联合的分离和制备方法

专利名称：：联合的分离和制备方法
技术领域：
：本发明涉及联合的分离和制备方法。
背景技术：
：在化学工业中，可获得多种分离技术来分离在气态混合物内的两种或更多种组分。这种分离技术的实例是本领域已知的，且可在例如JohnWiley&Sons,inc.1999出版的W.Seider等人的"ProcessDesignPrinciples"的笫5.7章中找到。最常用的技术是蒸馏。但蒸馏技术的缺点是消耗大量能量来分离混合物内的那些化合物。可使用的另一技术是利用气体渗透的膜分离。此处的气体混合物被压缩到高压并与无孔膜接触。渗透物通过膜并在低压下排放，而渗余物不通过膜且维持在原料的高压下。在US-A-5435836和US-A-6395243中描述了这种膜分离方法的实例。在涉及利用膜分离气体的这些方法中，气体分子为了通过膜需要与膜相互作用.但这要求在膜上在膜的渗余侧和渗透侧之间施加高的压差。由于要求压差，因此这种膜技术仍然要求相当大量的能量和昂贵的设备来维持压差，例如利用真空或者压力泵来进行，即使使用高的吹扫流量和高选择性膜也是如此,追溯至1924年的US-A-1496757描述了分离气体的方法，该方法包括使气体扩散通过扩散隔板(partition)，利用吹扫物料从隔板上除去扩散通过的气体，并从扩散通过的气体中除去吹扫物料。据说该方法基于反复分级扩散原理来操作。这一方法与以上所述的涉及膜的分离方法的区别在于下述事实不存在或者几乎不存在任何压差，同时通过与连续加入到一个腔室中并通过多孔隔板层逆流扩散的吹扫气体组分的摩擦扩散来控制传质。因此这一方法不要求使用昂贵的选择性可渗透膜。最近,M.Geboers在其文章"FricDiff:Anovelconceptfortheseparationofazeotropicmixtures"，OSPTProcessTechnology,小型广告形式的PhD项目NationalResearchSchoolinProcessTechno1ogyOSPT(2003)出版第139页中描述了通过使之与C02相互扩散分离2-丙醇(IPA)和水的共沸蒸汽混合物的方法。在随后的步骤中，通过冷凝进行2-丙醇和0)2的分离。这一方法的缺点是要求从C02物流中分离产物，和如果在工业规模上应用的话，则要求大的吹扫气体物流。因此，仍然可通过与制备方法联合来改进所述基于扩散的分离方法的应用，因此本发明提供联合的分离和制备方法。
发明内容因此，本发明提供联合的分离和制备方法，该方法包括气体分离工艺，其中通过使笫一组分经多孔隔板扩散进入吹扫組分的物流内，使第一组分丛含组分混合物的原料物流中分离出来；和制备工艺，其中将吹扫组分用作原料。通过在随后的反应步骤中使用吹扫组分，可以更有效地利用这一吹扫組分，并获得有利的联合的分离和制备方法.可避免"单独的"吹扫组分，这是因为在随后的制备工艺中的反应物可以用作吹扫组分。优选地，在多孔隔板两侧的压力基本相等。在其中笫一组分从中分离的组分混合物是共沸混合物的方法中本发明方法是特别有利的，这是因为考虑到分离这种共沸混合物的常规蒸馏技术具有过高的成本，此外，本发明提供其中可进行上述方法的分离单元。图l是本发明的分离单元的示意性三维视图。图2是本发明的方法和装置的示意图。图3是按照本发明分离和制备链烷醇的流程图。图4是按照本发明分离和制备亚烷基二醇的流程图。图5是作为沿着分离方向的轴向距离的函数在逆流操作的理想分离单元的通道(1)和(2)内的异丙醇、水和丙烯的摩尔流量图线。具体实施例方式联合的分离和制备方法应理解为其中在分离工艺中涉及的一种或多种组分也是在制备工艺中涉及的组分的方法。在本发明的方法中，在分离工艺中作为吹扫组分所使用的组分在制备工艺中用作原料组分。气体分离工艺应理解为在这一分离工艺过程中，至少一部分笫一組分、各組分的混合物和吹扫组分在分离工艺过程中处于气态。更优选地，至少50wtW的第一组分、各組分的混合物和吹扫组分为气态，优选至少80wtX和甚至更优选范围为90-100wtW为气态。最优选在分离工艺过程中，所有组分均完全为气态。在环境温度(25"C)和压力(lbar)下通常为液态的组分，例如通过升高温度或者降低压力可蒸发成气态，之后扩散通过多孔隔板。因此在气体分离工艺过程中的扩散优选为气体扩散。在不希望受任何一种理论束缚的情况下，据认为在分离工艺过程中第一组分通过多孔隔板的扩散是基于所谓的摩擦扩散原理。据认为这一摩擦扩散是由于一种组分与一种或多种其它组分相比的扩散速度差的缘故。同样如US-A-1496757中所解释的，与具有较慢扩散速度的组分相比，异有较快扩散速度的组分将更快通过多孔隔板.可通过吹扫组分物流来除去较快组分，从而导致该较快的第一組分与其余组分分离.以上较快組分应理解为与较慢组分相比与吹扫组分一起具有较高的二元扩散系数的組分。吹扫组分应理解为能吹扫走已经扩散通过多孔隔板的第一组分的组分。它可以是本领域技术人员已知适合于这一目的的任何组分.优选地，使用在进行分离工艺的温度和压力下至少部分为气态的组分。更优选地，使用在进行分离工艺的温度和压力下几乎完全和优选完全为气态的吹扫组分。对于实际目的来说，经常在进行本发明的同时使用在大气压(lbar)下沸点范围为-200到500t:的吹扫组分。更优选使用在大气压(lbar)下吹扫组分沸点范围为-200lC到200X:的吹扫组分。可用作吹扫组分的组分实例包括一氧化碳、二氧化碳、氢气、水、氧气、氧化物、含氮化合物、烷烃、烯烃、链烷醇、芳烃、酮。通过多孔隔板分离混合物和吹扫组分，其中第一组分通过所述多孔隔板从混合物扩散到吹扫组分物流内。多孔隔板可由本领域技术人员已知适合用于与反应物接触的工艺中的任何多孔材料制造。多孔隔板可由通过例如吸附或吸收作用有助于组分分离的多孔材料制造，条件是扩散分离占主导.根据MStanoevic,Reviewofmembranecontactorsdesignsandapplicationsofdifferentmodulesinindustry(膜接触器设计和不同组件在工业中的应用综述)，FMETransactions(2003)31，91-98，在两个本体相之间设置的膜相在膜工艺中能控制在两个本体相之间的传质。