专利名称：用于制备硝酸盐颗粒的设备的制作方法
背景技术：
本发明涉及用于制备硝酸盐颗粒的设备。
国际专利公开WO 01/83374披露了一种制备硝酸盐颗粒，特别是硝酸钙颗粒的方法。将硝酸钙熔体喷射进入第一流化床造粒机的循环床，其中循环床配置有已进行调节并加热至60℃～100℃的气体。将在造粒机中形成的硝酸钙颗粒导入到第二流化床形式的初级冷却器中，其中颗粒被调节气体(conditioned air)冷却至50℃～60℃。在装包之前，在分选器中分选颗粒，之后，然后在第二冷却器中冷却至低于40℃，这样制备的颗坚硬、干燥并呈球形，不易在处置过程中破坏。
本发明的目的是提供用于制备硝酸盐颗粒的更紧凑的和改进的设备。
发明内容
本发明的第一方面提供了一种用于制备颗粒，特别是硝酸盐颗粒的设备，该设备包括第一流化床，其配置有气体和一个或多个喷雾嘴，所述气体优选调节至在40℃时相对湿度低于30％，并加热至40℃～100℃；所述喷雾嘴用于将硝酸盐熔体喷射进第一流化床以形成硝酸盐颗粒；以及与第一流化床直接连通的第二流化床，用于将第一流化床中形成的硝酸盐颗粒冷却至60℃或更低，优选为30℃～60℃。
有利的是，将第一流化床划分为调节区和包括至少一个喷雾嘴的造粒区。
任选地，造粒区可以包括大量的垂直定位的水平挡板(flat baffle)形式的隔板(barrier)。一般地，每个喷雾嘴都置于挡板下方。
有利的是，喷雾嘴用已加热至40℃～70℃的压缩空气加压。
喷雾嘴通常提供水平喷射模式(flat spray pattern)，该模式与第一流化床的气流方向垂直。
第一流化床的表面积为0.8m2～2m2，优选为1m2～1.6m2，通常为约1.4m2。
第一流化床调节区的长度为0.5～1m，通常为约0.7m，而第一流化床造粒区的长度为1.4m～2m，通常约1.7m。
第二流化床的表面积为0.4m2～1m2，优选为0.6m2～0.9m2，通常为约0.85m2。
当设备用于制备硝酸钙颗粒时，供给第一流化床的气体优选加热至60℃～100℃，通常为80℃～100℃，而供给第二流化床的气体优选加热至30℃～60℃。
在用于制备硝酸钙颗粒的优选设备中，供给第一流化床的气体加热至约90℃，而相对湿度低于10％。
当设备用于制备硝酸镁颗粒时，供给第一流化床的气体优选加热至50℃～100℃，通常为50℃～70℃，而供给第二流化床的气体优选加热至30℃～50℃。
在用于制备硝酸镁颗粒的优选设备中，供给第一流化床的气体加热至约65℃，且相对湿度低于15％。
当设备用于制备硝酸铵/硝酸钙颗粒时，供给第一流化床的气体优选加热至50℃～100℃，通常为50℃～80℃，而供给第二流化床的气体优选加热至30℃～50℃。
在用于制备硝酸铵/硝酸钙颗粒的优选设备中，供给第一流化床的气体加热至约70℃，且相对湿度低于15％。
本发明的第二方面提供用于制备硝酸盐颗粒的方法，该方法包括a)在配置有气体的第一流化床形成硝酸盐颗粒，该气体优选调节至在40℃时相对湿度低于30％，并加热至40℃～100℃；和b)将第一流化床中形成的颗粒直接转到第二流化床，在第二流化床中将硝酸盐颗粒冷却至60℃或更低，优选为30℃～60℃。
由第二流化床出来的颗粒通常送入分选器，其中尺寸不足的颗粒作为种核粒子(seeding particles)循环至第一流化床。分选器中尺寸过大的颗粒先粉碎然后作为种核粒子循环至第一流化床。
