专利名称：放热气相反应的实施方法
技术领域：
本发明涉及一种用于放热气相反应的管束反应器的运行方法，所述反应器具有带有填充催化剂的反应管的管束，反应管一端由一气体入口罩、其另一端由一气体出口罩覆盖，并且为了排出反应热量反应管在外侧上被载热介质环绕流动，此方法具有以下步骤通过气体入口罩将可爆炸的气体混合物引入反应管，在反应后将有时仍然还是可爆炸的气体混合物通过气体出口罩从管中引出。本发明还涉及一种用于这种管束反应器的装置和反应管、并涉及反应器本身。
背景技术：
例如由US3850232或WO2004/052524A1已知这种管束反应器。反应管通常垂直分布并包含基本上为颗粒状的催化剂，反应气体混合物流过催化剂。催化剂在反应管束内的这种位置固定的布置称为固定床。在放热反应时形成的反应热量必须借助于热交换排出。这种热交换一方面还在固定床内部在在固定床内反应的处理气体混合物本身中进行，另一方面在固定床和单独的载热介质之间进行。为此载热介质在包围管束的反应器外壳内环绕冲淋两个管底之间的反应管，反应管的端部在其周向上分别气体密封地固定在所述管底中。载热介质主要通过环形通道经过外壳窗口均匀地在外壳腔和管束的周上分布。
反应气体混合物和载热介质的流动导向不受限制。例如反应气体和载热介质可以从上向下或从下向上流过管束反应器，而且反应气体和载热介质或者以相同的流动方向—即顺流，或者以相反的流动方向—即逆流—流动，或者以顺流和逆流相结合的方式流动，如果设置多个环形通道的话。载热介质—通常是盐浴—借助于一循环泵循环，并根据反应过程种类的不同由一热交换器加热或冷却。
在放热气相反应中，在反应管内经常形成一个或几个温度升高区，它们被称为热点或“hot spot”。在这些热点上化学反应进行得特别剧烈，因此产生更多的反应热量。
由于经济的原因另一方面力求，对于所希望的反应在反应气体混合物中形成到尽可能高的反应物浓度，这可以促使其组分高于爆炸下限或底于爆炸上限，并将能爆炸的气体混合物输入反应管内。因为在所希望的反应时大多只发生反应物的部分转化，排出的气体混合物通常还是可爆炸的。
在这种运行条件下，实际上在与反应管相邻的气室内，即在气体入口罩和/或气体出口罩内，总是能观察到爆炸。爆炸或由此形成的火焰前缘可能从这里出发扩展到相连的管道内。按照本领域一般的看法这种爆炸由位于气室内的点火源引起。
已知大量用来抑制自由火焰向气室或管道漫延的装置—即所谓的阻焰器。
这些装置中包括静态干式阻焰器，例如在DE10172957或EP0649327中所说明的那样。这里牵涉到这样的元件，它利用这样的效应，即火焰在窄的缝隙内在保持相应的极限尺寸的情况下不再会漫延，从而使之熄灭。这通常通过使火焰与冷却壁剧烈接触实现，例如通过引导火焰通过窄的缝隙。这种阻焰器可以设计成小网目的筛网、防护板、烧结金属、球形散堆物或由成型卷绕的带制成防护带。这些已知的具有窄的缝隙的阻焰器可以在短时间内通过具有大的传热面的散热器熄灭快速火焰或爆炸面。
此外例如由DE19837146、EP0131782、DE29511991、DE29606948或DE19912326已知这样的阻焰器，其中焊料的熔化触发一在弹簧张力作用下形成的封闭件或阻塞体。所述阻焰器大多设计成带有螺纹或法兰连接的成品模块，通常中间连接在用来输送气体的各管道内，这些阻焰器应该在例如可能由管道内或外的燃烧引起的管道不允可的升温的情况下关闭流过管道的气流。这些阻焰器例如用在气体供应设备的安全配件中。
所有这些已知阻焰器的缺点是，所述阻焰器生效会使管束反应器完全停止运行。这些停机时间和反应器的重新启动造成高的费用。此外由于爆炸可能危及人身并损坏相邻的设备。
发明内容
因此本发明的目的是，在用于放热气相反应的管束反应器中尽可能防止点燃可爆炸的气体混合物，或者降低其频率。
按照本发明在开头所述类型的方法中所述目的通过以下步骤实现规定一在反应管内的极限温度，所述高于反应管的正常运行温度，但最多等于可爆炸的气体混合物的燃点；使一分别在反应管内形成的非运行期望的高温区还在反应管内时便停止，从而防止高温区击穿进入所述气体入口和出口罩，所述高温区的温度至少等于极限温度，并且所述高温区在相应的反应管内沿其纵向移动。
按照本发明这个目的还通过按权利要求10的装置以及通过按权利要求32和34的反应管及通过按权利要求35的管束反应器来实现。
权利要求36给出根据本发明的管束反应器的应用可能性。
从属权利要求分别给出有利的实施形式。
本发明以这样的认识为基础，按照本领域普遍流行的观点，特别是在马来酐反应器中，反应管外的燃烧被看作是极不可能的，本发明则与此不同，在一定条件下在反应管内的一非运行期望的高温区或者说热点可以移动到固定床散料边缘上，然后在那里成为相邻气室的点火源。本申请人在新的试验中令人惊讶地确定了这一点。这时观察到，热点既可以与反应气体流动方向相反地向气体入口罩移动，也可以随气流动动方向向气体出口罩移动。此外观察到，根据运行条件的不同这种效应只有从反应物达到一定浓度起才出现，并随浓度的提高越来越明显。
应该对“非运行期望”的表述进行说明，即高温区只是偶然地仅仅在个别反应管内形成，而不是管束反应器的按计划的运行的一部分。
对于热点移动所需要的条件通常与在管束反应器内的正常反应条件不同。但是在具有大量反应管的反应器中—现代管束反应器可以具有多达30000根或更多反应管—可能出现这样的情况，即在个别反应管内不存在最佳反应条件。对此可能的原因是例如催化剂局部活性过大、由于催化剂灰尘或杂质造成反应管部分堵塞并造成流量减小、由于气体混合物制备不充分造成局部浓度升高或局部升高的载热介质温度。这种效应之一或多个所述效应的组合可能导致各别反应管内的反应失去控制，由此使相关反应管内的温度在热点处急剧升高，并使所述热点开始迁移。如果热点到达反应管内固定床散料的起点或终点，那么便存在所述热点点燃与那里邻接的可爆炸的气体混合物并造成爆炸这样的危险。
点燃温度与静止气体或气体混合物的理论点火温度不同，而与在气体入口罩或气体出口罩内流动的气体混合物相关。