与该膜不同的是，本发明的多孔隔板层设定在两个本体相之间，但原则上不能控制所涉及的任何物质的传质。因此它除了提供孔隙以外，基本不与待分离的物质相互作用，仅仅起到避免两个本体相混合的作用，这与膜分离不同。因此，本发明的多孔隔板基本不是选择性可渗透膜.膜是允许一些化合物通过同时有效地阻止其它化合物通过的阻挡层，因此由化合物的尺寸或特殊性质决定半渗透阻挡层的通量。在气体分离技术中所使用的膜例如是在US-A-5843209中所公开的那些。膜选择性控制在各相或环境之间的质量传递。与这种膜不同，多孔隔板是允许所有组分流动但相对扩散速度不同的阻挡层.在不希望受任何特定理论束縛的情况下，据认为在多孔隔板中，通过利用连续加入到一个腔室中并离开另一腔室和逆流扩散通过多孔隔板层的吹扫气体组分的摩擦扩散来控制质量传递。优选地，用于多孔隔板的材料对分离工艺中所使用的组分基本为惰性或者为惰性。在实践中，可常常在使用滤布、金属、塑料、纸张、砂床、沸石、泡沫体或其组合作为多孔隔板用材料的同时进行本发明。实例包括网形金属，例如网形不锈钢、网形铜、网形铁；织造金属，例如织造铜、织造不锈钢；棉、毛、亚麻；多孔塑料，例如多孔PP、PE或PS。在优选的实施方案中，由织造或网形不锈钢制备多孔隔板。式I给出了通过多孔隔板层的对流体积流量(m7s)(假设层流或泊肃叶流)2-其中s代表孔隙率(被孔隙覆盖的表面积分数)，dp代表孔径，5代表多孔层的厚度，和AP代表通过多孔层的压降以及气体的物理性能(粘度和密度)。优选的多孔材料应当具有高的孔隙率(s)，以《更最大化有用表面积。优选的多孔层的孔隙率大于0.5，优选大于0.9,仍更优选大于0.93,多孔层的厚度优选尽可能低.在不希望受任何特定理论束缚的情况下，据认为扩散速度与多孔层的厚度成反比，因此多孔层所要求的表面积与厚度成正比。多孔隔板的厚度可在宽范围内变化，且可例如是从厚度为大于或等于l米的隔板变化到厚度大于或等于l纳米的隔板。对于实际目的来说，可常常使用厚度范围为0.0001-1OOOmrn的多孔隔板进行本发明，更优选范围为0.01-100咖，和仍更优选范闺为0.l-10mm。优选的多孔层的厚度范围为0.5-1.5mm,优选范围为0.8-1.2咖，和更优选范围为0.9-1.l咖，在多孔隔板内所使用的孔隙的数量、尺寸和形状可在宽范围内变化.在多孔隔板内所使用的孔隙的形状可以是本领域技术人员已知的适合于这一目的的任何形状。孔隙可以例如具有形状为狭缝、正方形、椭圆形或圆形的截面。或者截面可具有不规则形状。对于实际的目的来说，可常常使用截面形状为圆形的孔隙进行本发明。孔隙的截面直径可在宽范围内变化。此外，对于所有孔隙来说，不需要具有相同的直径。对于实际的目的来说，可常常使用具有范围为i纳米-io毫米的截面"最短"直径的孔隙来进行本发明。"最短"直径应理解为在孔隙的截面内的最短距离。优选地，这一直径位于20纳米-2毫米范围内，更优选0.1-1000微米，更优选范围为10-100微米。优选地，在该材料内的孔隙(dp)应当相对小，以防止对流流动。确切的尺寸和比例取决于多孔层的厚度(△)和穿过多孔层的压降(AP)以及气体的物理性能(粘度和密度)。具有小的直径例如范围为0.1-100纳米的孔隙的优点是更容易控制压差。具有大的直径例如范围为100-1000纳米的孔隙的优点是可获得更好的分离。例如在穿过多孔隔板约10Pa的压降(AP)下，孔隙的直径应当低于IO微米，以便防止与所需的扩散流动相比明显的对流流动。在1Pa的压降(AP)下，应当优选直径为30微米的孔隙。但应当选择压降和孔径，其方式应避开努森扩散区域。应理解不同气体经多孔层的相对扩散速度取决于其二元扩散系数的相对大小，且不取决于或者仅仅在较小的程度上取决于多孔材料的性能，此外，孔隙的迂回度可在宽范围内变化，也就是说，它们的弯曲度可在宽范围内变化。但优选孔隙笔直或基本笔直，且迂回度范围为1-5，更优选范围为l-3。在多孔隔板内所使用的孔隙的数量也可在宽范围内变化。优选地，多孔隔板总面积的1.0-99.9%是孔的面积，更优选40-99%和甚至更优选隔板总面积的70-95%是孔的面积.孔的面积应理解为孔隙的总表面积.对于实际目的来说，可常常使用下述孔隙数量和孔径进行本发明，以便在隔板内的孔隙的总表面积与组分混合物的气体体积之比位于0.01-100000m7n^范围内,优选为l-1000m7m3范围内。在吹扫组分物流的流动方向上多孔隔板的长度也可在宽范围内变化。当该层的长度增加时，分离的建造成本以及分离程度二者均增加。对于实际目的来说，可常常使用沿着吹扫组分流动方向的长度在0.01-500米范围内、更优选在0.1-10米范围内的多孔隔板进行本发明。吹扫组分和/或组分混合物在分离单元内的停留时间可在宽范围内变化。对于实际目的来说，可常常使用范围为l分钟-5小时的吹扫组分和/或组分混合物在分离单元内的停留时间进行本发明。优选地，使用范围为0.5-1.5小时的停留时间。在本发明方法中所使用的吹扫组分的速度可在宽范围内变化。对于实际目的来说，可常常使用范围为l-10000m/h、优选范围为3-3000m/h和更优选范围为10-1000m/h的吹扫组分速度进行本发明。如果不是固定的话，对于组分混合物可使用类似的速度。第一组分通过多孔隔板的扩散通量可在宽范围内变化。对于实际目的来说，可常常在0.03-30kg/m7h范围内的第一组分通过多孔隔板的扩散通量进行本发明，优选范围为0.l-10kg/m7h，和更优选范围为0.5-1.5kg/m7h。对于实际目的来说，当开始分离工艺时，基于存在于组分混合物内的笫一组分的总量，可常常通过从組分混合物中除去10-100wW的第一組分进行本发明。更优选在分离工艺过程中，从组分混合物中除去至少30wtW和更优选至少50w"存在于该混合物内的第一组分。当开始分离工艺时，基于存在于组分混合物内的第一组分的总量，甚至更优选在分离工艺过程中从组分混合物中除去范围为70-100wti的第一组分.