专利名称：污泥处理系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及湿污泥的处置，尤其是涉及一种复合污泥处理系统。
背景技术：
污泥作为城市污水处理厂和工业企业污水处理站的经常性产物，其在节能减排及生态建设过程中占有举足轻重的地位。我国城市及企业的污水处理厂每天产生大量的湿污泥，而污泥是水处理过程中污染物的浓缩，主要由微生物细胞群体和其解体产物组成，除有机质含量高外，还含有的大量重金属离子、病原菌等有害物质，并具有含水率高、体积大，形态复杂、输送困难等特性。如果污泥得不到及时有效的处理处置，将从空气、地下水和食物链三方面威胁人类的生活，原来严重的水污染问题非但没有解决，反而又带来了新的环境问题。因此加强污泥处理处置及其资源化利用已成为城市水体污染物减排的主要途径之一。如何将产量巨大、成分复杂的污泥变废为宝，使之成为人类可利用的资源，已经成为我国及当今世界研究的一个热点课题。当前对污泥的处理处置，不同的国家采用的主流技术和方法有所不同。美国、英国以农用为主(生活污泥)，西欧以污泥填埋为主，日本以焚烧为主。而我国目前大多以填埋为主。直接填埋处理具有处理量大、见效快的优点。但这种方法需要解决污泥渗液有害成分的渗漏和污泥发酵产生的甲烷气体的安全处置，环境要求和技术要求非常高。研究表明，国内采用卫生填埋方式进行污泥处置的项目，均无法达到标准要求，要按照标准进行卫生填埋，代价十分昂贵，且须占用大量宝贵的土地资源。农业利用也称堆肥处理，在有控制的条件下，使有机废弃物在微生物作用下发生降解，并同时使有机物向稳定的腐殖质方向转化，其产物称之为堆肥。但堆肥处理过程中产生的发酵气体及污泥中的重金属、盐分及其它难降解有机毒物等未从根本上去除。研究表明连续10年施用污泥后，土壤中镉、锌、铜含量均大幅升高，种植的水稻、蔬菜受到严重的污染，并且污泥施用越多，污染情况越严重。所以污泥的堆肥化处理并不能从根本上解决污泥处理处置问题，反而带来新的污染危机。焚烧是利用污泥的有机成分较高、具有一定热值等特点来处置污泥。其采用焚烧炉，对湿污泥进行焚烧处理。其中，焚烧炉包括回转式焚烧炉、立式多段焚烧炉、循环流化床焚烧炉(CFB)等。尤其是采用循环流化床焚烧炉(CFB)焚烧能满足越来越严格的环境要求和充分处理不适宜于资源化利用的部分污泥。利用循环流化床焚烧的过程中，所有的病菌、 病原体均被彻底杀灭，有毒有害的有机残余物被氧化分解，并且能够在燃烧过程中有效地控制NOx和的产生和排放，此外，产生的灰渣综合利用。除此以外，现在各国也在研究其它污泥处理处置方法，如利用海水的磷资源化技术、污泥制动物饲料、污泥制活性炭或炭化污泥、污泥制石油化工原料、污泥超声波处理、污泥制备陶粒、污泥制备吸附剂等方法。这些方法大都处于研究阶段，另外也具有很高的技术要求，要对污泥进行批量化的处理短期内很难实现。
3[0008]虽然，从上述各处理方法来看，相对而言湿污泥直接用CFB焚烧是一种最为行之有效的污泥处置方法。但是，这种处理方法依然会有不少弊端。例如，中国专利 200510038416. 3公开的一种利用CFB焚烧炉对湿污泥进行焚烧的方法和系统，其申请人常州第一热电厂通过CFB技术对湿污泥进行焚烧，虽然所排放的二噁英、氮氧化物、硫化物及铅、镉、汞等指标，均优于生活垃圾焚烧污染控制标准限值，灰渣则制砖利用，所含重金属基本固化，消除了二次污染。但是，该技术中把没有经过干化的湿污泥直接送入炉内焚烧，污泥内大量水份需在炉内蒸发，烟气量大，污染物排放量大，锅炉尾部腐蚀严重，同时大量水份蒸发耗能大，处理成本高，污泥处理能力也受到一定的限制，该项技术无法实现低成本， 大规模处理污泥。此外，据报道在中国浙江省绍兴市采用“煤助燃循环流化床”技术兴建了首座污泥焚烧发电示范项目，但该项目污泥输送系统经常受堵，造成运行稳定性较差，并且采用全热干化工艺，能耗高，干化效率低，每天污泥处理量有限，污泥处理成本较高。