气体混合物离化学计量学上的组成成分越近，这种效应所起的作用就越大。在已知程度上至少部分在爆炸区内工作的并因此对于上述效应可能是关键的过程例如包括马来酸酐、苯二甲酸酐、(甲基)丙烯醛、(甲基)丙烯酸、(甲基)丙烯酸甲酯和丙烯腈以及醋酸的制造。
利用本发明的措施，在高温区到达和点燃可爆炸的气体混合物之前，对在反应管内强放热气相反应的高温区非运行期望的迁移进行抑制。也就是说，通过使在一个(或多个反应管)内分别形成的相关反应管的潜在点火源与可爆炸的气体混合物一足够距离处变得无害，来防止在气体入口罩和/或出口罩内气体混合物的爆炸。因此在任何情况下都是使相关的反应管停止运行，但是不是整个管束反应器。由此特别是在反应物高浓度时提高人员和物品的安全性以及生产设备的可用性。本发明的措施可以用较少的技术花费来实现，并因此可用特别经济的方式防止在用于放热气相反应的管束反应器的气体入口罩或气体出口罩内可爆炸气体混合物的点燃。
由现有技术已知的上述阻焰器对于本发明的措施既不能采用也不合适。
在反应管内沿其纵向迁移的高温区不是自由火焰，而是颗粒散料内的高温部位—热点。高温区在反应管内沿管轴线的迁移与火焰前缘的扩展速度相比慢得多。上述由现有技术已知的将火焰引入窄缝以使其熄灭的静态干式阻焰器会由缓慢迁移的高温区连续地加热，最终不再能完成吸收反应热量的任务。因此高温区会穿过这种阻焰器。
前面所述的具有处于弹簧张力作用下的关闭件的已知装置也没有设计成用来装在管子内部，而是用来中间连接在两个管子端部之间。此外在直接装在散料内的已知装置中颗粒会阻碍关闭运动。另一方面将这种已知装置装在散料内的无颗粒空间中就不能保证足够的防止高温区的击穿的安全性，因为这样反应时间过长。
本发明的整个装置结构比较简单，功能可靠，可迅速安装，因此非常经济。所述装置设计成用于安装在反应管内，其中所述装置在那里完全或部分埋入催化剂散料内，或与它们在那里完全或部分埋入催化剂散料内，或与催化剂散料相邻接。反应管有时也可以部分地填充惰性颗粒。为了使高温区停止，本发明的装置具有这样的流通横截面，其尺寸根据预定的极限温度确定，在优选的实施形式中在达到极限温度时所述尺寸也可以减小为0，从而在此时关闭相关反应管。通过减小流通横截面会提高流速，通过将高温区“吹回”而防止高温区继续运动。通过关闭包含高温的反应管而完全禁止相关反应管的通过流，并用这种方法消除高温区。
在本发明一种可选的实施形式中，在到达极限温度时改变相关反应管束内的反应条件以使高温区停止，从而消除高温区。为此例如可以用包含液体和/或固体的填充物填充反应管，所述液体和/或固体在到达极限温度时填充物发生蒸发并使气流惰性化和/或附加地冷却气流。
下面借助于附图示例性地详细说明本发明。其中图1a示出一装在反应管内的按本发明的装置的第一实施形式在图1b中Ia-Ia线上的纵向剖视图；图1b示出图1a中的实施形式的俯视图；图2a示出一装在反应管内的本发明的装置的第二实施形式在图2b中IIa-Iia线上的纵向剖视图；图2b示出图2a中的实施形式的俯视图；图3示出一装在反应管内的本发明的装置的第三实施形式的纵向剖视图；图4示出一装在反应管内的本发明的装置的第四种实施形式的纵向剖视图；图5a示出一装在反应管内的本发明的装置的第五实施形式在图5b中Va-Va线上的纵向剖视图；图5b示出图5a中的实施形式在图5a中的Vb-Vb线上的俯视图；图6示出一装在反应管中的本发明的装置的第六实施形式的纵向剖视图；图7示出一装在反应管中的本发明的装置的第七实施形式的纵向剖视图；图8示出一装在反应管中的本发明的装置的第八实施形式的纵向剖视图；图9a示出一装在反应管中的本发明的装置的第九实施形式的纵向剖视图，其中反应气体混合物从上向下流动；图9b示出一装在反应管中的图9a中的第九种实施形式的变型的纵向剖视图，其中反应气体混合物从下向上流动；图10示出一装在反应管中的本发明的装置的第十实施形式的纵向剖视图；图11a示出一装在反应管中的本发明的装置的第十一实施形式的纵向剖视图；图11b示出图11a中XIb-XIb线上的横向剖视图；图12a示出一装在反应管中的本发明的装置的具有内部排压体的第十二实施形式的纵向剖视图；和图12b示出图12a中XIIb-XIIb线上的横向剖视图。
具体实施例方式
图中所示的本发明装置1的实施例分别以其装入反应管2中的状态示出。
反应管2填充有催化剂颗粒4或者在一些情况下部分地填充惰性颗粒5。所述填充物也称为散料6。
在散料6内形成的高温区7在图中用粗实线的阴影区表示。所述高温区7在本发明的装置1上沿四个箭头H的方向迁移。气体混合物G的流动方向用箭头G表示。
在图1a、1b、2a、2b、12a和12b中示出本发明的装置1的实施形式100、200，所述将流通横截面减小，从而使气体混合物G的流通速度提高到这样的程度，以防止高温区7穿过所述装置或部件继续迁移；将高温区或热点7被所谓的“吹回”到反应管2内，并由此使其停止。
所述实施形式100、200、1200适用于阻止与反应气体混合物G的流动方向相反地迁移的热点7的继续运动。也可以在反应管2的下部进行安装。
部件100，200，1200的外部形状与反应管2的中空横截面相匹配。因此对于所示实施例中那样的圆柱形反应管，所述部件也是圆柱形的。
按图1a和1b的实施形式100具有一贴合在反应管内壁3上的套101，并具有从套径向内伸展的冷却肋102。所述冷却肋使得向冷却的反应管壁8的散热加强。部件100由具有良好导热性的材料制成，以便可尽可能多地散热。这样对高温区7进行附加的冷却，这有助于使高温区7停止。
按图2a和2b中所示的实施形式200，所述部件具有一带一中央孔201的实心横截面。孔201的直径—即流通横截面—借助于规定的极限温度确定，以实现使高温区7停止所需要的流通速度。在部件200设计时必须注意可能的最大允许压力损失。为了减小输入和输出压力损失孔201在其两端202锥形或喇叭形扩展，优选成一文氏管形。
按图1a、1b和2a、2b的实施形式100，200可以经济地例如制成铸件，并简单地装入反应管2内。通过所述装置的纵向槽结构—类似于一夹紧套—可以实现与反应器内壁3的良好接触。
图12a和12b示出按图2a和2b的实施形式的一个变型方案。