特别地，当从组分混合物中除去高百分数例如范围为70-100w"的笫一組分时，其它组分也可能从组分混合物中扩散到吹扫组分物流内。当这些其它组分共同扩散时，它们可在附加的中间步骤中除去，之后进入制备工艺；或者替代地，在随后的制备工艺过程中，这些其它共同扩散的组分可保留在与吹扫组分和/或与扩散通过的第一组分的混合物内。可利用泄放(b1eed)物流在随后的制备工艺过程中除去这些其它共同扩散的组分。在另一实施方案中，本发明的分离工艺可结合附加的分离工艺，其中包括常规的蒸馏和/或膜分离，附加的分离工艺可例如用于从吹扫组分和第一组分的混合物中除去其它共同扩散的组分。或者在除去第一组分之前或之后，可使用附加的分离工艺从组分混合物中除去其它组分。此外，可使用附加的分离工艺，从其中已经从中除去至少一部分第一组分的组分混合物中进一步除去第一组分。可通过经多孔隔板扩散到吹扫组分物流内从静态混合物中分离第一组分。但优选使用分离工艺，其中通过使第一组分在多孔隔板的一侧经该多孔隔板扩散到多孔隔板另一侧的吹扫组分物流内，从而使第一组分从组分混合物的物流中分离出来。可并流或逆流或交叉流进行该分离工艺。但优选在组分混合物的物流和吹扫组分的物流相对于彼此逆流流动的同时进行这一分离工艺。该分离工艺可连续、半间歇或间歇地进行。优选该分离工艺连续进行。吹扫组分物流的流量可在宽范围内变化。对于实际目的来说，可常常使用范围为0.01-300kmol/h、更优选范围为0.l-100kmol/h的吹扫組分物流的流量进行本发明。组分混合物的任何物流的流量(如果不是静态的话)也可在宽范围内变化，对于实际的目的来说，常常可使用范围为0.01-300kmol/h、更优选范围为0.l-100kmol/h的吹扫組分物流的流量进行本发明。在分离工艺过程中所采用的温度可在宽范围内变化。优选选择该温度，以便在扩散工艺过程中所有组分完全为气态。更优选在分离工艺中的温度与在制备工艺中的温度相同，对于实际的目的来说，可常常使用范围为0-500*C、优选范围为0-250iC和更优选范围为15-2001C的温度进行本发明。所采用的压力可在宽范围内变化。优选选择该压力，以便在扩散工艺过程中所有組分完全为气态.更优选在分离工艺中的压力与在制备工艺中的压力相同。对于实际目的来说，可常常使用范围为0.01-200bar(lx103-200x105Pa)、优选范围为0.l-50bar的压力进行本发明。例如，可在大气压(latm，即1.01325bar)下进行分离工艺。独立于所采用的总压力，在多孔隔板上的压差维持尽可能小，例如压差范围为0.0001-0.lbar,条件是与因为压差大使物质运动导致的任何分离相比，扩散分离占主导。压差优选在0.0001-0.Olbar范围内，更优选在0.0001-0.001bar范围内，仍更优选在0.0001-0.0001范围内，和最优选在0.0001-0.0005bar范围内。因此，在多孔隔板两侧的压力被视为几乎相等或者基本相等.这优选通过向体系内添加压力平衡设备例如通过提供允许将两种流体物流之一的压力峰值传递给另一种流体的柔性隔膜来实现。可在本领域技术人员已知的适合于这一目的的任何装置内进行分离工艺。例如，可使用诸如在US-A-1496757中例举的分离单元。优选地，使用适合于通过第一组分经多孔隔板扩散到吹扫组分的物流内而使第一组分从組分混合物中分离出来的分离单元，所述分离单元包括-第一腔室；-通过多孔隔板与笫一腔室分隔的笫二腔室；-将组分混合物输送到第一腔室中的第一入口；-在至少一部分第一组分已经从第一腔室中除去之后，排放剩余组分混合物的第一出口；-输送吹扫组分到笫二腔室内的笫二入口；-将吹扫组分和已扩散的第一组分的混合物从第二腔室中排放的第二出口。可按照多种方式设置笫一和第二腔室。在优选的实施方案中，通过管道的内部空间形成一个腔室，和通过围绕这一管道的优选环形的空间形成另一腔室.这一实施方案被视为新的，因此本发明进一步提供分离单元，它适合于通过使第一组分经多孔隔板扩散到吹扫組分的物流内而使第一組分从组分混合物中分离出来，所述分离单元包括-外部管道；和-内部管道，所述内部管道具有多孔壁，和所述内部管道设置在外部管道内，以便第一空间存在于内部管道内，和第二空间存在于内部管道的外表面和外部管道的内表面之间；和-输送流体到第一空间内的第一入口；和-从第一空间排放流体的第一出口；和-输送流体到第二空间内的第二入口；和-从第二空间排放流体的第二出口。在不同的优选实施方案中，通过由多孔材料的板或片材的层叠件形成的多孔隔板分隔第一和第二腔室。在这些层叠件中，至少两个板即含多孔隔板材料的上部板和下部板彼此层置，其方式提供在一端封闭而在另一端与开放空间流体连通的中间隔室。在含有两层以上的层叠件中，在每一中间隔室相邻侧上的开口交替封闭。因此，层叠件将以上所述的第一腔室和第二腔室隔开，同时各腔室至少部分由该层叠件形成。含多孔隔板材料的板可以是任何合适的形状，例如矩形；它们可以是均匀的形状和尺寸，或者不均匀。优选后者，这是因为这样板的一侧比另一侧长，因此流动较快的气体流通过较短的距离，从而降低压降。典型地通过间隔件或偏置(offset)和支持多孔隔板的结构确定所述隔室。间隔件以及与其相连的多孔隔板材料一起确定中间隔室，所述中间隔室可充当渗余或吹扫隔室.也可方便地通过使用用于吹扫气体和原料气体的隔室的不同间隔件来调节压降。相邻隔室具有在其间设置的多孔隔板，其形状为层叠的板状或者片状结构，从而为两种流体物流提供具有大的表面的流动路径，渗余和吹扫隔室的组件可以是交替的顺序或者满足设计和性能要求所必须的任意不同设置，典型地通过在一端密封和在相对端与另一隔室流体连通，从而使层叠件设置毗连(border),将隔室合适地置于分离器容器内，以便它们与一个流体物流流体相连，同时它们对各自相对的流体物流密封，从而分离这两个流体原料物流。这两个流体物流的原料优选以交叉流设置进料到分离器容器的交替侧，即以彼此垂直流动或者交叉流动的方向进入.这起到引起流动无序(即非共线性流动)的作用，以便它们可以更容易地进料到容器的流体入口和出口开口。