专利名称：湿法烟气脱硫系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种湿法烟气脱硫系统，具体而言，尤其涉及一 种用于热电企业所排烟气的脱硫系统。
背景技术：
现阶段，环境污染问题受到了社会各界的广泛关注，其中以空气 污染问题尤为突出。由于我国在治理空气污染方面较西方发达国家而 言其技术发展历史较短，国民环保意识相对较弱，所以到目前为止， 空气污染仍十分严重。具体而言，在大中型城市，汽车尾气排放是造成大气污染的一个 因素，另外一些大型企业的(例如电厂，水泥厂，化工厂、炼钢厂) 所排放的废气也是造成空气污染的重要源头。近年来，应该承认大多数企业在整治废气排放方面已取得一些成 绩，同时环保意识有所提高。但是，由于对环保设备的投资会提供企 业的生产成本，所以有些企业虽然明白降低空气污染的重要性但最终 仍未安装废气处理设备。对于中小型企业来说，这类问题就显得更为 突出。以燃煤电厂为例，国内外的燃煤电厂的湿法烟气脱硫吸收塔通常 布置在炉后烟囱以外的区域，具体而言，通常设置两座脱硫吸收塔， 二者对称布置在炉后烟囱两侧，并且在脱硫吸收塔的四周被围绕设置 有增压风机，浆液循环泵，氧化风机，石膏排出泵等。首先，上述脱硫系统的需要的设备较多，这些设备和购置，安装 和维护使得设备项目投入成本较高，部分企业无法承受如此昂贵的脱硫设备；其次，上述系统内部设有烟道冷凝水回收系统，这也是其成本较 高的因素之一，而且其吸收塔塔体较高，塔体结构投入较大。另外，上述脱硫系统由于包脱硫烟道和增压风机，所以系统的运 行阻力较大，所以运行耗能较高；并且，由于上述脱^^系统本身结构不够简化，所以其占地面积较 大，这在土地资源日益紧张的社会大环境不相适应，如果将土地成本考虑在内的话，上述脱硫设备的投产是普通小型企业所不能承受的； 此外，更为重要的是，上述脱硫系统本身结构使得脱硫工作和主机可以独立进行，对于使用该脱硫系统的企业来说，如果其为降低生产成本而只生产不脱硫，其在技术上很容易实现，换句话说，上述脱硫系统的结构无法在技术上抑制企业偷排的情况。为了解决上述问题，本实用新型实有必要设计一种新的湿法烟气脱硫系统，从而克服上述缺陷。实用新型内容本实用新型的目的在于提供一种结构简单，运行阻力较小，占地 面积较小且可以有效抑制企业偷排的湿法烟气脱硫系统。为了实现上述目的，本实用新型的湿法烟气脱硫系统包括烟囱， 以及设在所述烟囱内部下方的脱碌L吸收i荅。才艮据本实用新型的一个方面，所述烟囱为单管烟囱，所述吸收塔 与烟囱同心布置，所述吸收塔出口与烟囱内筒相连接。根据本实用新型的另 一 方面，在所述吸收塔内垂直地设有分隔体。才艮据本实用新型的又一方面，所述烟囱为双内筒烟囱，在所述双 内筒烟囱内布置两个独立的吸收塔。根据本实用新型的其他方面，所述吸收塔内衬合金材料。更加优选地，所述合金钢材料为镍基合金，如C系列镍基耐蚀合金C-276、 C-22以及C-2000等。在本实用新型的一实施例中，所述吸收塔具有喷淋层，所述喷淋层的管道内、外贴合金钢或直接采用合金钢制造。在本实用新型的另一实施例中，所述吸收塔具有除雾器，所述除雾器的材料为耐高温及腐蚀的聚丙烯材料料或耐高温及腐蚀的合金 材料。通过采用本实用新型的湿法烟气脱碌u系统，具有以下优点① 省去了脱硫烟道、旁路挡板门、脱硫系统进口挡板门和出口挡 板门、挡板门密封气系统及设备、增压风机，使系统得到简化。② 不需要设置烟道冷凝水回收系统，烟气冷凝水直接回收到脱硫 吸收塔浆池内。③ 没有脱硫烟道和增压风机，降低了系统阻力，节省了厂用电和 运行成本。④ 系统的可靠性得到提高。 减少了脱石克设施的占地面积，充分利用了烟囱下部空间。