本图是本发明用于制备硝酸盐颗粒的设备和工艺的示意图。
具体实施例方式
本发明涉及用于制备颗粒，特别是硝酸盐颗粒的改进的设备。该设备可用于形成任意硝酸盐的颗粒，包括硝酸钙颗粒，硝酸镁颗粒，硝酸钾颗粒，其它硝酸盐类如硝酸铵(高致密的和低致密的)，硝酸铵和硝酸钙的混合物，硝酸钙和硝酸镁的混合物(或它们的任意组合)，和含有或不含微量元素的水溶性的N，P，K颗粒。
参考附图，本发明的造粒设备一般示为10。设备10包括彼此直接连通的第一和第二流化床12和14。“直接连通”和“直接地”意为流化床之间没有阻隔，并且在第一流化床12中形成的颗粒无需导管或输送器就可流入到第二流化床14中。
第一流化床12安放在用钢橱固定的造粒机16中。第一流化床位于水平定向的孔板20的上方。将气流18泵入造粒机16的底部，通过孔板20进入到流化床12并由顶部出口22排出，其中气体通过洗涤器之后排放到大气中。
孔板20的表面积为0.8m2～2m2，优选为1m2～1.6m2，通常为约1.4m2，且通孔的直径为1～3mm，通常为1.6mm。第一流化床12划分为两个区，示为1区和2区。1区长度可以是0.5m～1m，通常为约0.7m，而2区长度可以是1.4m～2m，通常为约1.7m。1区是调节区，而包括多个(这里是6个)雾化喷雾嘴26A-26F的2区是造粒区。布置气体雾化喷雾嘴26A-26F的分布以将硝酸盐熔体以垂直于气流18的水平喷射模式通过孔板20。每个喷雾嘴26A-26F配置有一个阀门(未示出)以便在要求较低输出时可以关闭喷雾嘴的喷射。任选地，2区可以包括多个隔板，在此处是6个垂直定位的水平挡板24A-24F。每个挡板24A-24F都置于喷雾嘴26A-26F之上。选择每个挡板24A-24F的尺寸以保证各横截面的质量流量恒定。
配置进料螺杆28用于将种核粒子送入造粒机16。
将第二流化床14安放在用钢橱固定的初级冷却器30内。第二流化床位于水平定向的孔板31的上方。孔板31的表面积为0.4m2～1m2。优化为0.6m2～0.9m2。通常约为0.85m2。将气流32泵入初级冷却器30的底部，通过孔板31并由顶部出口34排出，其中在气体通过洗涤器之后排放至大气。初级冷却器30带有观察窗(未示出)，通过它可以观察颗粒。操作人员通过观察通过初级冷却器30的颗粒的尺寸判断设备运行是否正常。
硝酸盐颗粒由螺杆36移出初级冷却器30。由螺杆36移出的颗粒送入分选器38。从分选器38出来的尺寸不足的细小颗粒40作为第一流化床12的种核粒子经滑槽42循环至进料螺杆28。尺寸过大的颗粒44被送入粉碎机46，粉碎作为种核粒子，经滑槽42循环至进料螺杆28。如果循环之前，循环的颗粒没有经过初级冷却器30冷却，当颗粒循环时在第一流化床12内将导致热不平衡。尺寸合适的(on-size)颗粒48被送入第二冷却器50，其中它们被冷却至大约35℃，然后送至包装52。
在本发明涉及硝酸钙颗粒制备的第一实施方案中，将环境空气抽入压缩机，并进行调节以除去空气中的水分。调节的气体优选在40℃相对湿度低于30％。然后，调节的气体通过蒸汽加热器，该加热器将气体加热至60℃～100℃，通常为80℃～100℃。之后，将经过调节、加热的气体18泵入造粒机16以构成第一流化床12。在优选实施方案中，加热的气体18温度为90℃，而相对湿度低于10％。