合适的分离装置包括容器，所述容器包括邻近该容器一侧设置的第一流体入口开口和邻近该容器相对侧设置的第一流体出口开口；邻近该容器一侧设置的第二流体入口开口和邻近该容器相对侧设置的第二流体出口开口，其中分别设置第一和第二入口与出口，其方式使得在第一入口处进入容器并在第一出口处离开容器的第一流体物流与在第二入口处进入容器并在第二出口处离开容器的笫二流体物流的流动方向基本彼此垂直；和其中在两个流体之间的多孔隔板包括对第一流体物流密封而与笫二流体物流流体相连的板状结构的层叠件，从而形成至少部分由多孔材料的上部板和下部板确定且至少部分设置在该多孔材料的上部板和下部板之间的第一物流的外部流动空间，和至少部分由所迷上部板和下部板的相对側确定且至少部分设置在所述上部板和下部板的相对侧之间的第二物流的内部流动空间，以防止流体从外部流动空间流到内部流动空间。使用层叠分离装置的优点是，在交叉流中，许多平行的隔室与原料物流和吹扫气体物流交替相连，于是在相对紧凑的布局中提供大的表面。流体各自独立地优选至少50w"为气态，更优选至少80wt%，和甚至更优选为90-100wt%,最优选流体几乎完全或者完全为气态。此外，内部管道和外部管道优选基本同轴设置。第一空间可以用作第一腔室或者用作第二腔室，和第二空间可以分别用作第二腔室或用作第一腔室.第一以及第二空间二者可具有多个入口和出口。优选存在于内部管道内的笫一空间具有仅仅一个入口和仅仅一个出口.笫二空间优选具有两个或更多个、优选2-100个入口和/或出口或者为环形狭缝形状的入口和/或出口内部管道可基本同心地设置在外部管道内，以便内部管道的中心轴基本平行于外部管道的中心轴设置，但优逸内部管道在外部管道内基本同心地设置，以便内部管道的中心轴基本与外部管道的中心轴重合。管道的截面可具有本领域技术人员已知合适的任何形状，例如，所述管道可彼此独立地具有正方形、矩形、圆形或椭圆形的截面形状。优选管道截面基本为圆形。通过实例参考图l描述本发明。图1是本发明的分离单元的三维示意图。图1描述了具有外部管道(101)和内部管道(102)的分离单元，所述内部管道在外部管道内同轴设置，以便第一空间(103)存在于内部管道(102)内，和第二空间(104)存在于内部管道(102)的外表面和外部管道(101)的内表面之间；和包括进入第一空间的入口(105)和离开第一空间的出口(106);和进入第二空向的入口(107)和离开第二空间的出口(108);其中内部管道具有多孔壁(109)。在进一步优选的实施方案中，在舍有多个分离单元的分离装置内进行分离工艺。优选每个分离装置含有范围为2-100000、更优选范围为100-10000个分离单元。这种分离装置被视为新的，因此本发明还提供一种分离装置，所述分离装置包括适合于通过使第一组分经多孔隔板扩散到吹扫组分的物流内而使第一组分从组分混合物中分离出来的两个或更多个分离单元，其中每一分离单元可包括-第一腔皇；-通过多孔隔板与第一腔室分隔的第二腔室；-将组^^混合物输送到第一腔室中的笫一入口；-在至少一部分第一组分已经从第一腔室中除去之后，排放剩余组分混合物的第一出口；-输送吹扫组分到第二腔室内的第二入口；-将吹扭组分和已扩散的第一组分的混合物从第二腔室中排放的第二出口。分离单元可在分离装置中以本领域技术人员巳知适合于这一目的的任何方式设置.优选地，可在分离装置内顺序或彼此平行地设置分离单元，分离单元可以例如顺序地以成排的方式设置。若使用这种成排顺序设置的分离单元，则优选通过组分混合物或吹扫组分各自的中间物流补偿在任何一侧上的任何压力损失。在有利的实施方案中，两个或更多个分离单元的第一或第二腔室重合在一起，以便两个或更多个分离单元共用相同的第一或第二腔室。例如，本发明提供多管式分离装置，其包括-基本垂直延伸的容器，-具有多孔壁的多根管道，所述管道在所述容器内与所述容器的中心纵轴平行设置，其中所述管道上端固定到上部管板上并与上部管板上方的顶部流体腔室流体连通和下端固定到下部管板上并与在下部管板下方的底部流体腔室流体连通，-供应笫一流体到顶部流体腔室中的供应设备，和-设置在底部流体腔室内的流出液出口；-供应笫二流体到上部管板、下部管板、管道外表面和容器壁之间的空间中的供应设备；和-离开管道外表面和容器壁之间的这一空间的流出液出口，流体各自独立地优选至少50wtW为气态，更优选至少80wt%，和甚至更优选为90-100wt%,最优选流体几乎完全或者完全为气态。组分混合物可以例如供应到管道内部的空间中或者管道外表面和容器壁内表面之间的空间中；和吹扫气体可以分别供应到管道外表面和容器壁内表面之间的空间中或管道内部的空间内。在制备工艺中，吹扫组分可在一步或多步内反应以获得产物。该产物可以是最终产物，也可以是需要进一步反应的中间产物，除了这些中间或最终产物或其组合以外，还可能制备一种或多种副产物。反应应理解为吹扫组分发生了化学变化.例如，可将吹扫組分化学分裂为两个或更多个单独的产物或者吹扫组分可以与一种或多种其它组分反应成为一种或多种产物。可能的反应的实例包括但不限于水合、脱水、氬化和脱氢、氧化、水解、酯化、胺化、碳化、羰基化、羧基化、脱硫、脱胺、缩合、加成、聚合、取代、消除、重排、歧化、酸-碱反应、调聚反应、异构化、面化、脱卣化和硝化反应，所釆用的反应条件可在宽范围内变化，且可以是本领域技术人员已知的适合于这一反应的那些反应条件。在实践中，可常常在范围为-100到500匸、更优选范围为0-300"C的温度下和范围为0.01-200bar、更优选范围为0.l-50bar的压力下进行本发明。可使用本领域技术人员已知适合于这一反应的任何类型的反应器。反应器类型的实例包括连续搅拌的反应器、淤浆反应器或管状反应器。可任选在催化剂存在下进行制备工艺中的一个或多个反应。可使用本领域技术人员已知的适合于所采用的特定反应的任何催化剂。这种催化剂可以是均相或非均相催化剂，且可以例如存在于溶液、淤浆内或者存在于固定床内。可在分离单元内除去催化剂。也可任选在制备工艺中使用扩散的笫一组分或共同扩散的其它组分。