气流中所含油的倾析方法和设备的制作方法
【专利摘要】在本方法中，含待分离油的气流(F)在入口区域(2)和出口区域(5)之间循环，油经捕获后，在油回收和排出处形成静真空区域(6)。根据本发明，气流(F)穿过时与多孔介质(9)接触，该多孔介质(9)的一个面与静区域连通。油滴因而通过多孔介质(9)捕获并被抽吸过该介质以落入静区域。此方法可应用于特别是机动车领域的冲击器(7、8)中的油倾析器以及旋风分离器。
【专利说明】气流中所含油的倾析方法和设备
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种倾析气流中所含油的方法，以及实施该方法倾析油的设备。本发明应用于机动车领域，更特别用于由车辆内燃机曲轴箱流出的气体中所含油的回收。
【背景技术】
[0002]已知的气流中所含油的分离和回收原理在于形成收集和排放油的静真空区域。所述真空使油抽吸入位于例如在冲击表面以下或在旋风分离器底部的静油回收区域。因此，在气流具有实质性速度时，不希望发生的油再萃取现象得以避免。
[0003]目前提供了各种形成真空、抽吸油和排放油的多种结构和方法。
[0004]对于使用冲击表面的油分离器而言，在真空获得静油回收区域的方案在本 申请人:的专利文件FR2874646、FR2898386和FR2931199中有所描述，上述文件公开了多种抽吸室和油回收系统。
[0005]对于旋风分离器，本 申请人:的专利文件FR2922126描述了一种特定结构，其具体提供了在真空中的静油回收区域，壁上捕获的油通过位于旋风器底部的孔抽吸。
[0006]在上述所有使用由惯性收集油原理的结构中，油滴碰到一侧或多侧壁上，之后毛细管力将油留置于壁上。此外，在重力的作用和气流的输送下，油滴在壁上移动。抽吸具体通过一个或多个抽吸孔形成，改变气流的方向从而将壁上或多个壁上的油流引向将油排放的静区域。
[0007]但是，上述方法具有局限性。特别是，为了限制静区域中流速，抽吸气流较弱，该抽吸流并没有充分影响与一个或多个抽吸孔相隔一定距离的壁。因而，只有主要部分，通常只在该流的中心部分生效，如此一来，只有油的一部分向下输送到静区域，而剩下的油通过壁的侧面且没有被直接回收。
[0008]为了避免上述缺陷，通常倍增冲击表面，例如通过在油分离器中提供三个连续的冲击表面，以回收所有的油。另外一种方案在于优化油分离器的形状以通过控制流的强度和方向更好的引导壁上的抽吸流。总而言之，对于一个给定效率，这些方案需要一定的空间和提高油分离器的尺寸，而机动车中经常需要减少尺寸。
[0009]为了改进现有的情况，已经提议使用塑料材料中纤维基多孔材料，以粘附于旋风分离器内壁一层或两层的形式的“过滤”类型一参见欧洲专利EP2021593B1。所述油滴因而靠近纤维穿过时被捕获；毛细管力因而将油滴停止并留置于纤维上。根据所谓的“聚结”现象，油滴随着油的捕获增大，当油滴的重量变为主导时，油将沿纤维向下滑，以在旋风器的底部收集。
[0010]虽然上述原理理论上符合要求，由于已经实施部分难于控制，其实际实施碰到了各种困难。
[0011]因此，油滴应已经达到了一定尺寸以能够沿着纤维滑动，而不因速度被拖曳。这要求具有较大截面因而使用的多孔材料较大的空间，导致旋风分离器的尺寸增加。但是，机动车的内燃机的气缸盖罩中分离器通常的位置使设置分离器的尺寸受限。[0012]速度的变化导致难以控制聚结现象。在高速区域，速度导致油倾向于脱离，因而需要高抽吸力的多孔材料。但是，在其他区域，需要高疏油性多孔材料，即防油，以形成大油滴并将油排放。因此，应将几种类型的多孔材料组合并将其分布在不同区域，从而引发工业上的问题，特别是将旋风分离器的制造复杂化，因而增加了成本。