实用新型内容本实用新型的目的在于提供一种能解决上述技术中不足之处，以实现安全、高效、 低成本、资源化、无害化、减量化、稳定化、大规模产业化处置污泥(包括工业污泥和/或生活污泥)的污泥处理系统。为此目的，本实用新型包括一种污泥处理系统，其包括-焚烧炉，所述焚烧炉用于焚烧污泥；以及，-尾气处理装置，其用于处理所述焚烧炉焚烧污泥后产生的尾气；其特征在于，所述处理系统还包括-污泥干化装置，其置于焚烧炉之前，用于干化将被所述焚烧炉焚烧的污泥，以及-污泥输送机，以便污泥在所述污泥干化装置中的输送。其中，所述焚烧炉为循环流化床焚烧炉(CFB)，其以煤作为助燃剂。此外，污泥干化装置优选采用机械深度脱水装置和热干化装置，其中所述机械深度脱水装置把含水量为75%至90%的污泥以机械方式脱水至含水量65%至70% ；所述热干化装置在所述机械深度脱水装置之后把污泥的含水量降低至一安全贮藏值。其中，该机械深度脱水装置优选为挤压式螺旋压榨机，该热干化装置为超圆盘污泥干化机。且所述污泥输送机优选为无轴螺旋输机。本实用新型包含的污泥处理方法是一种高温热化学处理技术，具有其他处理方式所不具备的一些优点，污泥焚烧后产生的灰渣体积只有机械脱水污泥的5%左右，其减容率可达到95%左右，经过干化和焚烧及废气收集处理，污泥中的一些病原体被彻底去除，有毒有害的有机残余物被热氧化分解，而焚烧后的灰渣可以综合利用，且不存在有害物质。此外，通过该污泥处理系统和方法，不仅能克服目前技术中的不足，且能更好地实现污泥无害化、减量化、资源化、稳定化，而且能降低污泥处理费用，开辟一条既安全又经济的有效处理途径，创造更好的社会和经济效益。
通过阅读以下说明，本实用新型的其他特征和优点将变得明显。这些说明仅是示例性的，并结合相关附图来阐述，其中-图1为根据本实用新型的污泥处理系统的工艺流程图；-图2为根据本实用新型的污泥处理系统的示意图；-图3为图2中所示的挤压式螺旋压榨机的详细结构图；-图4A为图2中所示的超圆盘干化机的详细结构图；-图4B为图4A中所示的超圆盘干化机的转盘的局部结构详图；-图5为图2中所示的无轴螺旋输送机的详细结构图。-图6为图2中所示的循环流化床焚烧炉的结构示图；需要指出的是，附图中相同的附图标记表示相同或相似的部件。
具体实施方式
图1示出了根据本实用新型的污泥处理系统的工艺流程的一个实施方式，其中， 该工艺流程包括-干化步骤A，其中，湿污泥通过干化装置被干化；-焚烧步骤B，其中，经所述干化步骤A干化后的污泥被输送至焚烧炉并混入助燃剂进行混合焚烧；-尾气处理步骤C，其中，在所述焚烧步骤B中产生的尾气经净化处理后被排出。下面结合图1和2进行具体说明，首先，在干化步骤A中，将贮藏在湿污泥池1中的含水率75% 90% (重量比)的湿污泥40进行干化处理，使其含水量降低到一个安全阀值，例如42%左右。其中，干化步骤进一步包含了深度脱水步骤和热干化步骤。其中-先进行深度脱水步骤A-I，在此步骤中，先通过抓斗起重机2把湿污泥40放入湿污泥斗3，然后通过输送机把湿污泥40送至污泥机械深度脱水装置，例如离心脱水机或挤压式螺旋压榨机，将含水率75 % 90 %的湿污泥进一步脱水至含水率65 % 70 %。