例如，扩散的第一组分可与吹扫组分反应以制备产物。或者，可使用扩散的笫一组分制备中间产物，随后使中间产物与吹扫组分反应，以制备进一步的产物。或者可使用扩散的第一组分与中间产物反应(所述中间产物获自于吹扫组分的反应)，以获得进一步的产物。扩散的组分应理解为在分离工艺过程中从组分混合物中扩散到吹扫组分内的组分。本发明方法中的步骤可以各自按照连续、半间歇或间歇的方式进行.例如，可按照连续或半间歇的方式进行分离工艺，而随后的制备工艺可按照间歇的方式进行。在优选的实施方案中，所有步骤按照连续的方式进行。因此，本发明还提供其中这一方法是连续的本发明方法。吹扫组分可作为原料从分离工艺直接或间歇地导引到制备工艺中。例如，可在中间步骤中除去其它组分，例如离开分离工艺之后存在于与吹扫組分的混合物内的扩散的第一组分，可通过本领域技术人员已知合适的任何方法进行这些组分与所迷吹扫组分的分离，例如可使用蒸镛、闪蒸、沉淀或气液分离，优选地，将吹扫組分直接从分离工艺导引到制备工艺中，或只包括中间步骤以除去一种或多种扩散的组分.更优蟓地，在制备工艺中使用扩散的第一组分与扩散的组分的混合物。优选在工业装置中进行联合的分离和制备工艺，所述工业装置包括-分离装置，其包括适合于通过使第一组分经多孔隔板扩散到吹扫组分物流内而使第一组分从组分混合物中分离出来的一个或多个分离单元，所述分离单元包括一个或多个第一腔室、通过多孔隔板与一个或多个第一腔室分隔的一个或多个第二腔室、一个或多个入口及一个或多个出口，-一个或多个反应器，所述反应器包括一个或多个入口及一个或多个出口，其中一个或多个分离单元的出口与一个或多个反应器的一个或多个入口直接或间接相连。通过实例参考图2描述本发明的方法和装置，图2是本发明的方法和装置的示意困。图2示出了分离单元(201)和反应器(202).分离单元包括第一腔室(203)和第二腔室(204)，二者通过多孔隔板(205)彼此隔开。组分混合物的物流(206)进入在第一腔室(203)内的分离单元(201)。第一组分的扩散物流(209)从笫一腔室(203)扩散到第二腔室(204)内，而吹扫组分的物流(210)在第二腔室(204)内与笫一腔室(203)内的组分混合物的物流(206)逆流流动.第一组分的扩散物流(209)被吹扫组分(210)吸收，形成离开分离单元的含笫一组分和吹扫组分的混合物的物流(211)。已经至少部分从中除去第一组分的剩余组分混合物的物流(212)离开分离单元(201)，任选进一步在蒸馏塔组(213)(distillationtrain)内纯化，第一组分和吹扫组分的混合物的物流(211)被转移到反应器(202)中.视需要，可经附加物流(214)添加附加的第一组分。反应器(202)或弟一组分的附加物流(214)可任选包括均相或非均相的催化剂(未示出).含产物和笫一组分的反应混合物的物流(215)循环到分离单元(201)中.可任选在分离单元(201)之前或之后，在分离单元(未示出)内除去任何均相或非均相催化剂。优选地，联合的分离和制备工艺包括下述步骤a)通过使第一组分经多孔隔板扩散到吹扫组分的物流内，使第一组分从组分混合物中分离出来，以获得第一组分和吹扫组分的混合物；b)任选将步骤a)中获得的第一组分和吹扫组分的混合物分离成第一组分和吹扫组分；c)使用任选与第一组分混合的吹扫组分作为反应原料；d)使吹扫组分在一步或多步中反应以获得产物。在这一工艺中，可以如上针对分离工艺所述进行步骤a),和可以如上制备工艺所述进行步骤d)。在许多情况下，步骤d)中获得的产物作为反应混合物的一部分存在。可进一步处理这一反应混合物，以分离产物、副产物和剩余的反应物。在有利的实施方案中，该反应混合物的至少一部分循环到步骤a)中。因此，本发明进一步提供包括下述步骤的分离和制备方法a)通过使第一组分经多孔隔板扩散到吹扫组分的物流内，使第一组分从组分混合物中分离出来，以获得第一组分和吹扫组分的混合物；b)任选将步骤a)中获得的笫一组分和吹扫组分的混合物分离成第一组分和吹扫组分；c)使用任选与第一组分混合的吹扫组分作为反应原料；d)使吹扫组分及任选的第一组分在一步或多步中反应，以获得含产物的反应混合物；e)将至少一部分反应混合物循环到步骤a)中。当第一组分是在制备工艺中过量提供的反应物时，该方法是特别有利的。可广泛应用本发明方法.例如，本发明提供如上所述的方法，其中第一组分和吹扫组分在步骤b)中未分离；笫一组分和吹扫组分的混合物在步猓c)中用作反应原料；和在步骤d)中使笫一組分与吹扫组分相互反应，该方法可例如在优选的实施方案中用于通过水合烯烃制备链烷醇，例如其中第一组分是水，吹扫组分是烯烃；和第一组分与吹扫组分在水合反应中相互反应以制备链烷醇。当在制备工艺中使用过量水时，含水和链烷醇的至少一部分反应混合物可有利地循环到步骤a)的分离工艺中.链烷醇优选包括2-10个碳原子。这种链烷醇的实例包括乙醇、正丙醇、异丙醇、正丁醇、异丁醇、戊醇类和己醇类，可通过使具有2-10个碳原子的相应的烯烃与水反应，来制备这些链烷醇。另外，可通过使相应的烯烃混合物反应来制备链烷醇的混合物。优选的水合反应是其中丙烯与水反应成为异丙醇、其中丁烯与水反应成为仲丁醇、和其中丙烯与丁烯的混合物与水反应成为异丙醇和仲丁醇的混合物的那些反应。反应条件可在宽范围内变化。可使用本领域技术人员已知适合于使烯烃与水反应的任何反应条件。例如，可使用非均相催化剂如在膨润土粘土上的磷酸或均相催化剂如硫酸。在步骤d)中得到的反应混合物可含有链烷醇与未反应的水的组合物，这一反应混合物可有利地循环到步骤a)中。当反应混合物进一步包括未反应的烯烃时，该反应混合物仍然可循环到步骤a)中。视需要，在步骤a)中，在分离未反应的水之前或在分离未反应的水之后，任何未反应的烯烃也可与链烷醇产物分离。优选地，在循环链烷醇和水的混合物到步稞a)的分离工艺之前，使反应混合物内任何未反应的烯烃与产物链烷醇分离，其中在链烷醇和水的混合物循环到步骤a)之后，组分混合物和/或分离的烯烃作为吹扫气体循环到步骤a)中。优选通过部分闪蒸冷凝器除去未反应的烯烃，以回收烯烃和被水污染的粗链烷醇产物。