[0013]最后，塑料材料中纤维基多孔材料的毛细管性质随着时间改变，特别是由于材料的温度交替(热/冷循环)和表面污染(尤其是因为固体颗粒的沉积)造成的材料老化。
[0014]因此，尽管使用多孔材料有可预见的优势，现有的该材料在旋风分离器中的实施并不是理想方案。
[0015]因此，本发明的目的在于通过倾析气流中所含油来克服所有上述缺陷，技术方案同时简单、紧凑、成本效益好并有效，不需要在静油回收区域提高速度，此方案具有广泛的应用。
【发明内容】
[0016]为此，本发明涉及一种倾析气流中所含油的方法，特别地，在具有内燃机的机动车领域，该方法用于在入口区域和出口区域之间循环待分离的含油气流，形成静真空区域，油被捕获后在该区域中被收集和排放，此方法的实质特征在于气流通过时与至少一个多孔介质接触，该多孔介质的一面与静真空区域接触，以使油滴通过多孔介质捕获并通过该多孔介质抽吸以落入所述静真空区域。
[0017]本发明还涉及一种实施上述所限定方法的倾析气流中所含油的设备，该设备包括待分离含油气流的入口区域，脱油气体的出口区域，至少一个中间区域，其具有捕获气流中所含油滴的装置，和至少一个静真空区域，在该区域中收集并排放捕获的油，所述区域中的静真空优选通过此静区域和出口区域之间连通实现，并且此设备的实质性特征在于用于捕获油滴的装置由至少一种位于中间区域与静真空区域之间的每个点或中间区域与静真空区域之间的界面多孔介质组成，使油滴通过多孔介质捕获并通过此多孔介质抽吸以落入所述静真空区域。
[0018]因此，根据其主要范围，本发明使用多孔介质，不用于通过其重力向下传输的油滴提供通道，而用于使捕获的油滴直接穿过，抽吸入静区域。油分离和回收的上述原理的优势特别在于以下方面:
[0019]-通过调整多孔介质的渗透率，有可能实现对应多孔媒介或介质的区域的较大抽吸表面，而不需要增加静区域中速度。
[0020]-多孔介质中存在的油一直处于真空，该真空将油抽吸入静区域，而不再需要控制难于控制的聚结现象。
[0021]-由于捕获之后抽吸的油不需要通过重力沿壁流动，主要气流上施加使油滴在冲击和捕获表面上喷溅的压力较低，。
[0022]-油通过穿过多孔介质的气流输送，该多孔介质中沉积油，而在现有技术中，油通过气流传输至多孔介质，随后其只通过重力穿过多孔介质。根据本发明的上述油的传输使在多孔介质中油的沉积效率得以提高。
[0023]根据本发明设备的目的的一个实施方式，此设备的一个或多个中间区域是中间室，在上述中间室中沿横截面设置冲击器并且每一冲击器包括外表基本平整的多孔介质，和位于该多孔介质之后并连接至油回收静真空区域的封闭空间。
[0024]根据本发明的一个实施方式，至少一个冲击器具有中心部分和外周部分，中心部分具有的对气流的渗透率基本低于外周部分。中心部分和外周部分限定在气流沿横截面的区域。因而，油滴通过在中心部分上冲击而沉积，而穿过该冲击器的流与主流相切。优选地，所有冲击器都具有上述中心部分和上述外周部分。
[0025]换言之，中心部分通过油滴的冲击和沉积将其捕获，外周部分负责将流出中心区域的油过滤交叉流并且补充切向流。冲击器的上述结构避免了相对于穿过冲击器的流而言过分降低流入中间室的主气流的输出。
[0026]任选地，中心部分由低多孔性的层形成，所述低多孔性的层对于气流的渗透率优选低于其它多孔介质渗透率的50%。换言之，中心部分渗透性不如外周部分，但中心部分和外周部分均属多孔介质。因而，多孔介质具有使流穿过的较大空间，而中心部分也抽吸部分的流。
