一种汽油加氢预处理催化剂及其制法和用途的制作方法

专利名称：：一种汽油加氢预处理催化剂及其制法和用途的制作方法
技术领域：
：本发明涉及采用Y-氧化铝~二氧化钛复合载体制备汽油加氢预处理催化剂及其用途，本发明还涉及汽油加氢处理的工艺。
背景技术：
：无论是国内还是囯外对车用汽油的规格越来越苛刻，美国清洁空气修正案(CAAA)提出的新配方汽油(RFG)，要求2004年汽油中的硫含量要小于30ug/g,主要是通过控制蒸气压和苯含量来降低挥发性有机物(VOC)和有毒物(TOX)以及NOx的排放。美国加州1996年要求汽油中的硫含量小于40iig/g,在2004年执行平均含硫量为30ug/g的超低硫汽油规格。国际燃油II类标准要求总硫含量不大于200ug/g,烯烃含量不大于20v%。国际燃油II1类标准要求总硫含量不大于30yg/g,烯烃含量不大于10vy。。我国车用成品油国III标准要求成品汽油中硫含量不大于0.015%，烯烃含量不大于30v%，国IV标准要求成品汽油中硫含量不大于0.005%。车用汽油的发展经历了直馏汽油、含铅汽油等阶段，最终会达到清洁无硫的目标。目前国内外汽油的调合组分以催化汽油为主，催化汽油来源于流化催化裂化(FCC)工艺过程，其他调合组分包括重整汽油、醚化油以及异构化油等，流化催化裂化工艺是重油轻质化加工的主要手段，尤其在我国，催化裂化过程提供了80%以上的车用汽油，组成比例中催化汽油含量要远远高于欧美曰本等发达国家。催化过程一方面提供了绝大多数的轻质燃料，另一方面我国车用汽油中的将近90%的总硫和将近全部的烯烃来源于催化组分，是污染空气的主要部分，因此降低FCC汽油中的硫和烯烃含量不只是满足新的国家标准的需要，更是改善空气质量提高全体人民生活质量的根本需求。随着原油变重和社会对轻质原料需求的进一步增加，FCC过程面临着扩大原料来源和原料劣质化的双重压力，更多的减压渣油和焦化蜡油进入到催化过程，使得该过程汽油的质量随之下降，主要表现在烯烃、二烯烃、总硫、胶质含量、金属化合物、含氧化合物以及碱性氮化物等有害物大幅度增加，这些组分在调合前都必须得到清洁化处理，否则将会导致成品汽油不能达标，排放尾气会严重污染环境。FCC过程是在酸性催化剂上实现烃类转化的过程，这个过程脱硫、脱胶质等杂质的性能相对较弱，必须继续采取后续工艺进行再加工。国内外从事油品加工研究的技术人员一直致力于催化汽油清洁化的工作。FCC汽油清洁化技术主要有选择性加氢、吸附脱硫、生物脱硫、氧化脱硫等，选择性加氢脱硫技术是国际公认的主流技术，该技术大多采用固定床反应器，处理效果主要决定于加氢精制催化剂的性能和处理工艺。选择性加氢过程以脱硫、脱烯烃为主要目标，硫的降低直接改善了原料品质，而烯烃是汽油辛烷值的主要组成，降低烯烃必然引起辛烷值的损失。由于催化剂主要采用氧化铝、氧化钛、二氧化硅等酸性载体，催化剂载体酸性过强又会使得原料油中的大分子烯烃和二烯烃缩合进而结焦积碳，胶质组分在催化剂表面沉积进而掩盖活性中心，降低催化活性，直至催化剂失活、装置停车。如果在原料油与主剂接触前先进行预处理，脱除原料油中的二烯烃、胶质,等有害物，将能够提高主催化剂的工作效率和使用寿命，确保装置长周期安全操作。加氢精制过程的性能评判标准主要是在脱硫降烯烃后辛烷值损失的多少，一般说来由于加氢主催化剂的酸性会导致烯烃饱和，烯烃是汽油辛烷值的主要贡献物，烯烃饱和不可避免的损失汽油的辛烷值，降低汽油的品质；从催化裂化技术和精制技术的整体发展分析，未来汽油的烯烃降低主要在FCC过程本身实现，发展趋势是控制烯烃含量而提高芳烃含量，同时提高异构烃比率，提髙辛烷值，精制的主要任务是脱去汽油中的硫、氮、金属和含氧化合物，降低二烯烃含量。