专利名称：一种流化床气固接触设备的制作方法
技术领域：
本发明属于烃油催化转化领域，涉及石油化工催化转化装置所用的一种流化床气固接触设备。
背景技术：
流化床经常被用于石油化工、化工、燃烧和其它类型的过程中，来促进流体与固体颗粒强有力的混合与接触。这种紧密的接触可用于流体与固体颗粒之间，以获得高效的传热、传质和化学反应，或者脱除固体颗粒夹带的流体。流化床一般是用一股流体(如水蒸汽)向上通过固体颗粒组成的床层，并且使其流速能悬浮起这些小颗粒，从而能使固体颗粒强烈混合。在某些类型的流化床中，固体颗粒以悬浮的形式保持在床层中，而没有固体颗粒被导出。而在其它一些类型的流化床中，固体颗粒不断地从顶部加入，同时从底部移出，这样就形成了一个固体颗粒与向上流动的流体的对流接触。在这两种类型的流化床中，一般来说是想减少流体(例如水蒸汽、空气)的沟流、气固(流体与固体颗粒)返混和固体颗粒与流体所形成的死区。因为沟流、返混和死区的有害作用能够体现在效率上，特别是在应用流化床的工艺过程中。
在石油化工行业，流化床气固接触设备用作FCC(流化催化裂化工艺)、HCC(重油直接裂解制烯烃工艺)等催化转化工艺过程中的流化床汽提器。流化床汽提器内的流动呈现为典型的气固逆流接触，在此过程中用水蒸汽将催化剂夹带的油气、烃类或气体杂质(烟气)置换出来。汽提蒸汽和催化剂之间的接触状况直接影响汽提的效率，而汽提蒸汽与催化剂之间的接触主要取决于流化床汽提器的结构形式。目前国内外使用的流化床汽提器主要有三种结构形式，即人字形挡板、盘环形挡板和无构件(空筒)三种。国内大多数FCC装置汽提蒸汽用量为23～50千克/吨原料(或3～6千克/吨催化剂)，汽提后待生催化剂上焦炭中的氢含量多数在8w％左右(w％表示重量百分数)。自上世纪九十年代以来，为了延长气固接触时间、改善汽提效果，在新设计的催化裂化装置中，汽提段高度有逐渐加长的趋势。
CN2370950Y、CN2463042Y、CN2736056Y公开的流化床汽提器，提高了流化床汽提器的有效空间利用率，改进了挡板下方的催化剂填充率。但由于是采用盘环形挡板式结构，气固接触效率仍有限，限制了汽提效率的提高。汽提效率一般为85％左右。
美国专利USP6224833 B1提供的是一种填料式流化床气固接触设备，其填料由交叉的条形板组成，改善了气固接触。但在实际应用中存在设备的安装、检修、维护较困难的问题。
CN1191111C提供的是一种塔盘式流化床汽提器内构件，可以起到减少床层流体沟流的作用；但气固接触时间较短，接触效率和汽提效率不够理想。
发明内容
本发明的目的是提供一种流化床气固接触设备，以解决现有的流化床气固接触设备所存在的安装、检修、维护较困难以及汽提效率不高的问题。
为解决上述问题，本发明采用的技术方案是一种流化床气固接触设备，包括筒体，筒体内设有填料层、气体分布器，其特征在于沿筒体的轴向至少设置2组填料层，相邻两组填料层之间留有空间，每组填料层由位于上部的第一填料层和位于下部的第二填料层组成，两层填料层相接触，支撑于支撑架上，第一填料层为带立体网格通道的填料层，由成排的条形板组成，相邻两排条形板与水平面的倾斜方向相反并且相互交叉，第二填料层为带竖直通道的填料层，由与水平面相垂直并相互交叉的条形板组成。