将液态硝酸钙熔体通过喷雾嘴26泵入造粒机16中。硝酸钙熔体由钙源如碳酸钙与硝酸反应获得。在本实施例中，用石灰石(CaCO3)中和60％的硝酸溶液。使用略微过量的硝酸以转化全部的石灰石。然后经过滤除去不溶解的杂质，并用石灰石中和溶液中过剩的硝酸。石灰石中和保证了颗粒呈白色。溶液可以用氨水中和。但是，这样的溶液较难过滤，会导致颗粒变色。用石灰石中和以后，加入硝酸铵以得到1摩尔浓度的硝酸铵溶液。将浓度为70％～80％(m/m)的硝酸钙液体通过浓缩装置，用8～10bar(0.8～1MPA)压力的蒸汽浓缩至85％～90％(m/m)，带有10％～15％的游离水分含量。然后将浓缩的硝酸钙熔体通过喷雾嘴26，在130℃～140℃注入造粒机16的第一流化床12中。在泵的作用下迫使液体通过喷雾嘴。在泵压之外，液体还被压力4～7bar(0.4～0.7MPA)的压缩空气加压。在40℃～70℃的温度下加热压缩空气。加热的压缩空气防止熔体的结晶，其促进颗粒的层积(layering)，并提高本发明优选的球形颗粒的形成。
将粒径约为1～5mm的硝酸钙种核粒子通过进料螺杆28送入造粒机16。种核粒子经过第一流化床12的1区，其中它们被预调节，即被热气体18加热并干燥。预调节步骤保证种核上的最佳层积以确保颗粒进入第一流化床12的2区时的硬度、平滑度和球形度。当种核粒子进入第一流化床12的2区时，由喷雾嘴26喷出的液态硝酸钙沉积在硝酸钙种核粒子上，形成硝酸钙颗粒。该硝酸钙颗粒吸湿性是高度吸湿的。在90℃时相对湿度低于10％的调节加热的气体18非常重要。如果没有调节气体18，颗粒会从气体中吸收水分，变粘并聚结。在2区中，喷射熔体的雾化小滴接触流化床内的颗粒，并在颗粒上形成层，从而获得均一的生长尺寸。隔板24A-24F的构造可以优化小滴与颗粒之间的接触并防止回流(back flow)，降低过度造粒(over granulation)和尺寸过大的颗粒。
在第一流化床12内形成的硝酸钙颗粒直接流入相邻的初级冷却器30的第二流化床14。初级冷却器30用已加热至30℃～40℃的调节气体32将颗粒冷却至60℃以下，通常约为50℃～60℃。虽然通常是将颗粒冷却至50℃～60℃，但可以将颗粒冷却至30℃以上的更低的温度，因为设备10的当前构造中冷却的种核粒子返回到进料器28，并可以在预调节1区内加热到所要求的温度。如果颗粒不经过初级冷却器30进行冷却，颗粒循环时会产生热不平衡。另外，颗粒会变得过热，导致颗粒的熔融或软化。由于可以增加热熔体在130℃～140℃时进入造粒机16的流速，初级冷却器30还可以增加造粒机16的产量。
由初级冷却器30出来的硝酸钙颗粒被螺杆36移走。由螺杆36移走的颗粒在分选器38中进行分选，细小颗粒作为种核粒子循环至进料螺杆28。尺寸过大的颗粒在粉碎器46中粉碎，也循环至进料螺杆28。尺寸合适的颗粒(90％，2～4mm)由分选器38送至第二冷却器50进行冷却，然后包装。
在本发明涉及硝酸镁颗粒制备的第二实施方案中，将环境空气抽入压缩机，并进行调节以除去空气中的水分。调节的气体优选在40℃时相对湿度低于30％。然后，调节的气体通过蒸汽加热器，该加热器加热气体至50℃～100℃。通常为50℃～70℃。之后，将经过调节的、加热的气体18泵入造粒机16以构成第一流化床12。在优选实施方案中，加热的气体18温度为65℃，而相对湿度低于15％。