这对精制催化剂的要求是脱硫髙活性，对烯烃的饱和低活性，也就是解决催化剂的选择性。对这种要求，很多技术分别采取不同措施来维护或是回收辛烷值。由于烯烃主要集中在汽油的轻组分中，采取切割分段处理再调合是解决这个矛盾的有效方法，对轻组分通过醚化过程、芳构化过程、异构化过程提髙辛烷值。这些过程国内外著名的已经工业化的代表技术技术有ExxonMobil的SCANfining工艺ExxonMobil的三种OCT-Gain工艺(OCT-100,0CT-125,OCT-220)法国IFP的Prime-G+工艺美囯催化蒸馏公司的催化蒸馏脱硫技术INTEVEP，SA和U0P合作开发的ISAL工艺技术抚顺石油科学研究院的OCT-M技术这些著名技术的主要特点都采用了切割分段处理的工艺手段，根本目的都是脱硫和回收辛烷值，在工业应用过程中得到很高的评价。
发明内容本发明的目的在于提供一种加氢精制预处理催化剂，釆用氧化铝-二氧化钛复合载体，该催化剂同时具有临氢改质和加氢精制的功能，是汽油清洁化过程的第一步，与加氢精制主催化剂共同完成汽油清洁化的任务。该预处理催化剂既可对全馏分汽油进行预处理，也可以处理切割重组分，在低温高空速的工况下，有效降低原料油中的实际胶质、二烯烃、金属化合物、含氧化合物和氮化物的含量，原料油经过预处理后氧化安定性得到改善，胶质含量大幅度降低。催化剂同时具有异构化性能，异构烃比率的增加将会增加汽油的辛烷值，这部分增加的辛烷值用以弥补由于加氣精制主催化剂饱和烯烃损失的辛垸值，使得最后的成品油辛烷值损失减少，甚至不损失，催化剂应用工艺过程简单可靠，有效的提高了加氢主催化剂的工作效率，延长加氢主催化剂的使用寿命，使得汽油清洁化生产的长周期高效率运行成为可能。本发明催化剂既可以用于催化裂化汽油，也可以用于焦化汽油、直馏石脑油以及加氢裂化汽油等。在本发明的主要技术方案是一种汽油加氢精制过程的原料油加氢预处理催化剂，加氢预处理催化剂载体主要采用Y-氧化钼粉，其中添加锐钛型Ti02，Ti含量以成品预处理催化剂质量百分数计，Ti为0.4%-2.8%;预处理催化剂载体负载有Mo、Co、Ni、Ca、Cr、K、F、P、和B元素，其中上述元素的含量以成品预处理催化剂质量百分数计，分别为含Mo为1.2%-8.0%,含Co为0.5%—3.0%,含Ni为6%-20%,含Ca为0.50%-2.25%,含Cr为1.2%-2.8y。，含K为0.75%-3.25。/。，含P为0.45%—2.5%，含B为0.88%,含F为0.5%-2.75%，催化剂的比表面积为160m7g-480m7g,孔体积为0.35mL/g-0.90mL/g，平均孔径分布为8nm-50线抗压碎强度为100N/cm2-260N/cm2。一种制备上述加氢预处理催化剂的方法，它包括下列步骤步骤l.选用孔体积为0.30mL/g-0.70mL/g的Y-氧化铝粉，按氧化铝粉质量比率的1.5%-5.0%加入田菁粉，充分混合；步骤2.选用锐钛型Ti02,Ti02干基平均粒径为15nm,Ti含量以成品加氢预处理催化剂质量百分数计，Ti为0.4%-2.8%;步骤3.