根据图12a、12b的实施形式或者说所述装置1200具有一个排压体1201，所述排压体在所示实施例中设计成圆柱形的。在所述实施形式1200中所述排压体1201也是反应管2的流通横截面变窄，但其中这里所述排压体1201位于所述反应管2的中央并使气流向外转向到反应管2的内壁3上。
排压体1201可由具有不良导热性能的材料制成为具有实心的横截面的，例如由陶瓷。但排压体同样也可以设计成由金属制成的具有薄壁的空心体。
排压体1201的外径比反应管2的内径小一预定的尺寸，从而在所述装置或者说部件1200装入反应管2内的状态下，在排压体1201圆柱形的周向壁1203的外侧和反应管2的内壁3之间存在一具有规定尺寸的环形缝隙1204。所述环形缝隙沿排压体1201的整个轴向长度延伸并围绕整个周向。
所述流通横截面由于所述环形缝隙1204变窄到一规定的尺寸，这使得流通速度相应地提高。环形缝隙1204的宽度根据所述规定的极限温度确定，以实现使高温区7停止所需要的流通速度的提高。由此气流G中的涡流也得到增强，并由此导致用于冷却反应管壁8的传热。与在图2a和2b中示出的实施形式相比，还能附加地得到强烈地扩大热交换面的效果，所述热交换面直接由冷却的反应管2的内壁3形成。
所述排压体1201通过一个距离保持件1205支承在反应管2的内壁3上。如果排压体布置在反应管2的下端部区域中，则排压体或者以一个端侧1202直接支承在催化剂保持结构1206上，如图12a所示，或者埋入包括催化剂颗粒4的散料6中。如果排压体布置在反应管2的上端部区域中，则排压体可直接支承在催化剂散料6上，或者根据所进行的过程不同埋入催化剂散料6中。
在所示例子中，部件100、200、1200与催化剂填充物4邻接。所述部件还可以埋入(图中未画出的)惰性材料中。
在下面说明的实施形式中，高温区或热点7触发本发明的装置或部件1中的使热点7消除的作用。
在图3至7中所示的本发明的装置1的实施例具有带一触发机构的可机械运动的零件，其中在触发后可机械运动的零件通过重力或弹簧力关闭反应管2。
通过借助于在重力或一个或几个弹簧协助下的可机械运动的零件关闭相关反应管2实现对流过反应管2的气流G的阻止。关闭机构通过装置1的升温触发。因此重要的是，所述装置由于升温触发关闭过程的零件埋在散料6内，而可运动零件的运动空间没有颗粒。这里可以利用由于升温引起的任何效应，例如材料的熔化，材料的形状记忆性能，双金属效应和/或热膨胀。
在图3中所示的装置300具有一关闭体301和一关闭座302，它们在起始状态—即达到极限温度之前—沿轴向相互离开预定的距离设置。这个距离这样规定，使它使得反应气体混合物G可以无阻碍地流过关闭体301和关闭座302之间的中间空间303。
关闭体301具有一朝向关闭座302的其外表面形成一密封面305的截锥形或锥形段304，和一背向关闭座302的圆锥形段306，它使得反应气体混合物G可以尽可能无干扰地流过。
关闭座设计成圆柱环302，其径向内壁圆锥形地分布，并形成一用于关闭体301的密封面305的配合面。关闭座302的配合面307和关闭体301的密封面305设计成使它们在相互贴合时形成一气密的封闭部。
关闭座302的外径仅仅略小于反应管2的内径。在关闭座302的外周向上形成一其中接纳一密封环309的环形槽308或等效的环形座，所述密封环气密地既贴合在槽底或环形座上也贴合在反应管2内壁3上。
一圆柱形外套311从关闭座302背离闭关体301的端面310的径向外缘出发延伸，该外套的外表面贴合在反应管内壁3上。
一打孔的保护套312从关闭座302的所述端面310的径向内边缘出发对中地伸入外套311。在保护套312和外套311之间存在一规定的距离。在运行状态这个中间空间直到关闭座302背离关闭体301的端面310为止都填充有催化剂颗粒4，从而关闭体302支承在催化剂散料4的端部面上，而打孔的保护套312完全埋入催化剂散料4内。保护套312的内腔313完全没有散料颗粒。保护套312的孔设计成使得反应气体混合物G可以无阻碍地流过，但却防止散料颗粒4进入。
打孔的保护套312具有一第一段314，其内径相当于所述端面310径向内边缘的直径，并且所述段固定在该内边缘上并在那里形成一入口315。
在第一段314背离关闭座302的端部上连接一第二段316，其直径小于第一段314的直径。第二段316的长度至少和达在到极限温度之前关闭体301和关闭座302的轴向距离相同，即和在到达极限温度时关闭体301向关闭座302的移动行程相同。
关闭体301相对于一导向杆317不可移动地固定在该导向杆的一个端部上，其中导向杆317截锥形段304的外露端面出发延伸。导向杆317穿过一对中地安装在打孔的保护套312的入口315内的导向套318，并伸入此套。所述导向杆的第二端部焊入一焊料保护部319内，焊料保护部借助于一在打孔的保护套312第一段314内的焊料保持结构320相对于保护套312不可移动地固定在其第二段316附近。
焊料319的组分以及由此其熔点与反应条件，特别是与载热介质的温度和规定的极限温度相匹配。
在待熔化的焊料319上可以附加地设置肋，以改善向这里的传热，或者焊料319可以部分地设计成肋形。
一受拉伸预紧力的弹簧321—在所示例子中是一螺旋弹簧—以其一端固定在焊料保持结构320上，并以其另一端在导向套318附近在其朝向焊料319的一侧固定在导向杆317上。
在装置300未触发的状态，即在焊料319未熔化时，反应气体混合物G在关闭体301和关闭座302之间流过，穿过关闭座302的中部孔进入打孔的保护套312的入口315，在导向套318和螺旋弹簧321以及焊料319旁经过，首先径向向外流过保护套312的打孔壁，然后重新基本上在整个散料横截面上均匀分布地继续沿反应管2流动。
现在如果如图3中所示，热点7与反应气体混合物G的流动方向相反靠近，则在规定的极限温度下焊料319熔化，并由此释放导向杆317的第二端部。由此受拉伸预紧力的弹簧321可以重新收缩，并将导向杆317拉入保护套312，从而将关闭体301拉到关闭座302上。因为弹簧321在其中延伸的空间和在焊料319熔化后导向杆317移动进入的空间没有颗粒4，可保证弹簧321和导向杆317无阻碍地运动。