本发明流化床气固接触设备可用于FCC(流化催化裂化工艺)、DCC(多产低分子烯烃的催化裂解工艺)、ARGG(以常压渣油为原料，最大量生产液化气和高辛烷值汽油的工艺)、FDFCC(灵活双效流化催化裂化工艺)、MIP(生产清洁汽油组分的流化催化裂化工艺)、MGD(多产液化气和柴油、降低汽油烯烃含量的技术)、MTO(甲醇制低碳烯烃[乙烯]工艺)、MTP(甲醇制低碳烯烃[丙烯]工艺)等工艺过程，用作汽提器，用于来自沉降器的夹带油气或烃类的待生催化剂的汽提(说明夹带油气是对石油炼制工艺而言，夹带烃类是对生产化学品的化工工艺而言)。本发明还可用于HCC(重油直接裂解制烯烃工艺)、DCC(多产低分子烯烃的催化裂解工艺)等工艺过程，用作汽提器，用于夹带气体杂质(烟气)的再生催化剂的汽提。此外，本发明还可用作流化床再生器，用于FCC等装置的催化剂高效再生。在上述的应用中，固体催化剂颗粒在接触设备内自上而下流动，流化介质(指汽提气体或烧焦空气)自下而上流动。上述各种工艺过程采用本发明，具有如下的有益效果(1)本发明流化床气固接触设备的每组填料层，是由两层填料层组成的组合式填料层；第二填料层的形状较第一填料层更规则、强度更好，位于第一填料层的下方，使得这种组合式填料层的安装、检修、维护都比较方便，比单一结构填料层(如USP6224833 B1所述)更具有优越性。并且，每组填料层(包括第一填料层和第二填料层)上可开设通道孔，这样更便于安装、检修和维护；(2)第一填料层的作用是强化气固接触，提高气固接触效率，增加固体颗粒(催化剂)的停留时间(使催化剂停留时间长于现有的盘环形挡板式结构)，进而提高接触设备的汽提效率或烧焦效率；(3)第一填料层下方的第二填料层的作用偏重于均匀分配流化介质并破碎气泡，减少流体与固体催化剂颗粒的返混。第二填料层将流化床层均分成了多个小流动单元(竖直通道)，气固在每个单元内进行交换，各单元之间气固不返混，有助于提高汽提效率或烧焦效率。在正常流化状态下，第二填料层将使床层中的固体颗粒比普通的不含有填料层的流化床流化得更均匀；(4)在相邻两组填料层之间的空间内，由于气固的均匀径向流动和更为均一的固气比，传质传热作用被进一步加强。在该空间，任何碎片(例如脱落的衬里碎片)在径向上从一个单元通道流过另一个单元通道，进而经立体网格通道和竖直通道从上面一组填料层流向下面一组填料层，最终排出接触设备，防止了碎片在填料层内堆积堵塞通道；(5)由于汽提效率或烧焦效率提高，采用本发明还可以降低能耗，或提高处理量。例如用于夹带油气的待生催化剂的汽提，如果接触设备的操作负荷不变，那么汽提蒸汽的用量就可以减少，从而节约能耗；如果汽提蒸汽的用量不降低，那么汽提效率提高后，就可以增加接触设备的负荷，相当于提高了接触设备的处理量。
将本发明用作FCC装置的沉降器汽提器，用于来自沉降器的夹带油气的待生催化剂的汽提，汽提效率可提高到95％以上(汽提效率计算方法参见《催化裂化工艺与工程》第七章，中国石化出版社，2005年3月第一版)，比现有的盘环形挡板式汽提器提高15个百分点以上；汽提后待生催化剂上焦炭中的氢含量可降至6w％以下，汽提蒸汽用量可以降低到2.0千克/吨催化剂以下。
将本发明应用于HCC工艺来自再生器的夹带气体杂质(烟气)的再生催化剂的汽提，汽提后再生催化剂的烟气脱除率可达92w％以上，比现有的盘环形挡板式汽提器提高15个百分点左右。汽提蒸汽用量可以降低到2.0千克/吨催化剂以下；与现有的盘环形挡板式汽提器相比，在相同的操作条件下，汽提蒸汽用量可减少25％以上。在夹带气体杂质的再生催化剂汽提的场合，汽提效率一般用烟气脱除率表示。烟气脱除率定义为汽提前再生催化剂夹带气体杂质含量(w％)减去汽提后再生催化剂夹带气体杂质含量(w％)，所得差值与汽提前再生催化剂夹带气体杂质含量的比值，以w％表示。