[0027]或者，中心部分可包括实壁，外周部分由多孔介质形成，实壁优选对着多孔介质的下游面设置。因而，由于多孔介质可具有恒定孔隙率，仅由平板来形成实壁，上述设置较易制造。
[0028]由于实壁与下游面相对，不仅油滴沉降于中心区域，而且，流在沿着上述平板切向流动之前必须经过多孔介质的上游区域。
[0029]在本发明的上述实施方式中，所述中心部分的表面占各冲击器的横截面的表面区域的20%至90%，优选30%至70%。因而，上述配比优化了穿过多孔介质的流和穿过中间室的主体流之间的输出比。
[0030]根据本发明的一个实施方式，至少一个封闭空间与静区域并列设置，设备包括例如隔壁，其以将封闭空间与静区域分隔开的方式设置，隔壁保留至少一个管使封闭空间与静区域的流体连通，所述至少一个管优选位于封闭空间的底部。
[0031]因而，所述上游区域在横壁上收集浙干的油，油随后向下游流动。由于一个或各封闭空间与静区域并列设置，减少了装置的尺寸，上述装置特别紧凑。
[0032]根据本发明的另一个实施方式，该设备还包括至少一个虹吸管和排放管，每个排放管的设置使各虹吸管连接至所述至少一个上游区域的底部或连接至所述下游区域的底部。由于设置上述排放管和虹吸管，使得引导油流向发动机气缸头。
[0033]优选地，位于多孔介质之后的封闭空间通过从所述区域的低端并优选在设备一侧或底侧延伸的管连接至油回收的静真空区域。
[0034]设备因而获得，该设备的结构部分与已知的分离器或具有冲击器的倾析器相近，但是其中每个冲击器的多孔介质捕获的油滴传输至位于该冲击器之后的空间，随后通过管流向回收油的区域。前述管的前段优选位于前述空间的最低点，使所有捕获的油流入管。所述外表基本平整的多孔介质，其是以有足够小的网孔且刚性的形式，相对较硬，具有适当调整的渗透率值，即:
[0035]-渗透性不能过高，否则所有的气流将穿过多孔介质而回收油的区域将不再是静区域；
[0036]-渗透性不能过低，否则油将不再穿过多孔介质。
[0037]与已知的具有冲击器的分离器相比，上述实施方式显示出以下特定的优势:[0038]-对于给定效率，可以减少冲击器的数量，比如从三个减少到二个，由此获以简化并得到空间。
[0039]-相反，对于可用的给定区域，设备的效率得以改进。
[0040]-落入冲击器的油不能绕过它，所有抽吸入回收区域的气体通过穿过多孔区域被“过滤”，不同于已知的分离器，其中气体通过小孔抽吸，而在该气体中所含的油滴未被喷射至冲击器。
[0041]-由于油捕获在设备中心实施,回收相对于冲击器对称,使上述回收甚至对于卧式发动机也易实施，而不需要目前使用的方法:倾斜倾析器的底部，这将减少倾析器的可用空间，或者通过倍增冲击器每侧的油回收区域，而这使设备复杂化。
[0042]根据本发明设备目的的另一实施方式，该设备的中间区域由旋风器的内部空间组成，其中静真空区域为位于旋风器侧部和/或底部的储油空间，多孔介质形成旋风器的底部并可形成所述旋风器的部分或整个侧壁。
[0043]因而本发明可应用于旋风分离器，其优点为明显增加效率/空间比。此外，本发明方案的目的限定了与旋风分离器形状特别是配比相关的规定。
[0044]就多孔介质而言，其可由交织或织造的金属栅格组成，该方案特别应用于具有冲击器的油倾析器。多孔介质也可由烧结的金属粉末或热塑粉末基料制成，该热塑粉末基料例如是烧结的或注塑的，此替代方案特别适用于旋风分离器。
[0045]根据本发明的一个实施方式，多孔介质包括至少两个不同渗透率的并列的层，例如第一相对高渗透率层和第二相对低渗透率层。在本申请中，术语“并列”表示毗连的层或间隔短距离(例如通过气膜)的层。因此，不同渗透率层可过滤不同尺寸和性质的颗粒。