配制捏合料液选用去离子水，所述的去离子水中溶有硼酸、磷酸、氧化钩和硝酸试剂，溶解完成的混合溶液加入步骤2选用的锐钛型Ti02,用去离子水稀释，按步骤1制备的每100kg混合干粉所需料液的体积为55L-70L,配制得到捏合浆液，其中硼酸和氧化钩溶解的量分别以最终预处理催化剂中B和Ca元素含量计，该步骤中加入磷酸的含磷量为最终预处理催化剂中含磷量的40%，所述的去离子水中硝酸的浓度为0.020mol/L—0.060mol/L;步骤4.制备预处理催化剂载体将步骤1得到的氧化铝_田菁混合粉每100kg加入步骤3制备的55L~70L捏合料液，进行捏合，挤压为直径1.6mm-2.5mm的条状，截面可以成型为圆形、三叶草或四叶草等，挤出成型料在通风阴凉处晾千8小时后进入干燥箱，程序升温120'C-150'C下干燥4-8小时，干燥结束后转移至焙烧炉中焙烧，程序升温至480'C-580'C焙烧4-6小时，冷却后得到加氢预处理催化剂载体；步骤5.预处理催化剂载体改性将硝酸铬、硝酸钾溶解在去离子水中，并按步骤4制备的每IOOkg加氢预处理催化剂载体需改性溶液50L-68L稀释，得到改性溶液，将该去离子水溶液快速浸渍于步骤4得到的加氢预处理催化剂载体上，改性溶液中所含的硝酸铬和硝酸钾的量分别以最终预处理催化剂中Cr、K元素的含量计，浸渍完成后的湿料在通风阴凉处晾干8小时后进入千燥箱，程序升温至120'C-150'C干燥4-8小时，干燥结東后转移至焙烧炉中焙烧，程序升温至350'C焙烧4-6小时，冷却得到加氢预处理催化剂改性载体；步骤6.活性组分浸渍用少量去离子水分别溶解七水钼酸铵、硝酸镍、氟化氨和磷酸铵，用一定量乙二胺四乙酸-浓氨水溶解草酸钴，将上述的五种溶液混合，并用去离子水并按步骤5制备的每100kg加氢预处理催化剂改性载体需50L-60L溶液进行稀释，配制成活性组分溶液，该溶液中所含的钼、钴、镍、氟和磷的量为最终预处理催化剂中Mo和Co元素的含量计，该步骤中加入磷酸的含磷量为最终预处理催化剂中含磷量的60%,待该溶液清亮透明后浸渍到100kg步骤5得到的预处理催化剂改性载体上，在通风阴凉处晾干8小时后进入干燥箱，程序升温至120°C-150匸干燥4-8小时，干燥结東后转移至焙烧炉中焙烧，程序升温至360'C-420'C焙烧4-6小时，得到本发明成品加氢预处理催化剂。本发明的优点和效果在于1.本发明加氢预处理催化剂复合载体材料选择使成品催化剂的孔结构能够充分满足目标反应物和生成物扩散的要求；2.本发明加氢预处理催化剂有利于汽油中二烯烃、含氧化合物、金属化合物以及碱性氮化物的吸附，而硫化物和单烯烃的吸附能力相对较差，因此本发明预处理催化剂优先选择二烯烃、含氧化合物、金属化合物以及碱性氮化物等杂质组分进行反应；催化剂抗毒化能力强，能够适合不同基种和不同加工工艺的汽油，既可以用于催化裂化汽油，也可以用于焦化汽油、直馏石脑油以及加氢裂化汽油等；3.本发明加氢预处理催化剂异构化性能在170'C-310。C区间呈正态分布，在200'C-270'C温度区间达到最佳异构化效果，异构化效应可以提高汽油的辛烷值，辛烷值增加部分很好弥补了后面精制部分损失的辛烷值，使得最终加氢油的辛烷值不损失很少，对于某些油品甚至可以不损失；4.本发明加氢预处理催化剂能够应用于全锢分汽油的处理，也可以处理汽油切割重组分，使用工艺简单灵活。与加氢精制主剂串联装填，根据处理量和成品油质量要求，既可以独立装填一个反应器，实现独立控制，也可以与加氢主剂装填于同一反应器实现同器两剂同步控制，可按常规加氢操作调控。