这里这样设定在弹簧321部分卸荷状态下剩余的弹簧力，以保证关闭体301的密封面305气密地坐靠在关闭座302的配合面307上，另外还通过作用在关闭体301上的气压协助。由此使该反应管2的流通横截面减小为0，使得不再有反应气体混合物G流过此反应管2，从而消除热点7。
图3中所示的装置300设计成用于布置在散料6的气体入口侧端部上。这里所述气体入口侧端部既可以是反应管2的上端也可以是下端。
如果如图3所示，装置300装在反应管2的上端上，则也可以取消弹簧321，因为此时关闭机构可以仅由于重力起作用，即关闭体301会落入关闭座302内。
如果气体入口侧端部是反应管2的下端，则对于这个安装位置在图3中所示的装置300旋转180°，这时弹簧321作为用于关闭体301的推动力是必需的。在这种实施形式中将关闭体301设计得尽可能轻，以使必需的弹簧力保持尽可能小，并在关闭时达到尽可能没有延迟。
在这种实施形式300中，所述装置连同催化剂保持装可以有利地从下方导入反应管2内。
在这种结构中，反应管2的填充特别方便，因为催化剂或惰性颗粒4、5从上方填入反应管2内，并均匀地绕装置300的保护套312分布。
在任何情况下重要的是，焊料319深埋在散料6内并在与热点7接触时迅速熔化，由此在热点7到达散料6表面之前，使关闭机构关闭并消除热点7。
用这种方法分别仅使管束反应器的单独一个相关反应管停止运行，从而防止高温区7击穿(Durchschlag)进入气体入口罩和由此引起位于气体入口罩内的可爆炸的气体混合物G的点燃，这种点燃将导致整个管束反应器停机。
图4中所示的装置400在工作方式上原则上相当于图3中的装置300。此装置400也可以安装在反应管2的上端或下端。
区别在于，此装置400适合于布置在反应管2的气体出口侧端部。在这种实施形式400中，关闭座402以离散料6的端部面或者说离打孔的保护套412的入口415一定距离地设置在关闭体401的背向弹簧421的一侧上，即在图4中设置关闭体401的上方，从而在焊料419熔化后由反应气流G将关闭体401压入关闭座402。
在起始状态，即在焊料419未熔化时，关闭体401设置在离导向套418一小的距离处。在图4中所示的实施形式400中，弹簧421受压力预紧，以便在焊料419熔化时将关闭体401从散料6中压出，或者说将导向杆417从打孔的保护套412中压出。弹簧421的一端同样固定在用于焊料419的保持结构420上。弹簧421的另一端以离导向套418一规定的距离固定在导向杆417上。这个距离设计成，存在足够的使关闭体401移动到关闭座402上的行程。
焊料419同样固定在导向杆417的第二自由端上，但是也可以固定在导向杆417从弹簧417中伸出的区段的任何部位上。导向杆417完全伸入保护套412的第二段416，因此在图4中所示实施例中焊料419位于所述第二段416的封闭端上。
如果热点7到达焊料419，则焊料熔化并释放导向杆417。接着弹簧421将关闭体401向上压入关闭座402。
在图4中所示的安装位置，弹簧421作为关闭体401的推动力是必需的。如果装置400装在反应管2的下端，则所述装置旋转180°。在这种情况下关闭体401由于重力落入关闭座402。这样便可以取消弹簧421。
本发明的装置1在图5a、5b和6中所示的实施形式500、600设计成用来装在反应管下端上。其关闭机构通过重力起作用。
在图5a和5b中所示的装置500设计成用来装在反应管在气体入口侧的下端上。它具有一形成一长的内部空腔502的套形段501，所述空腔的一端封闭，而另一端开口。空腔502或套形段501的开口端设有一内螺纹部503。在该开口端内旋入一具有一外螺纹部505的封闭塞504，使得套形段501和封闭塞504一起形成一两端封闭的长空腔502。
套形段501—下面也简称为套501—的外径比反应管2的内径小一规定的尺寸，从而使得反应气体混合物G可以无阻碍地在套外壁和反应管内壁3之间流过。
在套形段501背向封闭塞504的端部上，在外表面上一体地形成一外部加粗部506，其外径仅仅略小于反应管2的内径，从而可以相对于反应管内壁3密封。
外部加粗部506包括一锥形段和一圆柱形段。一密封件507一方面贴合在该锥形表面和进一步回缩的套外表面上，另一方面贴合在反应管2的内壁3上，从而在那里形成气密的密封。
由套501和封闭塞504构成的空腔502形成一用于反应气体混合物G的流动通道，此通道可由在所示实施例中设计成球的关闭体508关闭。
在封闭塞504朝向空腔502的内表面上形成一半球形凹陷部509，球508焊接在该凹陷部内。焊料501的熔点相当于规定的极限温度。
在距带有焊接的球508的封闭塞504规定的距离内，套壁向内变厚伸入空腔502内部至使得减小的空腔直径511比球508的直径小一规定的尺寸。在到减小的空腔511的过渡部上形成一锥形表面512，它在焊料510熔化时形成用于球508的贴合面或者坐靠面。
入口513—在图5b中所示的实施例中是4个—一方面通入套501背向封闭塞504的加宽的端面514，另一方面通入空腔502，所述孔半圆形地以规定的距离沿周向分布在端面514的一半上。
入口513平行于套501的纵轴延伸，完全穿过所述内部加厚部515，接着以其半个横截面穿过未加厚的套壁516，由此入口513通入空腔502。
在与入口513相对的套壁段517内在外部加厚部位506和环形密封件507附近—即在内部加厚部位515区域内—形成一出口518，反应气体混合物G可以通过此出口流入套外壁和反应管内壁3之间的环形空腔519。在出口518外侧上装有一防止散料颗粒4进入的防护栅520。
在运行状态—即在其下端上装入一垂直反应管2内的状态下，封闭塞504连同焊接在其中的球508构成装置500的上端，而外部加厚部506构成装置500支承在一保持结构521上的下端。带有焊接的球508的封闭塞504埋入催化剂散料6内，而装置500的另一端514构成催化剂散料6的下端，因此是外露的。