[0046]在所述多孔介质的网孔尺寸在多孔介质全厚度上可以恒定，或至少第一层具有更宽的网孔，至少一个第二层的网孔较窄。在后者的情况中，第一层捕获并滞留固体颗粒，而第二层捕获油颗粒并将其与气体分离。
[0047]附图表示
[0048]总之，参考所附示意图，从下面的描述中将更易理解本发明，举例说明上述倾析气流中所含油的设备的一些实施方式:
[0049]图1是根据本发明的冲击器型倾析器设备的纵向剖视图；
[0050]图2是图1冲击器中根据线I1-1I的剖面图；
[0051]图3是示意油分离原理的多孔介质的局部剖视图；
[0052]图4表示用于图1和2的设备中的多孔介质的网孔结构；
[0053]图5表示具有图4结构的栅格的装配；
[0054]图6是另一种冲击器型倾析器设备的纵向剖视图；
[0055]图7是图6根据线VI1-VII的剖面图，更具体地显示了冲击器的形状；
[0056]图8是根据本发明的旋风分离器型设备的纵切面图；
[0057]图9通过多孔部分的装配方式显示了图8的设备的多孔部分的细节；
[0058]图10是一个【具体实施方式】中所述多孔部分的局部剖视图；
[0059]图11是另一旋风器类型设备的纵切面图。
[0060]图12是根据本发明的另一【具体实施方式】，具有冲击器的设备的一部分的纵切面图。[0061]图13是与图12相近的图，表示图12的替代实施方式。
[0062]图14是与图12相近的图，表示图12的另一替代实施方式。
[0063]图15是与图14相近的图，表示图14的特别替代实施方式。
【具体实施方式】
[0064]首先参见图1和2，油倾析器中包括，些许拉伸的主体I，含油气体的入口室2，随后是几个中间室，例如两个中间室3和4，以及最终一个出口室5。所述倾析器还包括，置于前述室2-5的一侧，用于油回收的室6。
[0065]在每个中间室3或4中，横向置有冲击器，分别为7或8。每一冲击器7或8包括外表基本平整的多孔介质9，和紧随多孔介质9之后设置的相对平展的封闭空间10。
[0066]空间10通过短管11连接至油回收室6。所述管11从区域10的低端开始在所述中间室3或4内延伸至其底部，所述管也可以，在未示出的替代实施方式，被置于倾析器的主体I下方。
[0067]所述入口室2包括用于含油气体的入口孔12。内部连通孔13置于将入口室2与第一中间室3分隔开的隔壁14上。另一个内部连通孔15置于将第一中间室3与第二中间室4分隔开的隔壁16上。后一连通孔与出口室5，其本身包括排出脱油气体的出口孔17，直接连通。
[0068]通过各自的管11与两个冲击器7和8连接的油回收室6，包括，保留于其底部的油回收的孔18。所述油回收室6的前端，通过横向延伸的区域19，与出口室5连通。如图1所示，区域19通过至少一个泵出孔6.1开向出口孔17。
[0069]因此，操作中，形成箭头F所示的主气流，其穿过连续的室2-5，然而由区域19产生的连通形成了油回收室6内的真空。
[0070]此真空本身通过管11装置形成在两个冲击器7和8的空间10内的抽吸作用。如图3所示，所述气流F中所含的油滴因而通过多孔介质9从该多孔介质的外表面抽吸至空间10的内部(形成静区域)。
[0071]如图4所示，多孔介质9可以是栅格，其网孔必须使得大量的油能够穿过。因而，该网孔必须相对宽，尺寸通常为0.lmm-lmm，形成足够的压头损失从而不抽吸所有气流。其特别由金属线纺织或编织成的栅格组成。如图5所示，所述栅格的装配，在此图中为多孔介质9，优选在两个相对的滑道20之间通过插入所述栅格实施，此装配通过空隙实现，其数量级相当于栅格网孔的尺寸。上述安装避免了依靠特定的固定元件或二次成型技术，同时可以更换多孔介质9。但是，在相关车辆中使用期间，多孔介质9捕获并留置的小固体颗粒不能阻塞多孔介质的较大表面。
