专利名称：用于油气分离器的分离室以及该分离室的隔板的制作方法
技术领域：
本实用新型总体涉及油气分离器，尤其是涉及油气分离器中的分离室和用于该分离室的隔板。
背景技术：
例如在柴油机中，油气分离器可以高效地使空气从燃油中分离并强制使其进入排气管线。允许空气进入排气口，燃油返回油箱。油气分离器还可以回收通常由于搅拌和热膨胀排放的燃油。油气分离器的构造与分离原理如下在结构上，油气分离器采用了防腐材料，严格的焊接工艺和最新粘结剂的使用，保证了油气分离器有高的机械强度，通常压缩空气和油的混合物，由外向内通过油器分离器，靠多级分离器产生凝聚效果，从而回收了油， 又产生出纯净的空气。图1示出了现有技术中的一种用于油气分离器的分离室的剖面图。如图1所示， 油气分离器包括分离室外壳10以及交错地设置于该分离室外壳10中的多个(在图1中示出了 5个)隔板20，从而形成所谓的“分离”。当油气混合物通过该分离的时候，该分离可以有效地将该油气混合物进行分离。但是，现有技术中的分离内例如5块隔板的间隔距离非常不容易控制，经常出现由于焊接时错位而造成的隔板之间间隙不均勻，从而使得油气分离的效果较差。而且，由于隔板之间的间隙不易控制，只能采用三部分焊接结构，这样焊缝长度大，油气分离器一次密封试验渗漏率以及装机试验渗漏率均较高，生产效率低，油气分离器外观质量差。
实用新型内容本实用新型的目的在于克服现有技术中油气分离效果差，生产效率低的缺点。根据本实用新型的第一方面，提供一种用于油气分离器的分离室，该分离室包括 外壳；多个隔板，所述多个隔板交错设置于所述外壳的内壁，其中，所述多个隔板中的至少一个隔板上形成具有一定高度的突起，并且所述多个隔板之间的距离根据所述突起的高度来限定。根据本实用新型的一个实施方式，其中所述突起形成于沿所述隔板长度的两侧， 并且在所述隔板的一部分长度或全部长度上形成。根据本实用新型的一个实施方式，其中所述突起为单个凸台。根据本实用新型的一个实施方式，其中所述突起为多个，所述的多个突起高度相同，并且形成一个平面。根据本实用新型的一个实施方式，其中所述突起形成在所述隔板的两面上。根据本实用新型的第二方面，提供一种在油气分离器的分离室中使用的隔板，其中，所述隔板上形成有一定高度的突起，从而所述隔板在所述分离室中的距离能够根据所述突起的高度来限定。根据本实用新型的第三方面，提供一种用于形成油气分离器的分离室的方法，包括形成外壳；在所述外壳的内部上交错设置多个隔板，其中，所述多个隔板中的至少一个隔板上形成具有一定高度的突起，并且所述多个隔板之间的距离根据所述突起的高度来限定。本实用新型提供的有益效果在于，很好地解决了油气分离器分离室中隔板之间距离控制的问题，能够容易地形成间隔，从而提高了油气分离的效率。提高了发动机的工作效率和寿命。此外，本实用新型的有益效果还在于，减少了焊接难度，降低了装机试验渗漏率， 从而提高了油气分离器的零件质量和生产工艺水平。
图1示出了现有技术中的一种用于油气分离器的分离室的剖面图；图2示出了根据本实用新型一个实施方式的分离室的剖面图；图3示出了与图2所示实施方式相对应的隔板的一个示例性立体图；图4示出了与图2所示实施方式相对应的隔板的另一个示例性立体图；图5示出了根据本实用新型另一实施方式的隔板的另一示例性立体图图6示出了根据本实用新型另一实施方式的分离室中各个隔板的另一示例性排列分解示意图；以及图7示出了根据本实用新型的形成分离室的方法流程图。
具体实施方式
以下结合附图来描述本实用新型的具体实施方式
。需要理解的是，附图以及以下的描述仅仅是示例，其并不能限制本实用新型的保护范围。图2示出了根据本实用新型一个实施方式的分离室的剖面图。在图中，本实用新型仅示出了具有5块隔板的分离室，但需要理解的是，本实用新型并不限于所公开的具体数量，其他隔板数量也是可以的。如图2所示，根据本实用新型一个实施方式的用于油气分离器的分离室包括外壳100 ；多个隔板111-115，所述多个隔板交错设置于所述外壳的内壁，其中，所述多个隔板中的至少一个隔板的至少一部分上形成有一定高度的突起，并且所述多个隔板之间的距离根据所述突起的高度来限定。在图2所示的示例性实施方式中，所述突起仅在所述隔板的一部分上形成。如图2 所示，第一隔板111可以是简单的平板而无需形成突起，而突起仅形成在隔板112-115的一部分中。具体而言，在形成分离室的时候，首先将第一隔板111设置在外壳100内部的一侧的特定位置。在设置好第一隔板111之后，与该第一隔板111交错地设置第二隔板112。 由于第二隔板112上形成有一定高度的突起，所以只要将该突起抵住已经设置好的第一隔板111，并且将第二隔板112例如焊接在外壳100内部的另一侧上，就可以很容易地控制两个隔板之间的间隔或距离。接下来，可以依次来设置第三隔板113，第四隔板114以及第五隔板115。具体而言，将第三隔板113上的突起抵住第二隔板112的另一面，将第四隔板114上的突起抵住第三隔板113的另一面，并且将第五隔板115上突起抵住第四隔板114的另一面。这样，可以形成所需的用于油气分离器的分离室。