将本发明用作FCC装置的再生器，再生后催化剂的含碳量可降低到0.09w％，烧焦耗风指标可以降低到9以下(烧焦耗风指标计算方法参见《催化裂化工艺设计》第六章，石油工业出版社，1983年北京第一版)。相对于现有的再生器(没有安装填料层的空筒型再生器，其底部设有一个主风分布器)，还可减少烧焦空气用量5w％以上，并可提高烧焦效率。
总之，本发明使固体催化剂颗粒在接触设备内分配均匀，与流化介质接触充分，提高了汽提效率或烧焦效率。本发明用于夹带油气或烃类的待生催化剂的汽提，可以多回收目的产品、降低焦炭产率；用于夹带气体杂质的再生催化剂的汽提，可以减少产品中的杂质含量。用于催化剂的再生，可以进行强化再生，提高再生器的烧焦强度与烧焦效率。本发明具有实用性强、适用范围广等优点，可广泛应用于石油化工、化工行业新建或改造的各种催化转化工艺装置中。
下面结合附图具体实施方式
和实施例对本发明作进一步详细的说明。附图具体实施方式
和实施例并不限制本发明要求保护的范围。
图1是本发明流化床气固接触设备沿轴向的剖视图。
图2是图1中的A-A剖视图，局部示意出第一填料层中条形板的排列。
图3是第一填料层单元网格的立体结构示意图。
图4是图1中的B-B剖视图，第二填料层竖直通道的横截面形状为矩形。
图5是图1中的B-B剖视图，第二填料层竖直通道的横截面形状为菱形。
图6是本发明用作外提升管式FCC装置汽提器、用于夹带油气的待生催化剂汽提的示意图。
图7是本发明用作HCC装置汽提器、用于夹带气体杂质的再生催化剂汽提的示意图。
图8是本发明用作FCC装置再生器的示意图。
具体实施例方式
参见图1所示本发明的流化床气固接触设备(简称接触设备)。该接触设备包括筒体5，筒体5内设有填料层、气体分布器4。沿筒体5的轴向至少设置2组填料层，相邻两组填料层之间留有空间。每组填料层由位于上部的第一填料层1和位于下部的第二填料层2组成，两层填料层相接触，支撑于支撑架3上。第一填料层1为带立体网格通道的填料层，由成排的条形板组成，相邻两排条形板与水平面的倾斜方向相反并且相互交叉；第二填料层2为带竖直通道的填料层，由与水平面相垂直并相互交叉的条形板组成。第一填料层1中的条形板构成立体网格通道，第二填料层2中的条形板构成竖直通道。相邻两组填料层之间的空间，是指上面一组填料层支撑架3的下表面与下面一组填料层第一填料层1的上表面之间的空间。
每组填料层的外观形状为圆柱形，直径d略小于筒体5的内直径D，使其圆柱形的侧面与筒体5的内壁之间留有间隙，以便安装，并作为填料层与筒体5的内壁之间预留的膨胀缝。第一填料层1和第二填料层2一般是采用焊接连接；例如使用连接板，将连接板的两端焊接于第一填料层1和第二填料层2的侧面而将二者连接。第二填料层2的下表面焊接于支撑架3上，支撑架3固定在筒体5的内壁上(一般是采用焊接方式)；支撑架3一般采用悬臂梁结构。第一填料层1中的条形板在交叉之处、第二填料层2中的条形板在交叉之处均采用焊接连接。为便于安装、检修和维护，在每组填料层(包括第一填料层1和第二填料层2)上可以沿填料层的高度方向开设一个通道孔(图略)。通道孔相当于检修人孔，开设于填料层的中央，或开设于填料层的中央至填料层边缘之间的位置。通道孔的顶部(位于第一填料层1上)设有盖板；盖板上带有若干开孔，供气固流过。