通过实例参考图3描述本发明的分离和制备链烷醇的工艺的实例。图3是本发明的分离和制备链烷醇的示意流程。图3示出了分离单元(301)和反应器(302).分离单元包括笫一腔室(303)和第二腔室(304)，二者通过多孔隔板(30"彼此分隔，含链烷醇和水的混合物的物流(306)进入第一腔室(303)内的分离单元(301)。水的扩散物流(309)从笫一腔室(303)扩散到第二腔室(304)内，而烯烃吹扫组分的物流(310)在第二腔室(304)内与第一腔室(303)内的链烷醇和水的物流(306)逆流流动。水的扩散物流(309)被烯烃的物流(310)吸收，形成离开分离单元的含烯烃和水的混合物的物流(311)。已经从中至少部分除去水的剩余链烷醇的物流(31"离开分离单元(301)，在蒸馏塔组(313)内任选进一步纯化。水和烯烃的混合物的物流(311)被转移到反应器(302)中。视需要，可经附加的物流(314)添加附加的水。反应器(302)或第一组分的附加物流(314)可任选包括均相或非均相催化剂(未示出)。含未反应烯烃、链烷醇和未反应的水的反应混合物的物流(315)在气液分离器(316)内分离成未反应烯烃的物流(317)和水与链烷醇的混合物的物流(318)。这两个物流均循环到分离单元(301)中。在链烷醇离开分离单元之后，除去所有催化剂。本发明的方法还可在进一步优选的实施方案中用于通过酮的加氢制备链烷醇，例如其中第一组分是氢气，吹扫組分是酮；和第一组分与吹扫組分在加氢反应中相互反应，以制备链烷醇。当在制备工艺中过量使用氢气时，可有利地将含氢气和链烷醇的混合物循环到步骤a)的分离工艺中，链烷醇优选包括2-10个碳原子。这种链烷醇的实例包括乙醇、正丙醇、异丙醇、正丁醇、异丁醇、戊醇类和己醇类。可通过使具有2-10个碳原子的相应酮与水反应制备这些链烷醇.另外，可通过使酮的相应混合物反应制备链烷醇的混合物。优选的加氢反应是其中二甲酮(丙酮)与氢气反应成为异丙醇、其中甲乙酮(2-丁酮)与氢气反应成为仲丁醇、和其中二甲酮和甲乙酮的混合物与氢气反应成为异丙醇和仲丁醇的混合物的那些。反应条件可在宽范围内变化，且可以是本领域技术人员已知合适的那些.本方法还可在进一步优选的实施方案中用于不饱和化合物如烯烃和芳烃的加氪，例如其中第一组分是氢气，吹扫组分是烯烃或芳族化合物；和笫一组分与吹扫组分相互反应以制备坑烃.例如，苯可被加氢成环己烷，该环己烷是在尼龙合成中有用的中间体。反应条件可在宽范围内变化，且可以是本领域技术人员已知合适的那些。本发明进一步提供联合的分离和制备方法，其中未反应的反应物用作吹扫组分，以便从产物和副产物的混合物中除去副产物。在优选的实施方案中，这一方法包括下述步骤a)通过使副产物经多孔隔板扩散到反应物的物流内，从产物和副产物的混合物中分离出副产物，以获得副产物和反应物的混合物；b)任选将步骤a)中获得的副产物和反应物的混合物分离成副产物和反应物。C)使用任选与副产物混合的反应物作为反应原料；d)使反应物在一步或多步中反应，以获得产物与副产物的混合物。在优选的实施方案中，副产物是在反应条件下，在与产物处于某一平衡下制备的副产物。在这一情况下，优选在步骤b)中不分离副产物和反应物，并将反应物和副产物的混合物进料到步骤c)的反应中。优选地，随后的含产物和副产物的反应混合物被循环到步骤a)中。在进一步优选的实施方案中，反应物不完全反应，和在步骤d)中获得的反应混合物包括未反应的反应物、产物和副产物，优选地，将该反应混合物分离成未反应反应物的物流和产物与副产物的物流，其中在这两个物流循环到步骤a)中之后，将未反应的反应物用作吹扫组分。上述方法可有利地减少在过程中制备的副产物的量。在进一步的实例中，本发明提供如上所述的方法，其中在步骤b)中分离第一组分和吹扫组分；分离的吹扫组分在第一反应中用作原料，和分离的第一組分在步骤c)中在第二反应中用作原料；和在步骤d)中分离的吹扫组分在一步或多步中反应成为产物。笫一组分可被弃置或者在一些其它工艺中使用。但在优选的实施方案中，吹扭组分与第一组分二者均用于步猓d)的制备工艺中，例如，在步骤d)中，分离的吹扫組分可在一步或多步中与一种或多种其它组分反应成为中间产物；和中间产物可在一步或多步中与分离的笫一组分反应成为后续产物。替代地，分离的第一吹扫组分可在一步或多步中与一种或多种其它组分反应成为中间产物；和该中间产物可与分离的吹扫组分在一步或多步中反应成为后续产物。这种方法的实例包括制备亚烷基二醇的方法，包括下述步骤a)通过使水经多孔隔板扩散到二氧化碳的物流内，从水和亚烷基二醇的混合物中分离出水，以获得水和二氧化碳的混合物；b)将步骤a)中获得的水和二氧化碳的混合物分离成水和二氧化碳；c)使用分离的二氧化碳在第一反应中作为原料，和使用分离的水在第二反应中作为原料；d)在第一反应中，使分离的二氧化碳与环氧烷反应，以制备亚烷基碳酸酯，和在第二反应中，使亚烷基碳酸酯与分离的水反应，以制备亚烷基二醇。当在步骤d)中亚烷基碳酸酯与过量水反应以制备亚烷基二醇和水的混合物时，可有利地将亚烷基二醇和水的混合物循环到步骤a)中。当步骤d)中的反应混合物还含有未反应的二氧化碳时，在将反应混合物循环到步骤a)之前，可有利地使二氧化碳与亚烷基二醇和水分离，之后将二氧化碳单独循环到步骤a)中作为吹扫组分。亚烷基二醇优选包括2-10个碳原子。这些亚烷基二醇的实例包括单乙二醇(l，2-乙二醇)和单丙二醇(l,2-丙二醇)，可通过使含有2-10个碳原子的相应的环氧烷与二氧化碳和水反应，以制备这些亚烷基二醇。优选的反应是其中由环氧乙烷、二氧化碳和水制备单乙二醇和其中由环氧丙烷、二氣化碳和水制备单丙二醇的那些。反应条件可在宽范围内变化，且可以是本领域技术人员已知合适的那些。通过实例参考图4描述本发明的分离和制备的亚烷基二醇的方法的实例.图4是本发明的分离和制备亚烷基二醇的示意性流程。图4示出了分离单元(401)、第一反应器"02)和第二反应器(422)。分离单元包括第一腔室(403)和笫二腔室(4(H),二者通过多孔隔板(405)彼此隔开。