的含铬污泥池。
[0018]本发明提供了一种含镍离子废水处理工艺，采用一站式电镀工业废水处理即可使其达到排放要求，大大减小了电镀废水处理的复杂度。
[0019]在酸性PH值为2?3条件下，用亚硫酸氢根将六价铬还原成三价铬，然后调pH值为8?10.5，使之生成氢氧化物沉淀，反应方程式如下:
[0020]2H2Cr207+3H2S04+6NaHS03=2Cr2(S04)3+3Na2S04+8H20[0021 ] Cr2(S04)3+6Na0H=2Cr(0H)3|+3Na2S04
[0022]铬还原并沉铬后的废水汇入综合废水调节池，然后与其他废水混合，一起进行进一步的处理。
[0023]本发明提供了一种含镍离子废水处理工艺，采用一站式电镀工业废水处理即可使其达到排放要求，大大减小了电镀废水处理的复杂度。
[0024]虽然已经详细说明了本发明及其优点，但是应当理解在不超出由所附的权利要求所限定的本发明的精神和范围的情况下可以进行各种改变、替代和变换。而且，本申请的范围不仅限于说明书所描述的过程、设备、手段、方法和步骤的具体实施例。本领域内的普通技术人员从本发明的公开内容将容易理解，根据本发明可以使用执行与在此所述的相应实施例基本相同的功能或者获得与其基本相同的结果的、现有和将来要被开发的过程、设备、手段、方法或者步骤。因此，所附的权利要求旨在在它们的范围内包括这样的过程、设备、手段、方法或者步骤。
【主权项】
1.一种含铬离子废水处理工艺，含铬废水预处理:含铬废水采用一级pH调节，然后经过二级还原反应池，再经二级PH调节池，调整pH在10-11之间，然后再经混凝反应，经充分反应后水体进入至沉淀池，在沉淀池中进行泥与水的快速分离，出水排至电镀混合废水收集池，污泥则排至单独设置的含铬污泥池。2.根据权利要求1所述的一种含镍离子废水处理工艺，其特征在于:其中pH调节主要为投加酸性物质，根据需要投加稀硫酸，在还原反应池中主要投加焦亚硫酸钠，将废水中六价铬还原成三价铬，主要投加聚合氯化铝或硫酸亚铁絮凝剂及阳离子聚丙烯酰胺助凝剂进行混凝反应。3.根据权利要求2所述的一种含镍离子废水处理工艺，其特征在于:通过含铬废水收集池收集的含铬废水通入加有0.05-5 %硫酸的PH调节池一，将pH调节至2-3后进入添加0.02-.0.1%焦亚硫酸钠的还原池一，一次还原结束后进入添加0.02-0.1 %焦亚硫酸钠的还原池进行二次还原，二次还原结束后的废水通入加有0.05-0.1 %石灰，片碱或液碱的pH调节池二，调节pH至10-11后通入加有0.05-1 %PAC的反应池一进行絮凝反应，然后通入加有0.02-.0.1% PAM捕捉剂的反应池二进行二次絮凝反应，经过二次絮凝反应的废水进入沉淀池进行沉淀后进行泥与水的快速分离，出水排至电镀混合废水收集池，污泥则排至单独设置的含铬污泥池。
【文档编号】C02F9/04GK105967386SQ201610357721
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年5月26日
【发明人】张明开, 姚迎春, 高翔
【申请人】江苏兴隆防腐设备有限公司