从根本上解决脱硫与主机组同步运行问题，避免了已上脱硫装置的电厂不投运脱硫装置偷排的情况。⑦由于，脱硫吸收塔设在烟囱的内部，烟自可支持脱硫吸收塔，从而使对吸收塔本身的刚度要求降低，吸收塔塔体结构钢材厚度减薄，吸收塔投资降低。
下面，将结合附图对本实用新型的具体实施方案做进一步详细的 说明，其中图l是本实用新型的湿法烟气脱硫系统的结构示意图。
具体实施方式
请参阅图1,本实用新型的湿法烟气脱硫系统1包括烟囱14,以 及设在该烟囱14内部下方的脱硫吸收塔12。所述湿法烟气脱硫系统 1通过炉后烟道2与炉座(未示出)相连。炉座中机组运转产生的烟 气通过炉后烟道2进入湿法烟气脱硫系统1中。其中，所述烟囱14 包括烟囱内筒140和烟囱外筒142;脱石克吸收塔12包括下方的烟气入 口 122和顶端的净气出口 120,烟气入口 122通过炉后烟道2与炉座 连通，脱硫吸收塔12在所述烟自14内延伸设置。本实用新型的湿法烟气脱硫系统1的主要为脱硫吸收塔12与烟囱14合并布置，所以在此省略对湿法烟气脱硫系统1的常规组成部 分不做赘述。其中，脱硫吸收塔12与烟自14合并布置，构成脱硫吸 收塔及烟囱的合并装置，简单的说就是将脱硫吸收塔12放置在烟囱 14之内，使脱硫吸收塔12与排烟烟囱14成为一个整体，锅炉燃烧产 生的烟气经引风机出口主烟道，直接排入脱硫吸收塔12,不用设置脱 硫烟道、挡板门、增压风机等，系统得到简化，节省脱硫设施的占地 面积和投资。该布置从根本上解决脱硫与主机组同步运行问题，避免 了已上脱硫装置的电厂不投运脱硫装置偷排的情况。并且，湿法烟气 脱硫吸收塔布置在烟囱内，烟自与脱硫吸收塔成为一体，充分利用了 烟囱下部空间。在一个实施例中，所述烟自14为单管烟囱，所述脱硫吸收塔12 与烟囱14同心布置，所述脱石克吸收塔12的净气出口 120与烟自内筒 140连接。在有两组发电机组的情况下，为了满足脱硫吸收塔12与发 电机组同步检修的需要，可在脱硫吸收塔12内设置垂直分隔体(未 示出)，从吸收塔底部直至吸收塔顶部净烟气处理，将两台机组的烟 气、石膏及石灰石浆液混合物在吸收塔内部完全分开，使两台机组的 吸收塔内浆液、烟气互不串通，检修时不相互影响。本领域普通技术 人员应当理解，所述分隔体可为分隔板或分隔墙。在另一个实施例中，所述烟囱为双内筒烟囱，对于所述双内筒烟 自可在烟自内布置两个独立的吸收塔，吸收塔出口与各自对应的烟囱 内筒相连接，两个吸收塔可独立运行或检修，相互不受影响。另外，所述脱硫吸收塔12内村由传统的衬胶、衬鳞片树脂改为 衬合金钢材料，进而提高了吸收塔的可靠性和可用率。优选地，所述 合金钢材料为镍基合金，如C系列镍基耐蚀合金C-276、 C-22以及 C-2000等。在一个优选地实施例中，所述吸收塔具有喷淋层，所述喷淋层的 管道内、外贴合金钢或直接采用合金钢制造。