-接着，进行热干化步骤A-2，在该步骤中采用热干化设备利用180摄氏度的饱和蒸汽使污泥干化至含水率42%左右，这样有利于干污泥的安全贮藏，和防止干污泥扬尘产生和爆炸，又可以防止锅炉尾部的腐蚀。很好地解决了污泥干化易发生爆炸的问题，保存了污泥98%以上的热值。其中，该热干化步骤A-2可以采用传统热能污泥干化和太阳能污泥干化。传统热能污泥干化可以利用污泥热干化设备对污泥实现干化处理，该热干化设备的干化方式可以是直接干化、间接干化和直接一间接联合式干化，例如采用单轴式或多轴式干化机或超圆盘污泥干化机。而太阳能污泥干化利用太阳能为主要能源对污泥进行干化处理，如威立雅和得利满等水处理公司开发的Solia技术和Helantis技术。此外，在深度脱水步骤A-I中，被脱出的水经净化处理后能回收利用J，而在热干化步骤A-2中，污泥热干化过程中产生的尾气引入冷凝器17，产生的凝结水被送至脱硫循环池作补充水回用X。其次，在焚烧步骤B中，把含水率42%左右的干污泥52通过输送机4送至刮板输送机9，再由刮板输送机9将干污泥52送至干污泥库10，后通过输泥皮带11将干污泥送至助燃剂仓12，与助燃剂，例如煤，混合后通过给料机13被送入焚烧炉，例如回转式焚烧炉、 立式多段焚烧炉、循环流化床焚烧炉等。本实施例中采用循环流化床16进行焚烧B-1。其中，污泥与煤的重量比优选为8 2，泥煤混合燃料的热值较低(低位热值在3000大卡/公斤左右)，燃烧室中的燃烧温度控制在900°C 950°C，同时采用分级送风助燃控制，保证炉内合理的氧浓度分布，控制了 NO5^n CO的生成，其中，该分级送风中的一次风包含污泥热干化A-2产生的尾气中未凝结气体和/或湿污泥40贮藏中产生的废气，其分别通过废气抽吸风机18和废气送风机20被送入燃烧室。通过该强烈的一次风搅动作用，同时保证混合燃料颗粒在炉膛内停留时间大于3秒，通过“3T”燃烧方式(即燃料完全燃烧的空气条件、温度条件和时间条件。)，保证了污泥和煤燃烧的稳定、充分，有效抑制了二噁英的生成。此外，燃烧过程中炉前还能通过由石灰石粉仓14和石灰石粉给料机15组成的石灰石粉给料装置，加入石灰石粉，与干污泥、煤一起焚烧，以实现一级脱硫，以便有效降低了烟气中SO2含量并进一步控制二噁英等有害物质的生成。污泥经干化后焚烧，烟气量大为减少，污泥处理量大， 适合于大规模、产业化处理污泥。燃烧后生成的炉渣经冷渣机19处理后放入渣库46，然后被外运进行综合利用Z。同时焚烧的热能所产生的蒸汽通过背压式汽轮机31做功，推动发电机32产生电能输入电网D，而经背压式汽轮作功后的排汽被送至热用户R。接着，在尾气处理步骤C中，焚烧步骤B-I中产生的废气先经静电除尘C-I、再经活性碳吸附C-4，布袋除尘C-2，然后通过吸风机25进入双碱法脱硫塔沈进行双碱法脱硫 C-3，最后净化后的尾气经过烟囱27排放。其中，静电除尘C-I和布袋除尘C-2生成的灰通过仓泵观被送至灰库进行综合利用H，而双碱法脱硫步骤C-3采用与碱的反应生成石膏，这部分脱硫渣送至建材厂综合利用；通过尾气与碱性循环液的接触完成对尾气中的吸收。其技术关键在于碱液的再循环，也正是脱硫液的再循环造成了脱硫塔内的实际钙硫比要远高于表观钙硫比，从而使尾气能够在较短的时间内达到较高的脱硫效率，并提高碱液的利用率。可确保尾气净化系统的全部排放指标都达到相关标准，同时更经济地长周期运行。此外，湿污泥池1和污泥干化车间均采用室内封闭负压设计，湿污泥池1及污泥干化车间均由废气抽吸风机将废气送入炉膛与干污泥和煤一起焚烧。