可以看出，由于突起的高度已经进行了预先设定，所以各个隔板之间的距离可以得到很好的控制，从而克服现有技术中隔板间距离不易控制的缺点。图3示出了与图2所示实施方式相对应的隔板112-115的一个示例性立体图。从图3中可以看出，该突起形成于沿隔板长度的两侧，并且仅在该隔板的一部分长度上形成。图4示出了与图2所示实施方式相对应的隔板112-115的另一个示例性立体图。 从图4中可以看出，该突起为形成于所述隔板中央的单个凸台，从而也可以根据该凸台的高度来限定相邻隔板之间的距离。所述凸台的横截面形状并不限于图4所示的矩形，而是可以是任何形状，例如圆形，椭圆，十字形以及其他规则和不规则形状。根据本实用新型又一实施方式，所述突起为多个并且高度相同(未示出)，可以根据该多个突起形成的平面来限定相邻隔板之间的距离。当所述突起为多个时，将增大与油气混合物的接触面积，从而实现更高效的油气分离效果。图5示出了根据本实用新型另一实施方式的隔板112-115的另一示例性立体图。 从图5中可以看出，所述突起在所述隔板112-115的整个长度上形成。图6示出了根据本实用新型另一实施方式的分离室中各个隔板的另一示例性排列分解示意图。需要理解的是，虽然图6中各个隔板之间是分离的，但目的仅仅在于方便理解，并且实际中与图2所示的情况是相似的。如图6所示，分离室最外部的隔板，例如第一隔板111和第五隔板115上只形成有一个突起，也可以是类似于图2中第一隔板111的平板，而在隔板112-114的两个面上均形成有相同高度的突起。这样的定位方式更加稳固和可靠。根据本实用新型的一个实施方式，以上突起可以与隔板一体形成，例如通过冲压， 铸造等方式。或者，以上突起可以通过将突起安装到平板上而形成，例如通过焊接，粘接等方式。根据本实用新型的第二方面，提供一种在油气分离器的分离室中使用的隔板，其中，所述隔板上形成有一定高度的突起，从而所述隔板在所述分离室中的距离能够根据所述突起的高度来限定。根据本实用新型的第三方面，如图7所示，提供一种用于形成油气分离器的分离室的方法，包括步骤200，形成外壳；步骤210，在所述外壳的内部上交错设置多个隔板，其中，所述多个隔板中的至少一个隔板上形成具有一定高度的突起，并且所述多个隔板之间的距离根据所述突起的高度来限定。本实用新型提供很好地解决了油气分离器分离室中隔板之间距离控制的问题，能够容易地形成间隔，从而提高了油气分离的效率。提高了发动机的工作效率和寿命。并且还减少了焊接难度，降低了装机试验渗漏率，从而提高了油气分离器的零件质量和生产工艺水平。实验结果表示，焊缝长度从现有技术中的1. 14米减少到0. 64米，油气分离器的一次密封试验渗漏率从35%降低到0. 15%，并且装机试验渗漏率从10%降低到几乎为零。本实用新型的有益效果还在于，由于突起的存在，使得油气混合物通过分离室时的接触面积变大，从而油的凝聚效果更好，从而进一步提高了油气分离的效果。
权利要求1.一种用于油气分离器的分离室，其特征在于，包括夕卜壳；多个隔板，所述多个隔板交错设置于所述外壳的内壁，其中，所述多个隔板中的至少一个隔板上形成具有一定高度的突起，并且所述多个隔板之间的距离根据所述突起的高度来限定。
2.根据权利要求1所述的分离室，其特征在于，所述突起形成于沿所述隔板长度的两侧，并且在所述隔板的一部分长度或全部长度上形成。
3.根据权利要求1所述的分离室，其特征在于，所述突起为单个凸台。
4.根据权利要求1所述的分离室，其特征在于，所述突起为多个，所述的多个突起高度相同，并且形成一个平面。
5.根据权利要求1-4中任意一项所述的分离室，其特征在于，所述突起形成在所述隔板的两面上。
6.一种在油气分离器的分离室中使用的隔板，其特征在于，所述隔板上形成有一定高度的突起，从而所述隔板在所述分离室中的距离能够根据所述突起的高度来限定。
7.根据权利要求6所述的隔板，其特征在于，所述突起形成于沿所述隔板长度的两侧， 并且在所述隔板的一部分长度或全部长度上形成。
8.根据权利要求6所述的隔板，其特征在于，所述突起为单个凸台。
9.根据权利要求6所述的隔板，其特征在于，所述突起为多个，所述的多个突起高度相同，并且形成一个平面。
10.根据权利要求6-9中任意一项所述的隔板，其特征在于，所述突起形成在所述隔板的两面上。
专利摘要本实用新型提供一种用于油气分离器的分离室以及该分离室的隔板。该分离室包括外壳；多个隔板，所述多个隔板交错设置于所述外壳的内壁，其中，所述多个隔板中的至少一个隔板上形成具有一定高度的突起，并且所述多个隔板之间的距离根据所述突起的高度来限定。本实用新型能够解决油气分离器分离室中隔板之间距离控制的问题，能够容易地形成间隔，从而提高了油气分离的效率。提高了发动机的工作效率和寿命。减少了焊接难度，降低了装机试验渗漏率，从而提高了油气分离器的零件质量和生产工艺水平。
文档编号B01D45/06GK202105463SQ20102069051
公开日2012年1月11日 申请日期2010年12月21日 优先权日2010年12月21日
发明者刘建新, 王延欣, 王跃臻, 韩其川 申请人:潍柴重机股份有限公司