反应气体混合物G从下方流入入口513，在入口中向上流并从入口向上流入空腔502，在空腔502内使气流G向下朝套的下端转向。在那里它穿过出口518流入套501和反应管内壁3之间的环形腔519，这时又发生向上的流动转向。
如果如图5a中所示，热点7到达装置500的上端，封闭塞504和球508之间的焊料510熔化，由此球508被释放并向下掉落。所述掉落还得到反应气体混合物G的流动的协助。球508落入锥形座512内，从而关闭进入下部缩小的空腔511的入口。用这种方法关闭流通。通过流动转向球508被压入其锥形座512并保持在那里。
如图5a中所示，本发明的装在反应管下端上的装置同时承担催化剂保持结构521的功能。它可以是与一标准催化剂保持结构的组合，或者所述保持结构可直接集成在装置内。此外可以采用将多个催化剂保持合并成一个模块的结构形式，以便可以较快地装配。
图6中所示的装置600设计成用来安装在气体出口侧的反应管下端上，其工作原理与在图5a和5b中所示的装置500相当。但是结构简单得多，因为球608下落下方和反应气体混合物G流过反应管2的方向相同。
在这种实施形式中装置600具有一套601，所述套在其一端上直接通过焊接的球608封闭，其中球608的直径小于套601的内径。套601以其另一开口端装在圆柱形环606的上侧603上，其中上侧603比套筒壁616宽。
套601的外径比反应管2的内径小一规定的尺寸，从而在套601和反应管2之间形成一环形腔619，所述环形腔使反应气体混合物G可以无阻碍地流过。套601的内径相当于圆柱环606在其上侧603区域内的内径，其中上侧603径向向外超过套壁616伸出，并在那里形成一催化剂保持结构。
朝向背向套601的一侧，圆柱环606既径向向内又径向向外以交替的圆柱形区和锥形区扩展，其中所述圆柱环在外部相对于反应管2密封，在内部形成一流动通道604。在径向内侧上锥形面605使流动通道直径604以一规定的尺寸减小到一小于球608直径的直径，并由此形成一用于球608的保持结构。在径向外侧的锥形面609使圆柱环606的外径扩大到一仅略小于反应管2内径的外径。在那里一密封环607一方面贴合在圆柱环606上，另一方面贴合在反应管内壁3上，以便气密地密封圆柱环606和反应管内壁3之间的中间空间619。
在装入反应管2的状态下装置600的上端埋入催化剂散料6内，而其下端构成催化剂散料6的下端。
这里圆柱环606支承在催化剂保持结构621上或其本身形成所述保持结构。
在套壁616支承在圆柱环606上的端部区域内形成用于反应气体混合物G的通过口618，反应气体混合物G通过该通过口从外部到达套内部602，从那里出发反应气体混合物通过圆柱形606中的流动通道604继续向下流动。在通过口618的外侧上安装一防护栅620—例如具有打孔套形式，它防止散料6的颗粒4进入。
在正常运行时反应气体G在球608旁经过向下流入套外壁和反应管内壁3之间的环形腔619。反应气体混合物G穿过通过口618从外部流入套内部602，并从那里穿过圆柱环606中的流动通道604向下流动。
如果如图6中所示，热点7到达上端，则焊料610熔化。由此球608被释放，并在反应气体混合物G气流的支持下向下落入锥形座605，从而关闭通过流。
图7示出一本发明的装置700，它具有一由具有形状记忆功能的材料制成的元件701。这样设定材料—尤其是金属的组分，使它在规定的极限温度时重新具有其原始形状。这种实施形式700特别适用于反应管的气体入口侧的端部，并且既可装在反应管上端，也可装在下端上。
具有形状记忆功能的元件701由一打孔的透气套702包围，所述套具有一封闭端或者说套底703和一开口端704，具有形状忘记功能的元件701从开口端伸出。
套702在装入反应管2内的状态下埋入催化剂散料6中，其中其开口端704通入催化剂散料的端面705。埋入催化剂散料6类似于在图3中所示的装置300地进行。套702的外表面离反应管内壁3有一规定的距离，从而使得反应气体混合物G可流入套702和反应管内壁3之间的中间空间706。
套702在其开口端704—图7中的上端—上在外侧与一径向延伸的环形盘707连接，该盘在装配状态相对于反应管内壁3密封708。
在所示实施例700中，具有形状忘记功能的元件701螺旋形卷绕，塑性伸长，并以一端固定在套底703附近。元件在套702的开口端704上伸出的另一端上固定一盖板709，其外径大于环形盘707的内径。在正常运行时—即在未触发状态，盖板709在装置700或反应管2的纵向离环形盘707具有一规定的距离，从而对于反应气体混合物留出或存在一规定的流通横截面。
在正常运行时，反应气体混合物G在盖板709和环形盘707旁经过流入打孔的套702，接着通过所述孔径向向外流入催化剂散料6。如果热点7在反应管2内向套底703—在图7中向上—运动，则它在沿打孔的套702掠过时还渐增使由带形状记忆功能的金属制成的元件701升温。在到达极限温度时此元件收缩，由此将位于其自由端上的盖板709拉到环形盘707上，从而使流通横截面关闭。
采用带具有形状改变性能的材料—例如具有形状记忆功能的金属或双金属—的封闭件或熔化焊料与关闭弹簧的组合的实施形式可以相互交换。
图8示出按本发明的装置1的实施形式800，其中在到达极限温度时熔态熔融的材料801从高温区7流入一较冷的区域，并在那里重新固化。图8中所示的实施形式800适于装在气体入口侧的反应管下端。
该实施形式具有一气密的套802，该套具有一封闭端803和一开口端804，并以一定距离同心包围一空心圆柱体805，所述圆柱体同样具有一封闭端806和一开口端807，其中空心圆柱体805的开口端807位于气密套802的开口端804附近。套802的外径比反应管2的内径小一规定的尺寸。
空心圆柱体805构成用于反应气体混合物G的流动通道，其中其开口端807是入口。
在流动通道或空心圆柱体805的另一个封闭的端部附近在其壁上形成通过口808，反应气体混合物G可通过所述通过口流入在气密套802的内表面和流动通道805的外表面之间形成的环形腔809。