湿污泥池的车辆进、出口采用自动密封门，当污泥运输车辆进出时，密封门自动打开，靠气幕与外界隔开，平时密封门关闭。污泥车间控制室布置在透明的玻璃房内，通过PLC自动控制污泥干化流程。湿污泥贮库及污泥干化车间处于负压状态，防止臭气及有污染废气外泄，有效实现环境保护。图2示出了根据本实用新型的污泥处理系统的实施例的概要图，该实施例能实现上述的污泥处理方法。该污泥处理系统包括-污泥干化装置，用于干化湿污泥；-污泥输送机，以便污泥在所述污泥干化装置中的输送。-焚烧炉，所述焚烧炉用于焚烧污泥，实现污泥无害化、资源化处置；以及-尾气处理装置，其用于处理所述焚烧炉焚烧污泥后产生的尾气。其中，优选地，该实施例中的污泥干化装置包括挤压式螺旋压榨机5和超圆盘污泥干化机7 ；污泥输送机采用的是无轴螺旋输送机输4 ；焚烧炉采用循环流化床16 ；而尾气处理系统包括静电除尘器23、布袋除尘器24、活性炭喷射装置(包括活性炭粉仓30和活性炭喷雾装置四)、脱硫塔26。以下对这些装置进行详述。如图3所示，本实施例所采用挤压式螺旋压榨机5进行机械深度脱水，以减少后续干化过程中的能耗。与以往的高效离心脱水机相比，挤压式螺旋压榨机结构紧凑、高脱水性能和脱水效率，低动力化，可以节省40%的空间和约75%的电能。其包括[0048]-外筒53，其具有轴线J-J；-螺杆51，其被封闭在外壳53内，并能沿轴线J-J旋转；-金属外筒过虑网55，其作为滤面使用，并带有虑网清洗装置56。使用时不需更换滤网布，使得使用寿命变长，且清洗工作能通过旋转过滤网和压缩空气吹扫相结合来进行， 不需要用水清洗，减少了污水的产生；-污泥入料口57，其位于外筒53的一端，用于接收湿污泥池1输送过来的湿污泥 40 ；污泥出料口 61，其位于外筒53的另一端，被深度脱水的污泥在此被排出；-驱动装置，其包括动力源(未示出)、传动链条58和高扭力齿轮减速机59，该驱动装置用于驱动螺杆51的扭转。挤压式螺旋压榨机5的工作转速为0. 1 2. Or/min,以便使噪音和振动很小，确保一个良好的作业环境。此外，该挤压式螺旋压榨机5采用空心螺旋轴，运行时空心螺旋轴通有少量蒸汽，以防污泥粘结在螺旋轴上；通过挤压式螺旋压榨机5将含水率75% 90%的湿污泥进一步脱水至含水率65% 70%，挤压产生的污水经处理后排入城市污水管网60， 送污水处理厂集中处理。该深度脱水可以减少50%以上后续干化过程中蒸汽的使用量。图4A和4B详细示出了图2中的作为热干化装置的超圆盘污泥干化机7。该超圆盘污泥干化机7包括-一个双层圆筒形的外壳71，双层外壳71—端包括污泥进口701、另一端包括干污泥出口 702。同时，该双层外壳71中有蒸汽介质通过蒸汽进口 74从里面流过，一方面把热量通过内壁间接传输给污泥，提高干化效率和防止内壁污泥的粘结，同时壳体夹层内通蒸汽介质，可加快干化机热膨胀，确保与转盘的动、静间隙，防止擦碰，减少磨损，缩短启动时间，使用寿命长；-一组转盘73(图4B为图4A中7D部分的局部放大图，以便更清晰地示出转盘 73)，该转盘73由空心轴731和盘片732组成，空心轴731和各盘片732内有蒸汽介质通过蒸汽进口 75流入，把热量间接传输给污泥，污泥在转盘73与壳体71之间通过，接受各盘片 732、空心轴731，壳体71传递的热，蒸发水份。通过抽吸风机18将蒸发水份抽入冷凝器17 冷凝。此外，转盘73上装有平羽根76和送羽根77，平羽根76起搅拌作用，送羽根77起搅拌和送泥作用，保证污泥在干化机内充分搅拌和推动污泥向指定方向流动。