参见图1和图3，第一填料层1中相邻两排条形板与水平面的夹角α与β均为30～75度；α与β的数值相同但方向相反。相邻两排条形板中条形板的间距f与g均为30～500毫米(f、g从条形板厚度的中心计算)。若规定第一填料层1中任意一排条形板与水平面的夹角为α、条形板的间距为f，则其两边与其相邻的两排条形板与水平面的夹角为β、条形板的间距为g。α与β、f与g的具体数值可相同或不同。第一填料层1的高度a为筒体5内直径D的0.02～2倍。
参见图4，第二填料层2由条形板构成的竖直通道的横截面形状为矩形，矩形两个邻边的边长m为30～500毫米，n为30～500毫米(m、n均从条形板厚度的中心计算)。当m、n的取值相同时，竖直通道的横截面形状为正方形。参见图5，第二填料层2由条形板构成的竖直通道的横截面形状为菱形，菱形两个邻边的夹角γ为30～75度，该夹角γ所对的菱形对角线的长度p为30～500毫米(p从交叉的条形板厚度中心的交叉点计算)。参见图1，具有上述两种竖直通道的第二填料层2的高度b均为筒体5内直径D的0.02～2倍。
参见图2、图3，第一填料层1中各排条形板的宽度e一般为30～300毫米。第二填料层2中条形板的宽度与第二填料层2的高度b相同。条形板的厚度一般均为3～30毫米。
本发明的流化床气固接触设备，筒体5内一般设置2～10组填料层，最好是设置2～6组填料层。相邻两组填料层之间的距离c为筒体5内直径D的0.1～1倍(c从相邻两组填料层中上面一组填料层支撑架3的下表面至下面一组填料层第一填料层1的上表面计算)，参见图1。筒体5内一般设置1～3个气体分布器4；其中的1个设置于底部一组填料层的下方，其余的设置于各组填料层之间，参见图1、图6、图7、图8。气体分布器4采用现有各种催化转化工艺装置中所常用的形式，如环管或树枝形。设置多个气体分布器4时，气体分布器4之间最少间隔一组填料层。气体分布器4至填料层的距离以及其它未说明的设置位置，本发明无严格限制。
本发明流化床气固接触设备适用于各种催化转化工艺夹带油气或烃类的待生催化剂的汽提以及夹带气体杂质的再生催化剂的汽提，催化剂可以是各种类型的催化转化催化剂。
如图6所示，本发明用作外提升管式FCC装置汽提器，用于来自沉降器的夹带油气的待生催化剂的汽提。本发明的流化床气固接触设备6安装在FCC沉降器81的底部，提升管反应器设于接触设备6的外部(图中未示出)；接触设备6的底部设有待生立管或待生斜管82，与再生器相连通。接触设备筒体5内设置6组填料层，2个气体分布器4。其中，设置于底部一组填料层下方的气体分布器4作为一级汽提蒸汽分布器，设置于6组填料层之间的气体分布器4作为二级汽提蒸汽分布器，分别与一级汽提蒸汽管和二级汽提蒸汽管相连。
图6所示接触设备6的操作过程是这样的夹带油气的待生催化剂从沉降器81进入接触设备6的顶部，同时经一级汽提蒸汽管、一级汽提蒸汽分布器和二级汽提蒸汽管、二级汽提蒸汽分布器分别向接触设备6内通入一级汽提蒸汽701和二级汽提蒸汽702。待生催化剂首先在接触设备6的顶部与顶部的一组填料层接触，然后自上而下经过各组填料层向下流动，依次与上升的一、二级汽提蒸汽逆流接触。催化剂均匀地与汽提蒸汽接触进行传质、传热，同时汽提蒸汽与催化剂夹带的油气接触也进行传质、传热，将待生催化剂中夹带的油气置换出来。置换出的油气和汽提蒸汽向上流动进入沉降器81，再经沉降器81去分馏塔进行分离。汽提后的待生催化剂进入接触设备6底部的待生立管或待生斜管82，最后送入再生器进行再生。