含亚烷基二醇和水的混合物的物流(406)进入第一腔室(403)内的分离单元(401)。水的扩散物流"09)从第一腔室(403)扩散到第二腔室(404)内，而二氧化碳吹扫组分的物流(410)在第二腔室(404)内与笫一腔室(403)内的亚烷基二醇和水的物流(406)逆流流动。水的扩散物流(409)被二氣化碳的物流(410)吸收，形成离开分离单元的含二氧化碳和水的混合物的物流(411)。已经从中至少部分除去水的剩余亚烷基二醇的物流(412)离开分离单元(401)，任选在蒸馏塔组(413)中进一步纯化。水和二氧化碳的混合物的物流(411)被转移到气液分离器(419)中。之后，分离的二氧化碳的物流(420)转移到第一反应器(402)中，而分离的水的物流(421)被转移到第二反应器(422)中。另外，将环氧丙烷的物流(423)加入到第一反应器(402)中。视需要，可经附加物流(414)添加附加的水。可任选使用反应器(402和422)、环氧丙烷的物流(423)或第一组分的附加物流(414)或附加物流(未示出)添加均相或非均相催化剂(未示出)。离开第一反应器(402)的含亚烷基碳酸酯和未反应的二氧化碳的反应混合物的物流(415)在气液分离器(416)内分离成二氧化碳的物流(417)和含亚烷基碳酸酯的物流(418)。二氧化碳作为二氧化碳吹扫组分的物流(410)被循环到分离单元(401)内。可经附加物流(424)添加附加(补充)的二氧化碳。将亚烷基碳酸酯的物流(418)加入到第二反应器(422)中，在此与水的物流(421)反应。含水和亚烷基二醇的反应混合物的物流(406)被循环到分离单元(401)中。在亚烷基二醇离开分离单元之后或者在反应器之间时，任选除去催化剂。可通过制备酮的工艺给出下述工艺的实例其中第一组分和吹扫组分在步骤b)中分离；分离的吹扫组分在步骤c)中用作反应原料；和在步骤d)中，分离的吹扫组分在脱氢反应中反应，而在这一步骤中分离的第一组分没有反应。因此本发明还提供包括下述步骤的方法a)通过使氢气经多孔隔板扩散到链烷醇的物流内，从氢气和酮的混合物中气体分离出氢气，以获得氬气和链烷醇的混合物；b)分离氣气和链烷醇；c)使用分离的链烷醇在反应中作为原料；d)使分离的链烷醇在脱氢过程中反应，以获得氢气和酮的混合物，有利地，这一混合物可被循环到步骤a)中，以分离氢气与酮产物。链烷醇优选包括2-10个碳原子.这些链烷醇的实例包括乙醇、正丙醇、异丙醇、正丁醇、异丁醇、戊醇类和己醇类.这些链烷醇可通过水脱氢成具有2-10个碳原子的相应酮。类似地，可通过使链烷醇的相应混合物脱氢制备酮的混合物。优选的脱氩反应是其中由异丙醇制备二甲酮(丙酮)、其中由仲丁醇制备甲乙酮(2-丁酮)、和其中由异丙醇和仲丁醇的混合物制备二甲酮和甲乙酮的混合物的那些。反应条件可在宽范围内变化，且可以是本领域技术人员已知合适的那些。通过下述非限制性实施例描述本发明。实施例1丙烯水合制备异丙醇可在酸催化剂存在下，通过丙烯水合获得异丙醇。但主要产物异丙醇在80.3匸下与水形成共沸物。在第一个实施例中，进行计算机模拟，借助作为吹扫组分的丙烯分离水和异丙醇的混合物。使用Stefan-Maxwell方法模拟多组分气相体系的质量传递。假设多孔介质中的孔隙的大小使得与不同气体颗粒之间的摩擦相比可忽略气体与壁的相互作用，对于具有下述技术规格的分离单元进行模拟长度(L)3米；在多孔隔板内孔隙的总表面积与异丙醇和水的混合物(a)的气体体积之比为100m7m3;温度(T)351C;压力(P)latm(即相当于lbar);多孔隔板的厚度(5)为0.0861米；和下述二元扩散系数DH2。,IPA3.38x10—7m2/s;DH2。,C3，1.06x1(TW/s;DIPA,C3_2.43x10-7ni2/s,图5示出了作为沿着分离方向的轴向距离的函数在逆流操作的理想分离装置中通道(1)和(2)内的IPA、水和丙烯的摩尔流量的图线。在通道1内的流动从左向右；在通道2内的流动从右向左。可用RD表示分离程度，其为第二反应物和吹扫组分的二元扩散系数与产物和吹扫组分的二元扩散系数之比，即RD-D弟二种反鋒，^组分/D产物，吹扫組分o对于上述实例来说，可计算RD为DH20,C3-/DlPA,C3""=1.06x10—72.43x10—7。4.36。对比例A和实施例2与3对于链烷醇的几种其它水合反应来说，计算在几个温度和压力下，第一组分和吹扫组分的二元扩散系数与产物和吹扫组分的二元扩散系数之比(RD)。表l中概述了混合物、吹扫组分、温度、压力和所得R。。比较表1中的对比例A和实施例2的结果可看出，与M.Geboers等人使用二氧化碳相比，使用丙烯作为吹扫组分提供甚至更大的二元扩散系数比值(R。)。实施例4实施例4描述了对于仲丁醇脱水反应制备甲乙酮和氢气来说，第一组分和吹扫组分的二元扩散系数与产物和吹扫组分的二元扩散系数之比(Rd),表l中给出了结果。实施例5和6实施例$和6描述了对于分别制备单乙二醇和单丙二醇的工艺来说，第一组分和吹扫组分的二元扩散系数与产物和吹扫组分的二元扩散系数之比(R。)。表l中给出了结果。表i<table>tableseeoriginaldocumentpage29</column></row><table>权利要求1.联合的分离和制备方法，该方法包括气体分离工艺，其中通过使第一组分经多孔隔板扩散到吹扫组分的物流内，使第一组分从含组分混合物的原料物流中分离出来；和制备工艺，其中将吹扫组分用作原料。2.权利要求l的方法，其中在多孔隔板两侧的压力基本相等.3.权利要求1或2的方法，包括下述步骤a)通过使第一组分经多孔隔板扩散到吹扫组分的物流内，从组分混合物中气体分离第一组分，以获得第一组分和吹扫组分的混合物；b)任选将步骤a)中获得的笫一组分和吹扫组分的混合物分离成第一组分和吹扫组分；c)使用任选与第一组分混合的吹扫组分作为反应原料；d)使吹扫组分在一步或多步中反应以获得产物。4.权利要求3的方法，其中在步骤b)中，未分离第一组分和吹扫組分；在步骤c)中，将第一组分和吹扫组分的混合物用作反应原料；和在步骤d)中，使第一组分和吹扫组分相互反应。