-传动机构79，其用于驱动转盘73在双层外壳71内旋转。此外，每个盘片具有双面传热，传热面积大，热效率高，转盘转速为2. O 5. Or/ min，因此磨损很小。在壳体内壁装有固定的剖泥刀78，伸至转盘之间的空隙，防止有大块污泥固结在盘片732上。同时也起到搅拌污泥的作用，污泥在干化机内直接形成颗粒。进一步地，双层外壳71上部设置空气补给口 705使尾气排放更加顺畅，系统负荷小。经上述深度机械脱水后含水率65% 70%的半干污泥经输送机4送入超圆盘干化机7，干化机壳体和转盘内均通有蒸汽，通过调节进泥量和干化机转速(2. O 5. Or/ min)，将干化后的污泥含水率控制在一安全含水量，例如42%左右，这样有利于干污泥的安全贮藏，和防止干污泥扬尘产生和爆炸，又可以防止锅炉尾部的腐蚀。很好地解决了污泥干化易发生爆炸的问题，保存了污泥98%以上的热值。污泥热干化过程中转盘73内蒸汽冷凝水通过冷凝水出口 703回收，外壳71内蒸汽冷凝水通过外壳冷凝水出口 706回收，这两部分冷凝水通过疏水泵送回除氧器利用。污泥干化过程中产生的尾气通过壳体71上的尾气排放口 704引入冷凝器17，通过抽吸风机将冷凝器17内未凝结的气体送入焚烧炉燃烧，防止废气外泄，由凝结水泵将冷凝器17内的凝结水送至脱硫循环池作补充水回用。与以往的单轴式或多轴式干化机相比，该超圆盘污泥干化机7具有传热面积大， 搅拌效果好，更能促进水分的蒸发和去除，它具有热效率高，尾气排放量少，适合于大污泥量的处理和M小时连续处理，是实现大规模、产业化处理污泥的关键。在上述污泥干化过程中，采用无轴螺旋输送机4输送污泥，以便克服了以往采用螺杆泵输送易堵塞，对污泥含水率要求高、运行不稳定，介质易泄漏、投资大，电耗高等缺点，也克服了隔膜泵输送污泥过程中膜片容易损坏的缺点。图5示出了本实施例中所采用的无轴螺旋输送机4，其包括-圆筒性壳体41，其具有轴线W-W，该壳体41的一端具有污泥进料口401，另一端具有污泥出料口 402 ；-无轴螺旋43，其被封闭在壳体41内，能绕轴线W-W旋转；-传动机构45，其能产生用力使无轴螺旋43在壳体41内绕W-W转动，以便输送污泥。其中，采用人机界面及PLC可编程控制和利用变频器实现调节无轴螺旋43转速， 来调节污泥输送量，并可确保喂料均勻性；无轴螺旋输送机4及进、出料口 401，402采用密封设计，锁风效果好，减少了环境污染。当长距离输送污泥时，采用托辊式设计通过支架47 使无轴螺旋体在一定的挠性空间内旋转，解决了挠性过大而引起整机震动大，噪音超标的现象，采用聚四氟乙烯作衬板，不易粘结堵塞，可满足污泥长距离输送要求。无轴螺旋输送机4不易粘结、堵塞，不受污泥含水率、杂质等限制，能顺畅给料，空间大、磨损小、耗电小，维修费用低，保证污泥干化系统长时间稳定运行。焚烧炉也是本系统中的重要部分，在图示实施例中，采用了循环流化床16作为污泥焚烧炉。其中，循环流化床16包括-布风装置；-燃烧室(炉膛)；-排渣装置；此外，还可以包括石灰石给料装置等。其中，布风装置的作用是使空气在污泥焚烧炉负荷范围内均勻地分布在整个水平截面上。布风装置采用风管风帽结构，风室由向前弯的后水冷壁及两侧水冷壁组成，风室内浇注中质保温混凝土，防止点火时鳍片超温，并降低风室内的水冷度。燃烧室一次风从左右两侧风道引入风室，风室与炉膛被布风板相隔。布风板系水冷壁与扁钢焊制而成，一次风通过这些风帽均勻进入炉膛。流化床料，风帽采用耐磨耐高温合金。