将液态硝酸镁熔体通过喷雾嘴26泵入造粒机16中。硝酸镁熔体由镁源如氧化镁与硝酸反应获得。在本实施例中使用了60％的硝酸溶液。经过滤除去液体中不溶解的杂质，将浓度为45％～60％(m/m)的硝酸镁液体通过浓缩装置，用8～10bar(0.8～1MPA)压力的蒸汽浓缩至85％～90％(m/m)，含5～10％的游离水分含量。然后将浓缩的硝酸镁熔体通过喷雾嘴26，在135℃～145℃下注入造粒机16的第一流化床12中。在泵的作用下迫使液体通过喷雾嘴。在泵压之外，液体还被压力4～7bar(0.4～0.7MPA)的压缩空气加压。在40℃～70℃的温度下加热压缩空气。加热的压缩空气防止熔体的结晶，其促进颗粒的层积，并提高本发明优选的球形颗粒的形成。
将粒径约为1-5mm的硝酸镁种核粒子通过进料螺杆28送入造粒机16。种核粒子经过第一流化床12的1区，其中它们被预调节，即被热气体18加热并干燥。预调节步骤保证种核上的最佳层积以确保颗粒进入2区时的硬度、平滑度和球形度。当种核粒子进入第一流化床12的2区时，由喷雾嘴26喷出的液态硝酸镁沉积在硝酸镁种核粒子上，形成硝酸镁颗粒。该硝酸镁颗粒吸湿性是高度吸湿的。在65℃时相对湿度低于15％的调节加热的气体18非常重要。如果没有调节气体18，颗粒会从气体中吸收水分，变粘并聚结。在2区中，喷射熔体的雾化小滴接触流化床内的颗粒，并在颗粒上形成层，从而获得均一的生长尺寸。隔板24A-24C的构造可以优化小滴与颗粒之间的接触并防止回流，降低过度造粒和尺寸过大的颗粒。
由第一流化床12形成的硝酸镁颗粒直接流入相邻的初级冷却器30的第二流化床14。初级冷却器30通过已加热至30℃～40℃的调节气体32，将颗粒冷却至60℃以下，通常约为40℃～50℃。一般，气体32温度为40℃，而相对湿度为22％。如果颗粒不经过初级冷却器30冷却，在颗粒循环时会发生热不平衡。此外，颗粒会变得过热，导致颗粒熔融或软化。由于可以增加热熔体在135℃～145℃时进入造粒机16的流速，初级冷却器30还可以增加造粒机16的产量。
由初级冷却器30出来的硝酸镁颗粒被螺杆36移走。由螺杆36移走的颗粒在分选器38中进行分选，细小颗粒作为种核粒子循环至进料螺杆28。尺寸过大的颗粒在粉碎器46中粉碎，也循环至进料螺杆28。尺寸合适的颗粒(2～5mm)由分选器38送至第二冷却器50进行冷却，然后包装。
在本发明涉及硝酸铵/硝酸钙颗粒制备的第三实施方案中，使用了间歇过程制备硝酸钙/硝酸铵溶液。可以制备不同比例的硝酸钙和硝酸铵，例如硝酸钙的比例为10～50％。将所得到的溶液浓缩除去水分，然后送至储罐。
随后在大气压下通过水分蒸发浓缩该溶液。这可以在浓缩器罐中通过蒸汽(8bar/0.8Mpa)盘管完成。参考附图，将温度为105～120℃的浓缩溶液(浓度为82～90％)，通过5个喷雾嘴26，以2.0～3.0t/hr的速度泵入设备10的造粒机16中。造粒机16安放有总流化表面20为1m2，通孔直径为1.5mm、8％开孔的第一流化床。供给该流化床的气体18温度为70℃，而相对湿度低于15％。
在造粒机16中形成的硝酸铵/硝酸钙颗粒直接流入初级冷却器30，该冷却器安放有总流化表面积为0.65m2的第二流化床。第二流化床具有与第一流化床相同的开孔。供给第二流化床的调节气体32温度为40℃，且在40℃的相对湿度为21.7％。