套802支承在催化剂保持结构810上，其中流动通道805以其入口807—图8中的下端—穿过催化剂保持结构810通入反应管下端的无颗粒区811。
在催化剂保持结构810上围绕空心圆柱体805设置一由基体材料制成的环812，所述材料熔点显著高于极限温度或液态熔融材料801的熔点。
这个由基体材料制成的环812用作气密套802的支承面，并在空心圆柱体805外表面和反应管内壁3之间的中间空间813内延伸。气密套802和反应管内壁3之间的外环形腔814在装置800的安装状态下填充有催化剂材料4。
在气密套802支承在催化剂保持结构810上或基体材料制成的环812上的端附近，气密套802的壁具有用于反应气体混合物G的出口815，反应气体混合物G穿过此出口从装置800中流出，进入催化剂散料6。
在空心圆柱体805的背向入口807的封闭端806上设置一种材料或者说焊料801，它充满套802的空腔直至封闭端803，并在规定的极限温度时熔化成液体。在空心圆柱体805的封闭的端面806和气密性套802之间沿径向形成一规定尺寸的环形缝隙816，熔融的液态材料801穿过所述缝隙向下流动。
在正常运行时，反应气体混合物G通过入口807向上流入空心圆柱体805，并通过其通过口808重新流出，进入空心圆柱体805和气密套802之间的环形腔809。在环形腔809内反应气体混合物G向下流动。并通过气密套802的出口815流出，进入该套802和反应管内壁3之间的环形腔814，此时它在反应管2内重新向上流动。在这种变型方案中，反应气体G和在虹吸管中类似地利用流动转向流过装置800。
如果热点7—在图8中从上方—接近装置800埋入的端部803，则那里存在的焊料801熔化。液态焊料801流入较深的背向热点的区域—即在装置800的下端的由套802，空心圆柱体805和基体材料812构成的环形盆状区，并在那里被截获。在盆状区内通过向反应管壁8和进入空心圆柱体805的反应气体混合物G—有时包括多孔基体材料812—输出热量使焊料801固化。正在固化或已固化的焊料801关闭流通横截面。
图9a和9b示出本发明装置1的两个实施形式900a，900b，其中在到达极限温度时材料901粘性(zh)熔融，并沿反应管2的纵向基本上保持在其原来位置上，在那里堵塞沿流动方向连接在它后面的孔隙，从而关闭流动通道。在图9a和9b中所示的装置900a和900b既可以装在反应管2的上端区域又可以装在下端区域，其中既可以装在反应管的气体入口侧也可以装在气体出口侧。
代替粘性熔融的材料901也可以采用在到达极限温度时膨胀或发泡的材料，所述材料在这种状态下堵塞并封闭流动通道。
在图9a中所示的实施形式900a设计成用于反应气体混合物G在反应管2内从上向下的流动方向。装置900a具有一放在催化剂散料6上的保持结构902，在保持结构上面又铺放一层多孔基体层903，所述基体层例如可以由金属散料、烧结材料或金属织物构成，类似于一个滤饼。在所述多孔基体层903上铺放一由高粘度熔融材料901组成的层，例如粘性熔融的焊料。在按图9a的实施例中在装置900a上还放置由惰性材料5组成的散料。
如果热点7从上方或从下方(如图9a所示)靠近装置900a，则在到达极限温度时焊料901熔化，并且被流过的反应气体混合物压向多孔的基体层903，在基体层内焊料封闭孔隙，从而关闭流动通道。
在图9b所示的实施例900b中，反应气体混合物G从下向上流动。这里由高粘度熔融材料901组成的层上附加地设置另一个多孔基体层904，从而使通过热点7熔融的材料901不会被反应气体混合物G带走，而是在一些情况下在这个多孔基体层904内封闭孔隙，从而关闭流动通道。尽管熔融的材料901总归具有有高粘度特性，但是这是一个附加的保险措施。
图10示出一个实施形式1000，其中粘性熔融材料1001形成两个同心圆柱形套1002、1003之间的多孔散料。这种实施形式1000适于安装在反应管2的气体入口侧。
内部套1002具有两个开口端1004、1005，而外部套1003具有一开口端1006和一由一底部1007封闭的端部。
在外部套1003的外壁和反应管内壁3之间形成一环形腔1008，该环形腔形成一规定的流通横截面。
两个同心套的内部套1002在一端1004被一圆柱环1009包围，所述圆柱环在其外表面上顺次具有一圆柱形段、锥形段和另一圆柱形段，并借助于密封环1010相对于反应管内壁3密封。一中央圆柱形孔1011穿过圆柱环1009，内部同心套1002的一端1004穿过此孔延伸，该套固定在圆柱形孔1011内。
内同心套1002的另一端终止于距外圆柱形套1003的底部1007一规定距离处，其中到底部1007的这个距离由一打孔的套1012跨接。这个打孔的套防止两个套1002、1003之间的多孔散料1001进入内部套1002的下部区域。
外部同心套1003的开口端1006终止于离圆柱环1009一规定的距离处，从而反应气体混合物G的气流可以从两个同心套1002、1003之间的中间空间无阻碍地转向到外部套1003和反应管内壁3之间的环形腔1008内。
在装配状态，两个同心套1002、1003伸入催化剂散料6内，从而设置在两者之间的粘性熔融材料1001埋入催化剂散料6内。在圆柱环1009的背向同心套1002、1003的一侧上还可以设置惰性材料5的散料。
如果热点7接近埋在催化剂材料4内的粘性熔融材料1001，则在到达规定的极限温度时所述材料熔融。气流引导熔融的材料1001离开热点7朝圆柱环1009方向—在图10中所示的实施例中进入散料6的上部，它在那里重新固化，并堵塞流动路径，由此可靠地防止熔体1001被气流带走。
图10示出在反应管2的上部区域内的安装情况。
为了装在反应管2的下部区域内，这个装置1000旋转180°，从而圆柱环10009与内部同心套1002的入口1004重新位于装置1000的气体入口侧上。
图11a和11b示出本发明的装置1的一种实施形式1100，其中在达到极限温度时一元件或材料1101粘性软化，并沿反应管2纵向被压实或压合，由此关闭流通横截面。这种实施形式1100既适于气体入口侧的反应管端也适于气体出口侧，既可装在反应管上端，也可装在下端。