在上述的汽提过程中，待生催化剂通过各组填料层第一填料层1中的立体网格通道和第二填料层2中的竖直通道以及填料层的侧面与筒体5内壁之间的间隙向下流动，一、二级汽提蒸汽按相同路径向上流动。汽提蒸汽与固体催化剂颗粒逆流接触，通过各组填料层，使待生催化剂分布均匀，减小了汽提蒸汽与待生催化剂的返混程度，破碎了接触设备6内的大气泡，提高了待生催化剂与汽提蒸汽的接触效率，同时延长了气固接触时间。在相同的操作条件下，本发明接触设备6的汽提效率较现有的盘环形挡板式汽提器有明显提高。
本发明的流化床气固接触设备用于各种催化转化工艺夹带油气或烃类的待生催化剂的汽提，其主要操作条件与一些相关的操作条件一般如下沉降器的顶部压力为0.15～0.18MPa，温度为490～550℃；流化床气固接触设备的汽提蒸汽采用水蒸汽，各级汽提蒸汽的压力为1.0MPa、温度为250～350℃，汽提线速为0.1～0.2米/秒。
如图7所示，本发明用作HCC装置汽提器，用于夹带气体杂质的再生催化剂的汽提。本发明的流化床气固接触设备6安装在HCC装置再生器的侧面，其上部与再生器9的下部(催化剂密相段)之间设有催化剂下料管12，接触设备6的顶部与再生器9的催化剂稀相段之间设有气体返回管14，再生器9的底部设有主风分布器10。接触设备6的底部与提升管反应器11的下部之间设有催化剂流出管13。接触设备筒体5内设置4组填料层，2个气体分布器4。与图6所示的类同，2个气体分布器4分别作为一级汽提蒸汽分布器和二级汽提蒸汽分布器，分别与一级汽提蒸汽管和二级汽提蒸汽管相连(图略)。
操作过程中，再生器9内夹带气体杂质(即烟气)的再生催化剂经催化剂下料管12进入接触设备6，然后自上而下经过各组填料层向下流动，依次与由2个气体分布器4通入的上升的一、二级汽提蒸汽逆流接触。汽提蒸汽与再生催化剂及其所夹带的气体杂质进行传质、传热，再生催化剂中夹带的气体杂质被水蒸汽置换出来。汽提出的气体杂质和汽提蒸汽向上流动，经接触设备6顶部的气体返回管14返回再生器9内的催化剂稀相段。汽提后的夹带有水蒸汽的再生催化剂由接触设备6的底部流出，经催化剂流出管13流入提升管反应器11的下部，与原料油混合进行催化裂解反应。在上述的汽提过程中，由于与图6所示夹带油气的待生催化剂的汽提相类同的原因，与现有的盘环形挡板式汽提器相比，也提高了汽提效率(即烟气脱除率)。
本发明的流化床气固接触设备用于各种催化转化工艺夹带气体杂质的再生催化剂的汽提，其主要操作条件与一些相关的操作条件一般如下再生器的顶部压力为0.16～0.20MPa，催化剂密相床层温度为630～670℃；流化床气固接触设备的汽提蒸汽采用水蒸汽，各级汽提蒸汽的压力为1.0MPa、温度为250～350℃，汽提线速为0.1～0.2米/秒。