随后，将初级冷却器30出来的颗粒尺寸为0.5～10mm的颗粒送至分选器。使用孔径尺寸为2～5mm的双层筛网分选颗粒。按照上述方法，将尺寸不足的颗粒循环至第一流化床12，而将尺寸过大的颗粒粉碎至2.5mm以下作为种核粒子也返回至第一流化床。。最终产物送至第二冷却器内，该冷却器的总流化面积0.6m2，孔径尺寸与其它流化床相同。离开第二冷却器的最终产物的温度为35℃。将最终产物直接打包为1吨(1000kg)的包装袋。随后将包装袋送至包装装置打包成25kg的包装袋。
本发明的设备和方法制备的硝酸盐颗粒呈球形，坚硬而干燥，在处置中不易损坏。通常颗粒的平均硬度为3.5kg～4.5kg。通过用kg计量的力作用于尺寸为2～4mm的单个颗粒上来测定硬度，硬度的测量结果就是导致颗粒破坏的kg力，即屈服点。另外，颗粒结块趋势较低，易于溶解于水，并且粒径分布均匀。
本发明的设备10的主要优势是紧凑。车间的造粒区安装在80m2的空间之内。虽然紧凑，设备10能够达到非常高的生产率，每平方米造粒机孔板的产率可达3～5吨/小时。因此，图示和在此所述的设备产率可在8吨/小时的生产率下运行。虽然该设备可以在非常高的生产率下运行，但在需要量低时，如必要的话可以关闭一个或多个喷雾嘴降低生产率。最后，整个造粒设备可以由一个操作员操作。
在下列非限定的实施例中更详细地描述本发明。
实施例1通过用碳酸钙中和硝酸以连续法制备第一液态硝酸钙溶液。用4.1吨/小时的碳酸钙中和8.5吨/小时60％的硝酸溶液。使用略微过量的硝酸。然后将溶液通过滤叶压滤机以除去不溶物，接着用0.12吨/小时的氨水中和以在溶液中形成硝酸铵。溶液中硝酸钙与硝酸铵的摩尔比为5∶1。第一溶液包含如下成分钙14.7％(m/m)氨形式的氮1.0％(m/m)硝酸盐形式的氮11.3％(m/m)，然后在浓缩罐中利用8bar(0.8MPA)压力下的水蒸汽通过蒸汽盘管，在大气压下通过蒸发水分浓缩所述第一溶液，以形成浓缩的第二溶液。第二溶液含水量为13.2％(不包括结晶水)，其成分为钙16.4％(m/m)氨形式的氮1.2％(m/m)硝酸盐形式的氮12.8％(m/m)，第二溶液在蒸发步骤期间达到139℃。
参考附图，随后，将第二溶液以4.5吨/小时的速度由四个气体雾化喷雾嘴26泵入造粒机16中。造粒机16配置有加热的调节气体18。通过散热器型冷凝器的调节气体，在40℃相对湿度为28％，加热至90℃以提供相对湿度低于10％的热的调节气体18。造粒机16安放有总流化表面20为1m2，通孔直径为1.5mm、8％开孔的第一流化床。
造粒机16制备的硝酸钙颗粒直接流入初级冷却器30，该初级冷却器30安放有总流化表面为0.65m2，开孔位置与第一流化床相同的第二流化床。第二流化床配置有由散热器型冷凝器出来的热的调节气体。该气体在40℃的相对湿度为28％，并加热至40℃。
由初级冷却器30出来的颗粒，颗粒尺寸为＜0.5mm至10mm，随后送至分选器。颗粒由孔径尺寸为2～5mm的双层筛网分选。尺寸不足的颗粒循环至第一流化床，而尺寸过大的颗粒粉碎至尺寸小于2.5mm后作为种核粒子也返回第一流化床，。最终产物进入总流化表面为0.6m2，开孔位置与其它流化床相同的第二冷却器。离开第二流化床的最终产物的温度为35℃。将最终产物直接打包为1吨(1000kg)的包装袋。随后将包装袋送至包装装置打包成25kg的包装袋。最终产物的成分为钙18.4％(m/m)氨形式的氮1.45％(m/m)硝酸盐形式的氮14.05％(m/m)