元件1101的合适材料是例如玻璃。玻璃是高粘性熔融材料，它也称为冻结的液体，因为它在从固态转变成液态时其结构几乎不变。随着温度的升高玻璃软化，变成粘流性(zhflieβend)的，但这时不用较大的作用力其形状几乎不变。
元件1101设计成透气的。在所示实施例中它是一带可以平行于反应管2纵向分布的流动通道1102的整体元件。但是元件1101也可以由(未画出的)平行设置的玻璃棒或玻璃管构成。此处还可以设想，元件1101由不规则设置的填充体或规则的填充体包装构成。
因此元件1101可以由一单一物体或许多松散或相连的物体结构构成。元件1101的结构只受到很少的限制。所述限制在于，元件是充分透气的。不具有高的压力损失，并可避免自锁。在这种条件下自锁是指这样的状态，这时元件1101的各段由于沿反应管2纵向作用的压力相互卡紧或这样卡紧在装置1100或反应管2的内壁上，使得压力对于元件上位于卡死的段后面的段不再起作用。这种效应例如出现在松散地不规则设置球状散料内。自锁可以通过填充体在其接触面上的烧结或通过适当地布置的填充体包装避免。
如果元件1101由大量玻璃球构成，那么玻璃球直径与装置1100的内径或反应管2的内径之比最好在10％至46％之间，特别优选在16％至33％之间，极其特别优选在20％至24％之间的范围内。由此在正常工作时保证足够的透气性，而在到达极限温度时可靠地封闭流通横截面所需要的变形能耗足够小。如果代替玻璃球采用玻璃棒或玻璃管，这个比例也适用。此时在上述比例中以玻璃棒或玻璃管的外径代替球的直径。
元件1101沿反应管2纵向的长度与装置1100或反应管2的内径之比在一最好在20％至1000％之间，特别优选在5％至400％之间，极其特别优选在60％至150％之间的范围内。
元件1101由一预紧装置1103进行压缩预紧。在所示实施例中这个预紧装置设计成沿反应管2纵向贴合在元件1101上的压簧1103。压簧1103的材料这样选择，以使压簧对于占主导地位的运行温度具有一足够的耐久强度。为了将压簧1103的力均匀地传到元件1101上，在元件1101和压簧1103之间设一打孔的盘1104。
预紧装置也可以设计成包围作用在元件1101上或穿过元件1101延伸的拉伸装置，例如采用拉伸预紧的外部网或中央带的形式。
元件1101和盘1104及压簧1103一起位于一带有打孔的闭合底部1106、1107的套1105内。在装置1100装入一反应管2的状态下元件1101支承在朝向催化剂散料4的一侧上，套1105的外径根据套1105的公差和反应管2的内径这样的地确定公差，使得粘性软化的材料可以流入反应管2和装置1100之间的缝隙。
如图11a中所示，套1105可以设计成单件的，或由多件构成。在所示实施例中闭合底面1106完全覆盖元件1101朝向催化剂填充物4的端侧。而在压簧1103一侧的闭合底部1107设计成环形，而且设计成只有这样大，使得压簧1103固定保持在套1105内。在元件1101的周向区域内套1105具有分布在周向上的孔1108，软化的玻璃可以通过这些孔流向或被压向反应管2的内壁，从而此时使装置1100相对于反应管2的内壁密封。
如果高温区7到达元件1101，则元件便随着温度的升高而软化，并通过压簧1103的力以及通过气流压力被压合。由此也使元件1101上的流动通道1102变形和压拢，考虑到它最终被关闭或堵塞，并且元件1101的材料失去其透气性。此外元件1101的材料堵塞元件1101端侧上的打孔的闭合底部1106的通道。软化的材料通过套1105周向上的孔1108流至反应管2的内壁，并如上所述使装置1100相对于这个内壁密封。
为了使本发明的装置1—不管是那一种实施形式—在其功能上发挥最佳效果，它们必须相对于反应管内壁3完全气密地密封。按照本发明，如前所述，这通过例如设置在装置圆周上的环形槽或其它等效的环绕的座实现，在环形槽或座内设有一环形密封件，或者在一些实施形式中通过熔融的或燃烧的材料本身填满装置和反应管内壁之间的缝隙。
在几个实施例中装置可以完全或至少部分埋在惰性散料内。这可以通过这样的方法达到即装置安装或—根据实施形式的不同—仅是其几个零件安装在反应管填充颗粒散料之前或期间进行，或者装置后续装入相应地制备的散料内。重要的是在任何情况下装置都与颗粒散料的紧密接触，因为这样可实现装置的迅速反应。
可以通过这样的方法加大本发明装置1的作用，即把至少两个单独的装置相互组合，所述装置不必非按相同的实施形式设计。
本发明的措施特别适于用来实现部分氧化反应，特别是用来制造马来酐、邻苯二甲酸酐、(甲基)丙烯醛、(甲基)丙烯酸、甲基(甲基)丙烯酸盐和丙烯腈以及醋酸。
权利要求
1.用来运行一用于放热气相反应的管束反应器的方法，所述管束反应器具有一带填充有催化剂的反应管的管束，所述反应管一端由一气体入口罩覆盖，而另一端由一气体出口罩覆盖，为了排出反应热量所述反应管在外侧由载热介质环绕流动，所述方法具有以下步骤将可爆炸的气体混合物经过所述气体入口罩引入反应管，在反应后将有时还可爆炸的气体混合物经过所述气体出口罩从反应管中排出，其中在所述反应管内分别形成一高温区，其特征为，包括以下步骤规定一反应管(2)内的极限温度，所述极限温度在反应管(2)的高温区内高于在反应管(2)的正常运行时形成的最高温度，但最多等于可爆炸的气体混合物(G)的点燃温度；和使一分别在反应管(2)内形成的非运行期望的高温区(7)当还在反应管(2)内时停止，从而防止高温区(7)击穿进入所述气体入口和出口罩，所述高温区的最高温度至少等于所述极限温度，并且所述高温区在相应的反应管(2)内沿其纵向移动。
2.按权利要求1所述的方法，其特征为使所述高温区(7)停止以阻止该高温区。
3.按权利要求2所述的方法，其特征为在催化剂填充物(6)的端部处提高反应热的排出。
4.按权利要求2或3所述的方法，其特征为局部提高在催化剂填充物(6)的气体入口侧端部处的气流速度，以使与气流方向相反的高温区(7)的迁移停止。
5.按权利要求2至4之任一项所述的方法，其特征为提高由在催化剂填充物(6)的气体入口端处的进入的气体(G)产生的冷却效果，以使与气流方向相反的高温区(7)的迁移停止。