催化剂操作工艺边界条件宽，对于不同油品处理量和成品油质量要求可以在下列范围内进行搡作反应氢分压1.2MPa-3.0MPa,反应氢油比125v/v-500v/v,反应空速2.0h—20.0h-'，反应温度150°C;本发明的优点和具体应用效果可以在下面实施例中充分体现。具体实施例方式实施例中涉及到的汽油分析方法和计算方法分别为GB/T256汽油诱导期测定法GB/T503汽油辛烷值测定法(马达法)GB/T5487汽油辛烷值测定法(研究法)GB/T8018汽油氧化安定性测定法(诱导期法)GB/T8019车用汽油和航空燃料实际胶质测定法(喷射蒸发法)GB/T8020汽油铅含量测定法(原子吸收光谱法)SH/T0689-2000石油产品硫含量测定法(紫外荧光法)GB/T6536石油产品蒸馏测定法催化剂孔体积、平均孔径和比表面积测定标准GB/T19587-20048预处理催化剂性能测试试验方法试验在加氢中试装置上完成，催化剂装量为60mL,采用钢瓶氢，氢气纯度99.9%。固定系统搡作压力2.0MPa,液时体积空速12.5h—',氢油比250v/v,调节操作温度使得不同原料油加氢后性质满足要求。实施例1.汽油加氢预处理催化剂的制备步骤l.称取一定量孔体积为0.30mL/g的Y-氧化铝粉，按氧化铝粉质量比率加入1.5%田菁粉，充分混合，得到混合粉料，待用；步骤2.选用锐钛型Ti02，1402干基平均粒径为15nm,Ti含量以成品加氢预处理催化剂质量百分数计，Ti为0.4%;步骤3.配制捏合料液选用去离子水，所述的去离子水中溶有硼酸、磷酸、氧化钙和硝酸试剂，溶解完成的混合溶液加入步骤2选用的锐钛型Ti02,用去离子水稀释，按步骤I制备的每IOOkg混合粉料所需料液的体积为55L稀释，配制得到捏合料液。硼酸和氧化钙溶解的量以最终预处理催化剂中B、Ca元素含量计，B为0.8%,Ca为0.5%,该步骤中加入磷酸的含磷量为最终预处理催化剂中含磷量的40%，P为O.18%，所述的去离子水中硝酸的浓度为0.020raol/L;步骤4.制备加氢预处理催化剂载体将步骤3制备的55L捏合料液加入到步骤l得到的100kg氧化铝-田菁粉混合粉料中，进行捏合，挤压成直径为1.6咖的条状，截面成型为三叶草，成型料在通风阴凉处晾干8小时后进入干燥箱，程序升温120'C下干燥4小时，干燥结東后转移至焙烧炉中焙烧，程序升温至480C焙烧4小时，冷却得到预处理催化剂载体；步骤5.加氢预处理催化剂载体改性将硝酸铬、硝酸钾溶解在去离子水中，并稀释到50L，得到改性溶液，将该改性溶液快速浸渍于步骤4得到的100kg预处理催化剂载体上，改性溶液中所含的硝酸铬和硝酸钾量分别为最终预处理催化剂中Cr、K元素的含量计，Cr为1.2(T/。，K为0.45。/n,浸渍湿料在通风阴凉处晾干8小时后进入干燥箱，程序升温至120'C干燥4小时，干燥结東后转移至焙烧炉中焙烧，程序升温至350'C焙烧4小时，冷却得到预处理催化剂改性载体；步骤6.活性组分浸渍用少量去离子水分别溶解七水钼酸铵、硝酸镍、氟化氨和磷酸铵，用一定量乙二胺四乙酸-浓氨水溶液溶解草酸钴，将上述的五种化合物混合并用去离子水稀释到50L,配制成活性组分溶液，该溶液中所含的钼、钴、镍和氟的量以最终预处理催化剂中Mo、Co、Ni和F元素的含量计，Mo为1.2%,Co为0.5%，Ni为4%，F为0.75%,该步骤中加入磷酸的含磷量为最终预处理催化剂中含磷量的60%，P为0.27%，待该溶液清亮透明后浸渍到100kg步骤5得到的预处理催化剂改性载体上,在通风阴凉处晾干8小时后进入干燥箱，程序升温至120。