[0072]通过两个各自冲击器7和8的多孔介质9捕获的油滴收集在油回收室6，并最终通过油回收孔18排放。与油一起抽吸入空间10和油回收室6内的第二气流F1，被带到出口室5，通过连通区域19，从而流向主流F。两个冲击器7和8的附加作用通过“串联”设置，实现不需要提供大量冲击器下的有效脱油，从而形成至目前描述的实施方式的紧凑性。
[0073]在一个优选替代实施方式中，如图6和7所不,具有其多孔介质9的每个冲击器7或8，具有倒转的T形，使落入冲击器底部的油不能绕过多孔介质9。换言之，每个冲击器7或8的低处部分和其多孔介质9占据了对应中间室3或4的整个宽度，从而作为所捕获油的“屏障”。
[0074]将参考图8至11描述实现本发明的旋风分离器。
[0075]已知，旋风分离器包括基本为圆柱形的旋风器21，用于含油气体的切向入口 22，以及用于脱油气体的轴向出口 23。所述分离器还包括，在旋风器21的侧部和/或在此旋风器21的底部的储存收集油的空间24。空间24的上部通过孔25与气体出口区域26连通，所述气体出口区域水平地将轴向出口 23延伸使得在空间24内形成真空，构成回收和储存由主气流F分离的油的静区域。
[0076]根据本发明，由图9清晰可见，旋风器21的底部，以及有可能侧壁的一部分由多孔部分27组成。多孔部分27可通过压制固定或通过二次成型，特别是通过在旋风器21主体的底部形成环形槽28，组装至旋风器21的主体。
[0077]此处组成部分27的多孔介质，必须(在通过二次成型安装的情况下)具备足够小的孔以避免或至少高度限制多孔部分27内的二次成型材料的渗透率。
[0078]在操作中，与第一实施方式相同，多孔介质在旋风器21的底部抽吸油滴。所捕获的油滴穿过多孔部分27并在空间24内收集。油滴中夹带的气体部分通过连通孔24在出口室26再次加入主气体流F。
[0079]这里，多孔介质捕获气流中包含的固体颗粒。此多孔介质优选由烧结的金属粉末构成或由烧结或注塑的热塑性粉末构成，其能留置尺寸低于0.5 μ m的颗粒。
[0080]如图10所示，多孔部分27可包括具有较宽网孔，例如2-5 μ m，的内层29，以及具有较细网孔，例如0.1-0.5 μ m，的外层30。所述小固体颗粒，通常小于0.1 μ m尺寸，由布朗运动被具有宽网孔的内层29捕获。更大且对于布朗运动较不敏感的油颗粒被具有较细孔的外层20捕获。内层29足够厚以在整个车辆及其引擎的使用期中储存固体颗粒，使内层29的阻塞不会损害旋风分离器的功能。
[0081]必要的话，多孔介质27对于固体颗粒的阻塞容量可随着多孔介质27的高度的升高，进而增加表面，而改善。
[0082]当然，在使用一定时间之后，可考虑更换多孔介质27或整个旋风器以避免过度阻塞。
[0083]在图11所示的替代实施方式中，多孔介质27不仅组成了旋风器21的底部还组成了此旋风器的整个侧壁。所述替代实施方式的优势在于压头损失的降低，使得大量气体(第二气流Fl)通过静区域(即空间24)排出而不带出被捕获的油滴。实际上，穿过多孔介质27的整体气流更为重要，但是其流速仍然很低并且尤其均匀，没有局部超速现象。在所述分离器内有限的压头损失对于避免下述问题是有利的，即将发动机低处部分处于压力导致的垫片移位以及气体泄漏入大气的风险。
[0084]图12表示了冲击器型倾析设备的一部分，其符合另一替代方式并且，除了下文涉及的明显区别之外，其与图1或6所示的设备相似。冲击器7具有中心部分7.1和外周部分 7.2。
[0085]在运行中，油滴通过在中心部分7.1上冲击而沉积且等效，然而穿过冲击器7的气流F7与主流F相切。冲击器的此结构避免了相对于穿过冲击器的流，过度减少流入中间室的主气流的输出。