为保护布风板，布风板上部浇有耐火浇注料。为减少热损失和防止人员烫伤，循环流化床16采用耐火及保温材料。采用绝热燃烧室，采用膜式水冷壁；为保证密封，密相区内壁采用耐磨耐高温刚玉可塑料，同时保证不会磨损；耐火层外侧是保温材料，以减少散热损失。在燃烧过程中，将污泥和助燃剂送进入燃烧室163，循环流化床16燃烧所需空气分别由一、二次风机21、22提供。一次风机21送出的空气经一次风空气预热器161预热后由左右两侧风道引入炉下水冷风室162，通过水冷风室布风板上的风帽进入燃烧室163，二次风机22送出的风经空气预热器161预热后，通过分布在燃烧室163前后墙上的喷口 164 喷入炉膛，补充空气，加强扰动与混合。燃料和空气在燃烧室内通流化风机160的作用下以流化状态掺混燃烧，并与受热面进行热交换。其中，采用低温和空气分级供用的燃烧技术能够显著抑制NOx的生成。同时通过“3T”燃烧方式，有效控制了二噁英等有害物质的生存。 炉膛内的烟气(携带大量未燃尽碳粒子)在燃烧室163上部进一步燃烧放热。离开燃烧室 163并夹带大量物料的尾气经蜗壳式汽冷旋风分离器165之后，绝大部分物料被分离出来， 经返料器返回燃烧室，实现循环燃烧。分离后的尾气经转向室，过热器167，省煤器168，空气预热器161由尾部烟道166排出。其中，在本实施方式中，采用煤作为助燃剂，由此，该循环流化床16带有煤给料装置，其包括贮藏干化污泥和煤的助燃剂仓12，以及给料机13。经过干化的污泥在助燃剂仓 12中与煤混合后通过给料机13被送入焚烧炉。此外，由于采用了循环流化床燃烧技术，若通过向炉内添加石灰石，能显著降低烟气中Sh的浓度。因此，该循环流化床16带有石灰石粉给料装置，其包括石灰石粉仓14和石灰石粉给料机15，石灰石粉通过气力输送经二次风口送入燃烧室163，其中按钙硫比2. 5 喷入。以便在焚烧所述污泥与煤中加入石灰石粉进行混烧，以便实现80%以上的炉内脱硫效率。污泥与煤燃烧后的灰分分别以底渣形式从炉膛底部排出和以飞灰形式从尾部排出。其中，底渣从水冷布风板上的水冷放渣管排出燃烧室，然后接入冷渣机169。形成的灰渣贮藏在渣库46，等待外运综合利用Z。最后，经焚烧后产生的尾气通过尾气处理装置处理后排出。该尾气处理装置包括 静电除尘器23、布袋除尘器M以及双碱法脱硫装置，以便依次处理所述循环流化床16排除的尾气。其中，布袋除尘器M进口的烟道还装有活性炭喷射装置(包括活性炭粉仓30和活性炭喷雾装置29)，以便加入一定量的活性炭粉末对重金属离子和二噁英进行吸附。其中，从焚烧炉出来的尾气首先经过静电除尘器23除去大部分烟尘，在从布袋除尘器进口的烟道加入一定量的活性炭粉末，对重金属离子和二噁英进行吸附，吸收剂在反应器里与烟气接触反应，脱除烟气中的二噁英、重金属离子等。然后进入布袋除尘器对，进一步净化烟气中的灰尘。最后，通过脱硫主塔沈进行双碱法炉外脱硫，使S02与碱的反应生成石膏，通过尾气与碱性循环液的接触完成对烟气中的吸收。其中，脱硫液的再循环造成了脱硫塔内的实际钙硫比要远高于表观钙硫比，从而使烟气能够在较短的时间内达到较高的脱硫效率，并提高碱液的利用率。可确保烟气净化系统的全部排放指标都达到国家标准，同时更经济地长周期运行。进一步地，申请人运用上述实施方式，通过实际产业实践，建立日处理2050吨污泥干化生产线。其中配套建设1台高温高压循环流化床污泥焚烧锅炉和1台背压式汽轮发电机组。干化后污泥含水率42%左右，按泥、煤比8 2的重量比例进行焚烧，既可满足焚烧要求，也保证了污泥贮存的安全性和输送的无障碍性，项目运行后取得了如下效果1、干污泥热值指标