C干燥4小时，干燥结東后转移至焙烧炉中焙烧，程序升温至360C焙烧4小时，得到本发明成品加氢预处理催化剂。表1实施例1制备预处理催化剂主要理化表征数据外形三叶草形、条状、直径1.6mm孔体积，cm3/g>0.40孔径分布，nm15-45比表面积，m2/g>220抗压碎强度，N/cm2180Mo检出量，％(m/m)1.14Co检出量，％(m/m)0.48Ni检出量，％(m/m)3.73该催化剂进行汽油催化加氢，试验用油采自中国石油化工股份有限公司华东某石化分公司重油催化裂化装置稳定汽油采样口，试验采用两个固定床加氩反应器，反应器串联，第一反应器装填本发明加氢预处理催化剂，密相装填60mL,第二反应器装填加氢精制主剂，密相装填150mL,全馏分汽油原料炉前混氢一次性通过，两个反应器可独立采样。反应空速按预处理剂装量计为12.5tf'，按加氢精制主剂计为5.0h—'，反应氢分压2.0MPa，氢油比250v/v,第一反应器催化剂床层入口温度220'C，第二反应器催化剂床层入口温度240'C，两个反应器设有独立采样口对反应流出物分别采样。试验结果见表2表2实施例1催化剂加氢性能数据RON实际胶质诱导期烯烃二烯值总石危mg/100mLminFIA，v%gl/100g原料油93.66.826037.82.8670反应器194.13.4>51038.10.7635反应器293.32.8>51036.50.414610注二烯值表示油品中二烯烃和Ot烯烃含量大小，下同。实施例2.汽油加氢预处理催化剂的制备步骤l.称取一定量孔体积为0.70mL/g的Y-氧化铝粉，氧化铝粉中按氧化铝粉质量比率加入5.0%田菁粉，充分混合，得到混合粉料，待用；步骤2.选用锐钛型Ti02，Ti02干基平均粒径为15nm，Ti含量以成品预处理催化剂质量百分数计，Ti为2.8%;步骤3.配制捏合料液选用去离子水，所述的去离子水中溶有硼酸、磷酸、氧化钙和硝酸试剂，溶解完成的混合溶液加入步骤2选用的锐钛型Ti02,用去离子水稀释，按步骤1制备的每100kg混合粉料所需料液的体积为70L,配制得到捏合料液，其中硼酸和氧化钙溶解的量分别以成品加氢预处理催化剂中B和Ca元素含量计，B为2.8%,Ca为2.25%,该步骤中加入磷酸的含磷量为最终预处理催化剂中含磷量的40%,该步骤中加入磷酸的含磷量为最终预处理催化剂中含磷量的40y。，P为1.0%,所述的去离子水中硝酸的浓度为0.060mol/L;步骤4.制备加氢预处理催化剂载体将步骤l得到的氧化铝-田菁混合粉每100kg加入步骤3制备的70L捏合料液，进行捏合，挤压成直径为2.5mm的条状，截面成型为圆形，成型料在通风阴凉处晾干8小时后进入千燥箱，程序升温至150'C下干燥8小时，干燥结東后转移至焙烧炉中焙烧，程序升温至580'C焙烧6小时，冷却得到预处理催化剂载体；步骤5.加氢预处理催化剂载体改性将硝酸铬、硝酸钾溶解在去离子水中，并稀释到一定体积，得到改性溶液，将该去离子水溶液快速浸渍于步骤3得到的预处理催化剂载体上，每IOOkg预处理催化剂载体浸渍68L改性溶液，改性溶液中所含的硝酸铬和硝酸钾量分别为最终预处理催化剂中Cr、K元素的含量计，Cr为2.8%,K为3.25%，浸渍湿料在通风阴凉处晾干8小时后进入干燥箱，程序升温至150t:下干燥8小时，干燥结東后转移至焙烧炉中焙烧，程序升温至480D焙烧6小时，冷却得到预处理催化剂改性载体；步骤6.