[0086]中心部分7.1对气流F的渗透率基本低于外周部分7.2。中心部分7.1的表面占冲击器7的横截面的表面区域的约30%。在图12的结构中，此配比使穿过多孔介质9的气流F7的输出与流入中间室3的主流F的分配得以优化。
[0087]在图12的实施例中，中心部分7.1由低多孔性层形成。这里所述低多孔性层对于气流F的渗透率约为多孔介质9的其余部分渗透率的30%。
[0088]在图13的替代实施方式中，中心部分7.1包括实壁。外周部分7.2由围绕该实壁延伸的多孔介质9形成。
[0089]在图14的替代方式中，实壁7.1A相对于多孔介质9的下游侧设置。在运行中，实壁7.1A使穿过多孔介质9的气流F7转向。在此替代实施方式中，多孔介质9相对厚并具有平整的面。多孔介质9可具有恒定的渗透率。
[0090]图15表示了冲击器型倾析器设备的一部分，其与另一替代实施方式一致，并且除了下文所述的明显区别之外，其与图1或6所示的设备相似。
[0091]如图14，图15的设备包括实壁7.1A，其相对于多孔介质9的下游侧设置。
[0092]与图14中的设备不同，封闭空间10与静区域6并列。隔壁10.6将封闭空间10与静区域6分隔开。在隔壁10.6的底部，管11使封闭空间10与静区域6之间的流体连通。
[0093]在封闭空间10的底部，通过重力g流动的油滴可在隔壁10.6上汇集。如在图1或14的设备中，静区域6具有至少一个泵出孔6.1。
[0094]在运行中，如图15所示，封闭空间10将在隔壁10.6上排出的油收集，油之后沿着封闭空间10的底部流向管11。管11使穿过多孔介质9的流流动。
[0095]此外，图15的设备包括虹吸管51和排放管52。这里所述排放管52的排布使各虹吸管51连接至静区域6的底部。在运行中，油通过管11从封闭空间10穿入静区域6。之后，油从静区域6通过排放管52排放，随后被引向气缸头。
[0096]由上下文，本发明不仅限于，如上所述的气流中所含油的倾析设备的实施方式，其还包括所有符合同样原理的替代实施方式及应用。
[0097]特别地，下文表示如何不超出本发明的架构:
[0098]-通过细节上结构的改变，例如涉及对于冲击器型油倾析器的各室和管道的结构，或对于旋风分离器的旋风器的形状；
[0099]-对于冲击器型油倾析器，通过提供更多或更少的冲击器；
[0100]-通过任意材料以任意适宜的结构制备多孔介质，和提供此多孔介质的所有永久或可移除的装配或固定方式；
[0101]-不仅通过将此倾析器或分离器应用于封装于气缸盖罩以下的产油分离器，还通过将此倾析器或分离器应用于外部油分离器，甚至插入Rankine-1oop的油分离器，以及更普遍地应用于所有油分离器。
【权利要求】
1.一种倾析气流中所含油的方法，特别是在具有内燃机的机动车领域，该方法用于将含待分离油的气流(F)在入口区域(2 ;22)以及出口区域(5 ；26)之间循环，并形成静真空区域(6 ;24)，油被捕获后在该静真空区域中被收集并排放，其特征在于，气流(F)穿过时与至少一个多孔介质(9 ；27)接触，所述多孔介质的一个面与静真空区域出；24)连通，使油滴被多孔介质(9 ；27)捕获并被抽吸过此多孔介质以落入所述静真空区域(6 ;24)。