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权利要求1.一种污泥处理系统，其包括-焚烧炉，所述焚烧炉加入助燃剂与污泥混合焚烧；以及-尾气处理装置，其与所述焚烧炉连接，用于处理所述焚烧炉焚烧污泥后产生的尾气； 其特征在于，所述处理系统还包括-污泥干化装置，其置于所述焚烧炉之前，用于干化将被所述焚烧炉焚烧的污泥，以及 -污泥输送机，以便污泥在所述污泥干化装置中的输送。
2.根据权利要求1所述的处理系统，其特征在于，所述焚烧炉为循环流化床(16)。
3.根据权利要求1所述的处理系统，其特征在于，所述干化装置包括机械深度脱水装置和热干化装置，其中所述机械深度脱水装置把含水量为75%至90%的污泥以机械方式脱水至含水量65%至70%;所述热干化装置在所述机械深度脱水装置之后把污泥的含水量降低至一安全贮藏值。
4.根据权利要求3所述的处理系统，其特征在于，所述安全贮藏值为含水量42%。
5.根据权利要求3所述的处理系统，其特征在于，所述机械深度脱水装置为挤压式螺旋压榨机(5)。
6.根据权利要求5所述的处理系统，其特征在于，所述挤压式螺旋压榨机( 具有金属外筒、过滤网，以及空心螺旋轴，其中，在运行时，所述空心螺旋轴中通有蒸汽。
7.根据权利要求6所述的处理系统，其特征在于，所述挤压式螺旋压榨机(5)的工作转速为 0. 1-0. 2r/min。
8.根据权利要求1所述的处理系统，其特征在于，所述热干化装置为传统热能污泥干化机。
9.根据权利要求8所述的处理系统，其特征在于，所述传统热能污泥干化机为超圆盘污泥干化机(7)。
10.根据权利要求9所述的处理系统，其特征在于，所述超圆盘污泥干化机(7)由一个双层圆筒形的外壳和一组单轴转盘组成，其中，所述双层外壳中有蒸汽介质流过；所述转盘由空心轴和多个盘片组成，所述空心轴和多个盘片内有蒸汽介质流过，且所述盘片上还装有平羽根和送羽根；以及，所述外壳内壁装有固定的剖泥刀，其延伸至所述转盘之间的空隙，双层的外壳内有蒸汽介质流过。
11.根据权利要求10所述的处理系统，其特征在于，所述超圆盘污泥干化机(7)的工作转速为2-5r/min。
12.根据权利要求1所述的处理系统，其特征在于，所述污泥输送机为无轴螺旋输送机。
13.根据权利要求2-11中任一项所述的处理系统，其特征在于，所述循环流化床(16)带有煤给料装置。
14.根据权利要求13所述的处理系统，其特征在于，所述循环流化床(16)带有石灰石粉给料装置。
15.根据权利要求14所述的处理系统，其特征在于，所述尾气处理装置包括，静电除尘器、布袋除尘器以及双碱法脱硫装置。
16.根据权利要求15所述的处理系统，其特征在于，所述静电除尘器和布袋除尘器之间还设置有活性炭喷射装置。
专利摘要一种污泥处理系统，其包括-焚烧炉，焚烧炉用于焚烧污泥；以及，-尾气处理装置，其用于处理焚烧炉焚烧污泥后产生的尾气；其特征在于，处理系统还包括-污泥干化装置，其置于焚烧炉之前，用于干化将被焚烧炉焚烧的污泥，以及-污泥输送机，以便污泥在污泥干化装置中的输送。本实用新型具有成本低，效果好的优点。
文档编号B01D50/00GK201999838SQ201020667748
公开日2011年10月5日 申请日期2010年12月15日 优先权日2010年12月15日
发明者余晓华, 俞保云, 吴斌, 孟志浩, 庄建发, 章平衡, 胡宁, 计荣林 申请人:嘉兴新嘉爱斯热电有限公司