1吨＝1×103kg实施例2采用了间歇法制备硝酸镁溶液。1.8吨氧化镁与5.4m3、60％的硝酸和7m3的水反应，然后将所得的溶液通过滤叶压滤机以除去全部不溶物，再输送至储罐。获得如下成分镁5.33％(m/m)氮6.14％(m/m)然后在大气压下经水分蒸发浓缩该溶液。这通过经过浓缩罐中的蒸汽盘管而完成。参考附图，将浓度为95％，温度为135～145℃的第二溶液，由5个喷雾嘴26以1.5吨/小时的速度泵入设备10的造粒机16。造粒机16安放有总流化表面20为1m2，通孔直径为1.5mm、8％开孔的第一流化床。供给该流化床的气体18的温度为65℃，且相对湿度低于15％。
由造粒机16出来的硝酸镁颗粒直接流入初级冷却器30，该冷却器安放在总流化表面积为0.65m2第二流化床。第二流化床具有与第一流化床相同的开孔。供给第二流化床的调节气体32温度为40℃，在40℃的相对湿度为21.7％。
将初级冷却器30出来的粒径为＜0.5mm至10mm的颗粒，送至分选器使用孔径为2～5mm的双层筛网分选颗粒。尺寸不足的颗粒循环至第一流化床，而尺寸过大的颗粒粉碎至尺寸小于2.5mm后作为种核粒子也返回第一流化床。最终产物进入总流化表面0.6m2、开孔位置与其它流化床相同的第二冷却器，。最终产物离开第二流化床的温度为35℃。最终产物直接包装为1吨(1000kg)的包装袋。随后将包装袋送至包装装置打包为25kg的包装袋。最终产物的成分为镁9.45％(m/m)氮10.90％(m/m)
权利要求
1.一种用于制备颗粒的设备，该设备包括第一流化床和喷雾嘴用于将熔体喷淋到第一流化床中以形成颗粒的一个或多个喷雾嘴；和与第一流化床直接连通的、用于冷却在第一流化床中形成的颗粒的第二流化床。
2.权利要求1的设备，其中第一流化床供给有气体，该气体被调节至在40℃下的相对湿度低于30％，并被加热至40℃～100℃。
3.权利要求2的设备，其中设置第二流化床用于将颗粒冷却至60℃或更低。
4.权利要求3的设备，其中设置第二流化床用于将颗粒冷却至30℃～60℃。
5.权利要求1的设备，其中第一流化床被划分为调节区和包含至少一个喷雾嘴的造粒区。
6.权利要求1的设备，其中喷雾嘴由已加热至40℃～70℃的压缩空气加压。
7.权利要求1的设备，其中喷雾嘴提供水平喷射模式，该模式与第一流化床中的气流垂直。
8.权利要求1的设备，其中第一流化床的表面积为0.8m2～2m2。
9.权利要求8的设备，其中第一流化床的表面积为1m2～1.6m2。
10.权利要求9的设备，其中第一流化床的表面积约为1.4m2。
11.权利要求8的设备，其中第一流化床的调节区的长度为0.5m～1m，且第一流化床的造粒区的长度为1.4m～2m。
12.权利要求11的设备，其中第一流化床的调节区的长度约为0.7m，且第一流化床的造粒区的长度约为1.7m。
13.权利要求8的设备，其中第二流化床的表面积约为0.4m2～1m2。
14.权利要求13的设备，其中第二流化床的表面积约为0.6m2～0.9m2。
15.权利要求14的设备，其中第二流化床的表面积约为0.85m2。
16.权利要求1的用于制备硝酸钙颗粒的设备，其中供给第一流化床的气体被加热至60℃～100℃，且供给第二流化床的气体被加热至30℃～60℃。
17.权利要求16的设备，其中供给第一流化床的气体被加热至80℃～100℃。
18.权利要求17的设备，其中供给第一流化床的气体被加热至90℃，且其具有低于10％的相对湿度。
19.权利要求1的用于制备硝酸镁颗粒的设备，其中供给第一流化床的气体被加热至50℃～100℃，且供给第二流化床的气体被加热至30℃～50℃。