2.用于实施权利要求1所述方法的倾析气流中所含油的设备，该设备包括用于待分离含油的气流(F)的入口区域(2 ;22)，用于脱油气的出口区域(5 ;26)，具备捕获气流(F)中所含油滴的装置的至少一个中间区域(3、4 ;21)，和至少一个静真空区域(6 ;24)，在该区域中收集并排放捕获的油，优选通过此静区域和出口区域(5 ；26)之间连通(19 ；25)实现将所述静区域置于真空，其特征在于，捕获油滴的装置由至少一个位于中间区域或每一中间区域(3、4 ；21)和静真空区域(6 ；24)之间界面处的多孔介质(9 ；27)组成，以使油滴被多孔介质(9 ；27)捕获并被抽吸过此多孔介质以落入所述静真空区域(6 ;24)。
3.根据权利要求2所述的设备，其中所述中间区域为中间室(3、4)，在每一中间室中横向置有冲击器(7、8)，其特征在于，每一冲击器(7、8)包括外表基本平整的多孔介质(9)，和位于多孔介质(9)之后并连接到油回收静真空区域(6)的封闭空间(10)。
4.根据权利要求3所述的设备，其特征在于，至少一个冲击器(7、8)具有中心部分(7.1)和外周部分(7.2)，所述中心部分(7.1)对气流(F)的渗透率基本低于外周部分(7.2)。
5.根据权利要求4所述的设备，其特征在于，中心部分(7.1)由低多孔性层形成，所述低多孔性层对于气流(F)的渗透率优选低于多孔介质(9)的其余部分渗透率的50%。
6.根据权利要求4所述的 设备，其特征在于，中心部分(7.1)包括实壁，外周部分(7.2)由多孔介质(9)形成，所述实壁优选相对于多孔介质(9)的下游侧设置。
7.根据权利要求3-6中任一项所述的方法,其特征在于,至少一个封闭空间(10)与静区域(6)并列设置，设备包括例如将各封闭空间(10)与静区域(6)分隔开的隔壁(10.6)，隔壁(10.6)保留至少一个管(11)使各封闭空间(10)与静区域(6)的流体接触，所述至少一个管(11)优选位于封闭空间(10)的底部。
8.根据权利要求3-7中任一项所述的设备，其特征在于，位于多孔介质(9)之后的封闭空间(10)通过从所述区域(10)的低端并优选在设备一侧或底侧延伸的管(11)连接至油回收的静真空区域(6)。
9.根据权利要求3-8中任一项所述的设备，其特征在于，每个冲击器(7、8)的低处部分及其多孔介质(9)占据了相应中间室(3、4)的整个宽度使落入冲击器底部的油不能绕过多孔介质。
10.根据权利要求2所述的设备，其特征在于，中间区域由旋风器(21)的内部空间组成，而静真空区域为位于旋风器(21)侧部和/或旋风器(21)底部的储油空间(24)，其特征在于，多孔介质(27)形成旋风器(21)的底部并可形成所述旋风器(21)的部分或整个侧壁。
11.根据权利要求2-10中任一项所述的设备，其特征在于，多孔介质(9)由具有交织金属线的金属栅格组成，特别对于具有冲击器(7、8)的油倾析器，金属线例如是被纺织、针织、编织。
12.根据权利要求2-10中任一项所述的设备，其特征在于，多孔介质(27)，特别是对于旋风分离器(21)，由烧结的金属粉末基料制成。
13.根据权利要求2-10中任一项所述的设备，其特征在于，多孔介质(27)由热塑性材料组成，多孔介质(27)优选由烧结的热塑性粉末或注塑热塑性粉末或其他纺织的热塑性材料制成。
14.根据权利要求2-10中任一项所述的设备，其特征在于，多孔介质(27)包括非纺织纤维，优选玻璃纤维或合成材料中的纤维
15.根据前述任一项权利要求所述的设备，其特征在于，多孔介质(27)包括至少两个不同渗透率的 并列的层(29、30)，例如第一相对高渗透率层(29)和第二相对低渗透率层(30)。
【文档编号】B01D46/10GK103906556SQ201280052947
【公开日】2014年7月2日 申请日期:2012年10月26日 优先权日:2011年10月27日
【发明者】帕斯卡·盖里, 帕特里克·芭尔贝 申请人:Mgi库贴公司