活性组分浸渍用少量去离子水分别溶解七水钼酸铵、硝酸镍、氟化氨和磷酸铵，用一定量乙二胺四乙酸-浓氨水溶液溶解草酸钴，将上述的五种化合物混合并用去离子水稀释到50L，配制成活性组分溶液，该溶液中所含的钼、钴、镍和氟的量以最终预处理催化剂中Mo、Co、Ni和F元素的含量计，Mo为11.0%，Co为3.0%;Ni为20y。，F为2.75%,该步骤中加入磷酸的含磷量为最终预处理催化剂中含磷量的60%,P为1.5%,待该溶液清亮透明后浸渍到100kg步骤5得到的预处理催化剂改性载体上,在通风阴凉处晾干8小时后进入干燥箱，程序升温至150'C下干燥8小时，干燥结束后转移至焙烧炉中焙烧，程序升温至420'C焙烧6小时，得到本发明成品加氢预处理催化剂。表3实施例2制备预处理催化剂主要理化表征数据外<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>该催化剂进行汽油催化加氢，试验用油釆自中国石油天然气股份有限公司西北某石化分公司重油催化裂化装置稳定汽油釆样口，试验釆用两个固定床加氢反应器，反应器串联，第一反应器装填本发明预处理催化剂，密相装填60mL,第二反应器装填加氢精制主剂，密相装填150mL,全馏分汽油原料炉前混氢一次性通过，两个反应器可独立采样。反应空速按预处理剂装量计为15tT'，按加氢精制主剂计为6.0h、反应氢分压2.0MPa,氢油比300v/v,第一反应器催化剂床层入口温度240'C，第二反应器催化剂床层入口温度240。C,两个反应器设有独立采样口对反应流出物分别采样。试验结果见表4。表4实施例2催化剂加氱性能数据。<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>权利要求1.一种汽油加氢精制过程的原料油加氢预处理催化剂，其特征是加氢预处理催化剂载体主要采用γ-氧化铝粉，在其中添加锐钛型TiO2，TiO2干基平均粒径为15nm，TiO2的添加量按成品催化剂中Ti质量百分数计，Ti为0.4％-2.8％；加氢预处理催化剂载体负载有Mo、Co、Ni、Ca、Cr、K、F、P、和B元素，其中上述元素的含量以成品预处理催化剂质量百分数计，分别为含Mo为1.2％-8.0％，含Co为0.5％-3.0％，含Ni为6％-20％，含Ca为0.50％-2.25％，含Cr为1.2％-2.8％，含K为0.75％-3.25％，含P为0.45％-2.5％，含B为0.8％-1.8％，含F为0.5％-2.75％，成品催化剂的比表面积为160m2/g-480m2/g，孔体积为0.35mL/g-0.90mL/g，平均孔径分布为8nm-50nm，抗压碎强度为100N/cm2-260N/cm2。2.—种制备上述加氢预处理催化剂的方法，其特征是它包括下列步骤步骤1.选用孔体积为0.30niL/g-O.70mL/g的y-氧化铝粉，按氧化销粉质量比率的1.5%-5.0%加入田菁粉，充分混合；步骤2.选用锐钛型Ti02,Ti02干基平均粒径为15rnn,Ti含量以成品加氢预处理催化剂质量百分数计，Ti为0.4%-2.8%;步骤3.配制捏合料液选用去离子水，所述的去离子水中溶有硼酸、磷酸、氧化钙和硝酸试剂，溶解完成的混合溶液加入步骤2选用的锐钛型Ti02,用去离子水稀释，按步骤I制备的每IOOkg混合干粉所需料液的体积为55L-70L,配制得到捏合浆液，其中硼酸和氧化钙溶解的量分别以最终预处理催化剂中B和Ca元素含量计，该步骤中加入磷酸的含磷量为最终预处理催化剂中含磷量的40%,所述的去离子水中硝酸的浓度为0.020mol/L-0.060mol/L;步骤4.