本发明还可用作FCC等装置的高效流化床再生器，进行强化再生，提高再生器的烧焦强度与烧焦效率。图8中，本发明的流化床气固接触设备6用作FCC装置的再生器。接触设备筒体5内设置2组填料层，2组填料层设置于催化剂密相段。在底部一组填料层的下方设置1个气体分布器4，作为主风分布器，与主风机风管线相连。接触设备6的底部设有再生斜管15。操作过程中，待生催化剂经待生斜管或待生立管进入接触设备6，自上而下经过2组填料层向下流动；同时经主风分布器向接触设备6内通入烧焦空气，烧焦空气自下而上经过2组填料层向上流动。待生催化剂与烧焦空气逆流接触，进行烧焦再生。再生后的再生催化剂由接触设备6底部的再生斜管15流出。再生产生的烟气携带部分催化剂向上进入催化剂稀相段，经旋风分离器(图略)分离出催化剂后排出。接触设备6用作再生器，其所设的本发明的各组填料层以及各气体分布器均设于催化剂密相段；填料层同样能起到减小催化剂的返混、破碎接触设备6内催化剂密相床中的大气泡、提高催化剂与烧焦空气接触效率等作用。与现有的空筒型结构的再生器相比，在相同的操作条件下，本发明可提高再生器的烧焦效率，使再生后催化剂的含碳量降低、烧焦空气用量减少。
本发明的流化床气固接触设备用于各种催化转化工艺待生催化剂的再生，其主要操作条件与一些相关的操作条件一般如下待生催化剂含碳量为1.0～1.3w％，再生器的顶部压力为0.12～0.18MPa，催化剂密相床层温度为630～660℃，再生器气体线速为0.6～0.8米/秒。
以上结合附图对本发明流化床气固接触设备的结构进行了说明，并列举了几种典型的应用，以及主要的操作条件。本发明图1至图8中，相同的附图标记表示相同的技术特征。
实施例实施例1本发明流化床气固接触设备用作外提升管式FCC装置汽提器，用于来自沉降器的夹带油气的待生催化剂的汽提。本实施例采用如图6所示的流化床气固接触设备，其结构与操作过程参见对图6的有关说明。填料层参数见表1；表1(以及下文实施例2表2和实施例3表3)中结构参数的符号参见图1至图5以及相关说明。
FCC装置为常规的外提升管式FCC装置，所加工原料油的密度为923.6千克/立方米(20℃)，残炭为4.04w％。所用催化剂为MLC-500 FCC催化剂。沉降器的顶部压力为0.16MPa，温度为500℃。流化床气固接触设备的一、二级汽提蒸汽(水蒸汽)压力为1.0MPa、温度为250℃，汽提线速为0.10米/秒。
来自于沉降器的夹带油气的待生催化剂，汽提前焦炭中的氢含量为11w％。采用本发明的流化床气固接触设备汽提后，待生催化剂上焦炭中的氢含量为5.6w％。汽提蒸汽用量为1.95千克/吨催化剂，汽提效率达到96％。
实施例2本发明流化床气固接触设备用作HCC装置汽提器，用于夹带气体杂质的再生催化剂的汽提。本实施例采用如图7所示的流化床气固接触设备，其结构与操作过程参见对图7的有关说明。填料层参数见表2。
HCC装置所加工原料油的密度为890千克/立方米(20℃)，残炭为3.68w％。所用催化剂为LCM-5 HCC催化剂。再生器的顶部压力为0.18MPa，催化剂密相床层温度为650℃。流化床气固接触设备的一、二级汽提蒸汽(水蒸汽)压力为1.0MPa、温度为250℃，汽提线速为0.12米/秒。
来自于再生器的夹带气体杂质的再生催化剂，汽提前夹带气体杂质含量为1.1千克/吨催化剂。采用本发明的流化床气固接触设备汽提后，再生催化剂夹带气体杂质含量为0.055千克/吨催化剂，烟气脱除率为95w％。汽提蒸汽用量为2.0千克/吨催化剂。
实施例3本发明流化床气固接触设备用作FCC装置的再生器，对催化剂进行强化再生。本实施例采用如图8所示的流化床气固接触设备，其结构与操作过程参见对图8的有关说明。填料层参数见表3。