20.权利要求19的设备，其中供给第一流化床的气体被加热至50℃～70℃。
21.权利要求20的设备，其中供给第一流化床的气体被加热至约65℃，且其具有低于15％的相对湿度。
22.权利要求1的用于制备硝酸铵/硝酸钙颗粒的设备，其中供给第一流化床的气体被加热至50℃～100℃，且供给第二流化床的气体被加热至30℃～50℃。
23.权利要求22的设备，其中供给第一流化床的气体被加热至50℃～80℃。
24.权利要求23的设备，其中供给第一流化床的气体被加热至约70℃，且其具有低于15％的相对湿度。
25.一种制备硝酸盐颗粒的方法，该方法包括a)在第一流化床中形成硝酸盐颗粒；和b)将在第一流化床中形成的颗粒直接传送至第二流化床，并在第二流化床中将硝酸盐颗粒冷却至60℃或更低。
26.权利要求25的方法，其中第一流化床供给有气体，该气体被调节至在40℃时相对湿度低于30％，并被加热至40℃～100℃。
27.权利要求26的方法，其中在第二流化床中的颗粒被冷却至30℃～60℃。
28.权利要求25的用于制备硝酸钙颗粒的方法，其中供给第一流化床的气体被加热至60℃～100℃，且供给第二流化床的气体被加热至30℃～60℃。
29.权利要求28的方法，其中供给第一流化床的气体被加热至80℃～100℃。
30.权利要求29的方法，其中供给第一流化床的气体被加热至90℃，且其具有低于10％的相对湿度。
31.权利要求25的用于制备硝酸镁颗粒的方法，其中供给第一流化床的气体被加热至50℃～100℃，且供给第二流化床的气体被加热至30℃～50℃。
32.权利要求31的方法，其中供给第一流化床的气体被加热至50℃～70℃。
33.权利要求32的方法，其中供给第一流化床的气体被加热至约65℃，且其具有低于15％的相对湿度。
34.权利要求25的用于制备硝酸铵/硝酸钙颗粒的方法，当供给第一流化床的气体被加热至50℃～100℃时，供给第二流化床的气体被加热至30℃～50℃。
35.权利要求34的方法，其中供给第一流化床的气体被加热至50℃～80℃。
36.权利要求35的方法，其中供给第一流化床的气体被加热至约70℃，且其具有低于15％的相对湿度。
37.权利要求25的方法，其中将来自第二流化床的颗粒送至分选器，并将由分选器出来的尺寸过小的颗粒循环至第一流化床。
38.权利要求25的方法，其中将来自第二流化床的颗粒送至粉碎机，将由该粉碎机出来的碎颗粒循环至第一流化床。
全文摘要
本发明涉及一种制备硝酸盐颗粒的设备(10)。设备(10)包括配置有气体(18)的第一流化床(12)，该气体调节至在40℃时相对湿度低于30％，并加热至40℃～100℃。提供一个或多个喷雾嘴(26)用于将硝酸盐熔体喷射到第一流化床(12)中以形成硝酸盐颗粒。该设备(10)还包括与第一流化床(12)直接连通的第二流化床(14)。在第一流化床(12)中形成的硝酸盐颗粒直接流入第二流化床(14)，在该处冷却至低于60℃。由本发明的方法和设备(10)制备的硝酸盐颗粒为球形，坚硬而干燥，并且在处理过程中不易破坏。本发明的设备(10)的主要优点是紧凑，能达到很高的产率，而且只需要一个操作员操作。
文档编号B01J2/16GK1741844SQ200380109201
公开日2006年3月1日 申请日期2003年11月24日 优先权日2002年11月26日
发明者约翰尼斯·P·G·艾格拉尔 申请人:奥姆尼亚肥料有限公司