6.按权利要求1所述的方法，其特征为为了使高温区(7)停止将所述高温区消除。
7.按权利要求6所述的方法，其特征为中断相关反应管(2)的气体流通。
8.按权利要求6所述的方法，其特征为改变相关反应管(2)内的反应条件。
9.按权利要求8所述的方法，其特征为在反应管(2)内设置液体和/或固体，所述液体和/或固体在到达极限温度时蒸发并使气流惰性化和/或额外地冷却气流。
10.用于一用于放热气相反应的管束反应器的装置，所述管束反应器具有一带填充有催化剂的反应管(2)的管束，所述反应管一端由一气体入口罩覆盖，而另一端由一气体出口罩覆盖，为了排出反应热量所述反应管在外侧由载热介质环绕流动，所述反应器按权利要求1至7之任一项所述的方法运行，此装置具有设计成用来将装置(1)装入反应管(2)内的外部尺寸，和形成一流通横截面的装置，在到达极限温度时所述流通横截面具有规定的尺寸。
11.按权利要求10所述的装置，其特征为所述装置具有径向向内延伸的肋(102)。
12.按权利要求10所述的装置，其特征为所述装置具有一带中央纵向孔(201)的实心横截面，所述纵向孔在其端部区域内径向扩大。
13.按权利要求10至12之任一项所述的装置，其特征为所述装置由具有良好导热性的材料制成。
14.按权利要求10所述的装置，其特征为所述装置具有一个不可流通的排压体(1201)，所述排压体具有一个外周向壁(1203)，所述外周向壁在装入反应管(2)的状态下以一规定的距离沿反应管(2)的内壁(3)延伸，其中所述排压体(1201)在所述反应管(2)的纵向上具有不良的导热特性。
15.按权利要求10至14之任一项所述的装置，其特征为在到达极限温度时所述流通横截面的尺寸可减小到0。
16.按权利要求15所述的装置，其特征为所述装置具有至少一个由这样的材料制成的零件(319、419、510、610、701、801、901、1001、1101)具有，即在规定的极限温度下所述材料的形状和/或强度改变，由此使流过反应管(2)的通过气流中断。
17.按权利要求16所述的装置，其特征为所述零件(801、901、1001)在到达极限温度时自动关闭流通横截面。
18.按权利要求16所述的装置，其特征为所述零件(319、419、510、610、701)在达到所述极限温度时触发一关闭机构。
19.按权利要求16至18之任一项所述的装置，其特征为所述材料是双金属。
20.按权利要求17所述的装置，其特征为所述材料(801、901、1001)在达到所述极限温度时熔化，并堵塞流通横截面。
21.按权利要求20所述的装置，其特征为所述材料(901、1001)粘性熔融，并在反应管(2)纵向上基本上留在其原来位置上。
22.按权利要求20所述的装置，其特征为材料(801)液态熔融，并从高温区(7)流出进入较冷的区域，在那里重新固化。
23.按权利要求16至18之任一项所述的装置，其特征为所述材料(701)具有形状记忆特性。
24.按权利要求16至18之任一项所述的装置，其特征为所述材料会膨胀。
25.按权利要求24所述的装置，其特征为所述材料会膨胀或发泡，并由此堵塞流通横截面。
26.按权利要求17和18所述的装置，其特征为一预紧装置(1103)沿反应管(2)的纵向对所述零件(1101)施加一压紧预紧力，所述零件(1101)由这样的材料构成，所述材料在达到极限温度时粘性软化，并由于压紧预紧力产生变形。
27.按权利要求26所述的装置，其特征为所述零件(1101)横向于反应管纵向基本上填满反应管(2)，并且是透气的。
28.按权利要求26或27所述的装置，其特征为所述零件(1101)由玻璃形成。
29.按权利要求26至28之任一项所述的装置，其特征为所述预紧装置是一弹簧(1103)。
30.按权利要求10至29之任一项所述的装置，其特征为所述装置用作一催化剂保持结构。
31.按权利要求10至30之任一项所述的装置，其特征为它具有至少两个按权利要求10至30的特征。
32.用于一用于放热气相反应的管束反应器的反应管，具有一按权利要求10至31之任一项所述的装置。
33.按权利要求32所述的反应管，具有由催化剂颗粒(4)组成的填充物(6)，其中所述装置的至少对热量有响应的零件埋入所述填充物(6)内，而可运动零件的运动空间内没有催化剂颗粒(4)。
34.用于一用于放热气相反应的管束反应器的反应管，所述管束反应器具有一带填充有催化剂的反应管(2)的管束，所述反应管一端由一气体入口罩覆盖，而另一端由一气体出口罩覆盖，为了排出反应热量所述反应管在外侧由载热介质环绕流动，并且所述反应器按照按权利要求8或9所述的方法运行，反应管具有包含液体和/或固体的填充物，所述液体和/或固体在到达极限温度时蒸发并使气流惰性化和/或额外地冷却气流。
35.用于放热气相反应的管束反应器，其中所述管束具有按权利要求32至34之任一项所述的反应管(2)。
36.按权利要求35所述的管束反应器用于制造马来酸酐、苯二甲酸酐、(甲基)丙烯醛、(甲基)丙烯酸、(甲基)丙烯酸甲酯和丙烯腈以及醋酸的应用。
全文摘要
本发明涉及一种运行放热气相反应的管束反应器的方法，反应器具有带填充有催化剂的反应管(2)的管束，反应管一端由气体入口罩，另一端由气体出口罩覆盖，反应管在外侧由载热介质环绕流动以排出反应热量，其中经气体入口罩引入可爆炸的气体混合物(G)，反应后经气体出口罩排出还可爆炸的气体混合物(G)，规定一极限温度，极限温度高于反应管(2)正常的运行温度，但不高于可爆炸的气体混合物(G)的点燃温度，并使在反应管(2)内形成的高温区(7)在反应管(2)内停止，以防止高温区(7)进入气体入口和出口罩，高温区的温度至少等于极限温度，并且高温区在反应管内沿其纵向移动。此外还涉及实施该方法的装置、反应管和管束反应器。
文档编号B01J8/06GK1743063SQ200510088820
公开日2006年3月8日 申请日期2005年7月29日 优先权日2004年7月30日
发明者J·达克斯, W·舒斯特, R·班克, M·莱勒 申请人:曼德韦有限公司