FCC装置为常规的外提升管式FCC装置，所加工原料油的密度为910.9千克/立方米(20℃)，残炭为4.98w％。所用催化剂为CHZ-4 FCC催化剂。再生器的顶部压力为0.121MPa，催化剂密相床层温度为650℃，气体线速为0.75米/秒。
来自于待生斜管的待生催化剂，再生前含碳量为1.2w％。采用本发明的流化床气固接触设备再生后，再生催化剂的含碳量为0.09w％；烧焦耗风指标为8.9。
表1
表2
表3
权利要求
1.一种流化床气固接触设备，包括筒体(5)，筒体(5)内设有填料层、气体分布器(4)，其特征在于沿筒体(5)的轴向至少设置2组填料层，相邻两组填料层之间留有空间，每组填料层由位于上部的第一填料层(1)和位于下部的第二填料层(2)组成，两层填料层相接触，支撑于支撑架(3)上，第一填料层(1)为带立体网格通道的填料层，由成排的条形板组成，相邻两排条形板与水平面的倾斜方向相反并且相互交叉，第二填料层(2)为带竖直通道的填料层，由与水平面相垂直并相互交叉的条形板组成。
2.根据权利要求1所述的流化床气固接触设备，其特征在于第一填料层(1)中相邻两排条形板与水平面的夹角α与β均为30～75度，相邻两排条形板中条形板的间距f与g均为30～500毫米，第一填料层(1)的高度a为筒体(5)内直径D的0.02～2倍。
3.根据权利要求1所述的流化床气固接触设备，其特征在于第二填料层(2)由条形板构成的竖直通道的横截面形状为矩形，矩形两个邻边的边长m为30～500毫米，n为30～500毫米，第二填料层(2)的高度b为筒体(5)内直径D的0.02～2倍。
4.根据权利要求1所述的流化床气固接触设备，其特征在于第二填料层(2)由条形板构成的竖直通道的横截面形状为菱形，菱形两个邻边的夹角γ为30～75度，该夹角γ所对的菱形对角线的长度p为30～500毫米，第二填料层(2)的高度b为筒体(5)内直径D的0.02～2倍。
5.根据权利要求1至4中任何一项所述的流化床气固接触设备，其特征在于筒体(5)内设置2～10组填料层，相邻两组填料层之间的距离c为筒体(5)内直径D的0.1～1倍。
6.根据权利要求5所述的流化床气固接触设备，其特征在于筒体(5)内设置2～6组填料层。
7.根据权利要求5所述的流化床气固接触设备，其特征在于筒体(5)内设置1～3个气体分布器(4)，其中的1个设置于底部一组填料层的下方，其余的设置于各组填料层之间。
全文摘要
本发明公开了石油化工催化转化装置所用的一种流化床气固接触设备，以解决现有的接触设备所存在的安装、检修、维护较困难以及汽提效率不高的问题。本发明接触设备沿筒体(5)的轴向至少设置2组填料层，相邻两组填料层之间留有空间。每组填料层由位于上部的第一填料层(1)和位于下部的第二填料层(2)组成，两层填料层相接触，支撑于支撑架(3)上。第一填料层为带立体网格通道的填料层，由成排的条形板组成，相邻两排条形板与水平面的倾斜方向相反并且相互交叉；第二填料层为带竖直通道的填料层，由与水平面相垂直并相互交叉的条形板组成。本发明可用作汽提器以汽提催化剂夹带的油气、烃类或气体杂质，还可用作再生器以进行催化剂的再生。
文档编号B01J8/24GK101053807SQ20071005400
公开日2007年10月17日 申请日期2007年2月16日 优先权日2007年2月16日
发明者张振千, 田耕, 雷世远 申请人:中国石油化工集团公司, 中国石化集团洛阳石油化工工程公司