在另一个优选的实施例中，所述吸收塔具有除雾器。在烟囱与吸 收塔合并后，为了防止锅炉来的烟气超温情况下，浆液循环量不足，除雾器元件因超温引起塌落或老化。在设计中选择耐温高、抗老化、 抗腐蚀、使用寿命长的材料制造除雾器，同时除了设置常规的除雾器 冲洗水外，还应考虑除雾器超温保护的降温措施。所述除雾器的材详牛 可为耐高温及腐蚀的聚丙烯材料料或耐高温及腐蚀的合金材料。下面，说明本实用新型的湿法烟气脱硫系统1的工作过程湿法烟气脱硫系统l中。更具体而言，烟气是通过炉后烟道2，从脱 硫吸收塔12的烟气入口 122进入湿法烟气脱硫系统1的脱硫吸收塔 12中。然后，在脱硫吸收塔12中，烟气经过吸收、除雾，成为净烟气， 最后由脱硫吸收塔12的净气出口 120排出至烟囱14的烟自内筒140 中。净烟气在烟囱内筒140中产生的冷凝水可直接回收到脱硫吸收塔 12内。通过采用本实用新型的湿法烟气脱硫系统，使系统得到简化，节 省了厂用电和运行成本，减少了脱石克与主机组同步运4亍问题，还避免 了已上脱硫装置的电厂不投运脱硫装置偷排的情况。例如，对于 600MW机组，阻力增加lmbar,增压风机电库毛增加100KW/h。吸收 塔与烟自合并后，由于没有脱硫烟道，又不设增压风机，每台机组可 节约能耗约1200KW/h,同时节省了维护成本。虽然参照具体实施方案详细说明了本实用新型，但需要指出的 是，这些实施方案仅仅用来更好地理解本实用新型。本领域的技术人 员清楚，在不偏离本实用新
权利要求1.一种湿法烟气脱硫系统，其特征在于，所述湿法烟气脱硫系统包括烟囱，以及设在所述烟囱内部下方的脱硫吸收塔。
2. 根据权利要求1所述的湿法烟气脱硫系统，其特征在于，所述烟 囱为单管烟自，所述脱硫吸收塔与烟囱同心布置，所述吸收塔出口与烟 囱内筒相连接。
3. 根据权利要求2所述的湿法烟气脱硫系统，其特征在于，在所述 脱辟u吸收^荅内垂直地i殳有分隔体。
4. 根据权利要求1所述的湿法烟气脱硫系统，其特征在于，所述烟 囱为双内筒烟囱，在所述双内筒烟囱内布置两个独立的吸收塔。
5. 根据权利要求1-4任一权利要求所述的湿法烟气脱硫系统，其特 征在于，所述脱硫吸收塔内衬合金材料。
6. 根据权利要求5所述的湿法烟气脱硫系统，其特征在于，所述合 金钢材料为镍基合金。
7. 根据权利要求6所述的湿法烟气脱硫系统，其特征在于，所述吸 收塔具有喷淋层，所述喷淋层的管道内、外贴合金钢或直接采用合金钢 制造。
8. 根据权利要求7所述的湿法烟气脱硫系统，其特征在于，所述吸 收塔具有除雾器，所述除雾器的材料为耐高温及腐蚀的聚丙烯材料料或 耐高温及腐蚀的合金材料。
专利摘要本实用新型涉及一种湿法烟气脱硫系统，所述湿法烟气脱硫系统包括烟囱，以及设在所述烟囱内部下方的脱硫吸收塔。通过采用本实用新型的湿法烟气脱硫系统，使系统得到简化，节省了厂用电和运行成本，从根本上避免了脱硫与主机组不同步运行问题，还避免了已上脱硫装置的电厂不投运脱硫装置偷排的情况。
文档编号B01D53/50GK201091835SQ20072017024
公开日2008年7月30日 申请日期2007年8月17日 优先权日2007年8月17日
发明者王振国, 英 石 申请人:中国神华能源股份有限公司;北京国华电力工程技术有限责任公司