制备预处理催化剂载体将步骤1得到的氧化铝-田菁混合粉每100kg加入步骤3制备的55L~70L捏合料液，进行捏合，挤压为直径1.6咖-2.5mm的条状，截面可以成型为圆形、三叶草或四叶草等，挤出成型料在通风阴凉处晾干8小时后进入干燥箱，程序升温120'C-150'C下干燥4-8小时，干燥结東后转移至焙烧炉中焙烧，程序升温至480580'C焙烧4-6小时，冷却后得到加氢预处理催化剂载体；步骤5.预处理催化剂载体改性将硝酸铬、硝酸钾溶解在去离子水中，并按步骤4制备的每IOOkg加氢预处理催化剂载体需改性溶液50L-68L稀释，得到改性溶液，将该去离子水溶液快速浸渍于步骤4得到的加氢预处理催化剂载体上，改性溶液中所含的硝酸铬和硝酸钾的量分别以最终预处理催化剂中Cr、K元素的含量计，浸渍完成后的湿料在通风阴凉处晾干8小时后进入干燥箱，程序升温至120150干燥4-8小时，干燥结東后转移至焙烧炉中焙烧，程序升温至350'C-480'C焙烧4-6小时，冷却得到加氢预处理催化剂改性载体；步骤6.活性组分浸渍用少量去离子水分别溶解七水钼酸铵、硝酸镍、氟化氨和磷酸铵，用一定量乙二胺四乙酸-浓氨水溶解草酸钴，将上述的五种溶液混合，并用去离子水并按步骤5制备的每100kg加氢预处理催化剂改性载体需50L-60L溶液进行稀释，配制成活性组分溶液，该溶液中所含的钼、钴、镍、氟和磷的量为最终预处理催化剂中Mo和Co元素的含量计，该步骤中加入磷酸的含磷量为最终预处理催化剂中含磷量的60%,待该溶液清亮透明后浸渍到100kg步骤5得到的预处理催化剂改性载体上，在通风阴凉处晾干8小时后进入干燥箱，程序升温至120150'C干燥4-8小时，干燥结東后转移至焙烧炉中焙烧，程序升温至360'C-420'C焙烧4-6小时，得到本发明成品加氢预处理催化剂。3.根据权利要求l所述的加氢精制过程的原料油预处理催化剂，其特征是使用时按常规加氢操作调控，与加氢精制主剂串联装填，装填于加氢精制主剂的上游，或独立装填一个反应器，实现独立控制，或与加氢主剂装填于同一反应器实现同器两剂同步控制。4、加氢预处理催化剂主要应用于催化汽油的清洁化生产，应用于焦化汽油、直馏石脑油或裂化汽油的预处理全文摘要一种汽油加氢预处理催化剂，该剂在常规操作条件下工作，能降低汽油中胶质、二烯烃、金属化合物、氧合物和氮化物等杂质含量。异构化性通过增加异构烃比率提高汽油辛烷值。催化剂采用γ-氧化铝～二氧化钛复合载体，负载有Mo、Co、Ni、Ca、Cr、K、F、P、和B元素，比表面积150m²/g-480m²/g，孔体积0.35mL/g-0.75mL/g，平均孔径分布8nm-50nm，抗压碎强度100N/cm²-280N/cm²。本发明催化剂适用于催化裂化汽油、焦化汽油、直馏石脑油或裂化汽油等。既能够对全馏分汽油进行预加氢处理，也可以处理汽油切割重组分。与加氢精制主剂串联装填，装填于加氢精制主剂的上游，或独立装填一个反应器，实现独立控制，或与加氢主剂装填于同一反应器实现同器两剂同步控制。本发明公开了其制法。文档编号B01J23/86GK101480618SQ20091002885公开日2009年7月15日申请日期2009年1月22日优先权日2009年1月22日发明者冯秋庆申请人:江苏佳誉信实业有限公司