5.权利要求4的方法，其中笫一组分是水，吹扫组分是烯烃，和笫一组分与吹扫组分在水合反应中相互反应以制备链烷醇，6.权利要求5的方法，其中烯烃是丙烯或2-丁烯，和链烷醇分别是异丙醇或仲丁醇。7.权利要求4的方法，其中第一组分是氢气，吹扫组分是酮；和第一组分与吹扫组分在加氢反应中相互反应以制备链烷醇。8.权利要求7的方法，其中酮是二甲酮或甲乙酮，和链烷醇分别是异丙醇或仲丁醇。9.权利要求4的方法，其中第一组分是氢气，吹扫组分^i烯烃或芳族化合物；和第一组分与吹扫组分相互反应以制备烷烃。10.权利要求3的方法，其中在步骤b)中，分离第一组分和吹扫组分；在步骤c)中，分离的吹扫组分在第一反应中用作原料，和分离的第一组分在第二反应中用作原料；和在步骤d)中，分离的吹扫组分在一步或多步中反应成为产物。11.权利要求10的方法，其中在步骤d)中，分离的吹扫组分在一步或多步中与一种或多种其它组分反应成为中间产物；和该中间产物与分离的第一组分在一步或多步中反应成为后续产物。12.权利要求ll的方法，该方法包括下述步骤a)通过使水经多孔隔板扩散到二氧化碳的物流内，从水和亚烷基二醇的混合物中气体分离水，以获得水和二氧化碳的混合物，b)分离水和二氧化碳；c)使用分离的二氧化碳在第一反应器内作为原料，和使用分离的水在第二反应器内作为原料；d)在笫一反应中，使分离的二氧化碳与环氧烷反应，以制备亚烷基碳酸酯，和在第二反应中，使亚烷基碳酸酯与分离的水反应，以制备亚烷基二醇。13.权利要求12的方法，其中使步骤d)中的亚烷基碳酸酯与过量的水反应，以制备亚烷基二醇和水的混合物；和将亚烷基二醇和水的混合物循环到步骤a)中。14.权利要求3的方法，其中在步骤b)中，分离笫一组分和吹扫组分；在步骤c)中，将分离的吹扫组分用作反应原料；和在步骤d)中，使分离的吹扫组分在脱氢反应中反应。15.权利要求14的方法，包括下述步骤a)通过使氢气经多孔隔板扩散到链烷醇的物流内，从氢气和酮的混合物中气体分离氢气，以获得氢气和链烷醇的混合物；b)将氢气和链烷醇的混合物分离成氢气和链烷醇；c)使用分离的链烷醇作为反应中的原料；d)使分离的链烷醇在脱氢过程中反应，以获得氢气和酮的混合物。16.权利要求15的方法，其中将氢气和酮的混合物循环到步骤a)中。17.权利要求15的方法，其中链烷醇是异丙醇或仲丁醇，和酮分别是二甲酮或甲乙酮.18.分离单元，其适用于通过使第一组分经多孔隔板扩散到吹扫组分的物流内而使第一组分从组分混合物中分离出来，该分离单元包括-外部管道；和-内部管道，所述内部管道具有多孔壁，和所述内部管道设置在外部管道内，以便第一空间存在于内部管道内，和笫二空间存在于内部管道的外表面和外部管道的内表面之间；和-输送流体到笫一空间内的第一入口；和-从第一空间中排放流体的第一出口；和-输送流体到第二空间内的第二入口；和-从第二空间中排放流体的第二出口，19.分离装置，包括适合于通过使第一组分经多孔隔板扩散到吹扫组分的物流内而使笫一组分从组分混合物中分离出来的两个或更多个分离单元，其中各分离单元可以包括-笫一腔室；-通过多孔隔板与第一腔室分隔的第二腔室；-将组分混合物输送到第一腔室中的第一入口；-在至少一部分第一组分已经从第一腔室中除去之后，排放剩余的组分混合物的第一出口；-输送吹扫组分到第二腔室内的第二入口；-将吹扫组分和已扩散的笫一组分的混合物从第二腔室中排放的第二出口。20.权利要求19的分离装置，其包括容器，所述容器包括邻近该容器一侧设置的第一流体入口开口和邻近该容器相对侧设置的第一流体出口开口；邻近该容器一侧设置的第二流体入口开口和邻近该容器相对侧设置的第二流体出口开口；其中分别设置第一和第二入口与出口，其方式使得在第一入口处进入容器并在笫一出口处离开容器的第一流体物流与在第二入口处进入容器并在第二出口处离开容器的第二流体物流的流动方向基本彼此垂直；和其中在两个流体之间的多孔隔板包括对第一流体物流密封而与笫二流体物流流体相连的板状结构的层叠件，从而形成至少部分由多孔材料的上部板和下部板确定且至少部分设置在该多孔材料的上部板和下部板之间的笫一物流的外部流动空间，和至少部分由所述上部板和下部板的相对侧确定且至少部分设置在所述上部板和下部板的相对侧之间的第二物流的内部流动空间，以防止流体从外部流动空间流动到内部流动空间。21.多管式分离装置，包括-基本垂直延伸的容器，-具有多孔壁的多根管道，这些管道设置在与其中心纵轴平行的容器内，其中管道上端固定到上部管板上并与在上部管板上方的顶部流体腔室流体连通，和管道下端固定到下部管板上并与在下部管板下方的底部流体腔室流体连通，-供应第一流体到顶部流体腔室的供应设备，和-设置在底部流体腔室内的流出液出口；-供应第二流体到上部管板、下部管板、管道外表面和容器壁之间的空间的供应设备，和一离开管道外表面和容器壁之间的所述空间的流出液出口。22.权利要求18-21任一项的分离单元或装置，还包括压力平衡设备，以维持多孔隔板每一侧的压力基本相等。23.工业装置，包括-分离装置，其包括适合于通过使第一组分经多孔隔板扩散到吹扫组分的物流内而从组分混合物中气体分离第一组分的一个或多个分离单元，所述分离单元包括一个或多个第一腔室、通过多孔隔板与一个或多个第一腔室分隔的一个或多个第二腔室、一个或多个入口和一个或多个出口，-一个或多个反应器，其包括一个或多个入口和一个或多个出口，其中一个或多个分离单元的出口与一个或多个反应器的一个或多个入口直接或间接相连。全文摘要联合的分离和制备方法，它包括气体分离工艺，其中通过使第一组分经多孔隔板扩散到吹扫组分物流内而使第一组分从组分混合物中分离出来；和制备工艺，其中将吹扫组分用作原料。用于该方法的分离单元和装置及用于该方法的工业装置。文档编号B01D53/92GK101102831SQ200580046746公开日2008年1月9日申请日期2005年12月27日优先权日2004年12月31日发明者A·布伊杰斯,D·F·米尔德,E·范德海德,G·J·哈姆森,J-F·梅纳德,L·A·丘特尔,W·施皮林申请人:国际壳牌研究有限公司