一种烃油加氢处理催化剂及其制备和应用的制作方法

一种烃油加氢处理催化剂及其制备和应用的制作方法
【专利摘要】一种烃油加氢处理催化剂及其制备和应用，所述催化剂含有具有双峰孔结构的氧化铝载体，以压汞法表征，所述载体的孔容为0.8-1.2毫升/克，比表面积为120-400米2/克，直径为6-30nm孔的孔体积占总孔容的58-80%，其中直径为10-30nm孔的孔体积低于总孔容的55%，直径为300-500nm孔的孔体积占总孔容的10-35％。与现有技术提供的加氢处理催化剂相比，本发明提供的催化剂同时具有较好的加氢脱金属和脱硫活性。
【专利说明】-种炫油加氨处理催化剂及其制备和应用

【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种姪油加氨处理催化剂及其制备和应用。

【背景技术】
[0002] 对于重质原料油（简称重油，通常是指沸点35(TCW上的原料油），通过加氨工艺进 行二次加工不仅可W提高轻质油品的收率，同时还可W降低油品中硫、氮等污染物的含量， 因此在市场对轻质油品需求不断增加，环保法规也趋于严格的今天，受到炼油厂商的普遍 青睐。与轻质油品相比，重质觸分油中会含有大量的Ni、V、Fe、化等金属杂质，若该部分杂 质不能得到有效脱除，会对下游加氨催化剂产生不利影响，很容易使下游催化剂失活。而金 属的脱除过程与硫、氮等杂质脱除有所不同，要求催化剂不仅具有良好的反应活性，同时还 需要具有优良的扩散性能，为此催化剂载体孔结构对催化剂性能具有重要影响。具有双峰 形孔分布的载体不仅可W为大分子反应物提供扩散路径，而且为反应进行提供最大的比表 面，因而在劣质重油加氨处理过程中具有良好的活性和稳定性。现有技术中，公开的具有双 峰形孔分布催化剂专利技术如下。
[0003] CN1084224C公开了一种饱和姪脱氨催化剂及其制备方法，该催化剂所用载体为 一种具有双重孔分布的大孔径Y-A12化，其双孔分布为5-100纳米孔的孔容占总孔容的 20-35%，100-1000纳米孔的孔容占总孔容的44-58%。该载体的制备方法是先将一定量 的H氯化铅在高温下用氨水中和，生成的氨氧化铅酸化后油柱成型、干燥，之后在600? 80(TC条件下水蒸汽处理不少于2小时得到。
[0004] 美国专利US4, 448, 896公开了一种加氨脱硫和重金属的催化剂，该催化剂所采用 的载体的比表面为100-350米V克，孔半径37. 5-巧()()0A的孔容为0. 5-1. 5毫升/克，该 孔容与总孔容的比值至少为90%，其孔分布在孔半径小于lOOA和lOO-lOOOA两处出现特 征峰，孔半径37. 5-IOOA的孔容至少为0. 2毫升/克，孔半径lOO-lOOOA的孔容至少为 0. 1毫升/克，该载体的制备方法是将活性氧化铅或活性氧化铅前身物与炭黑混合、成型并 赔烧。W所述氧化铅为基准，炭黑的用量为10-120重量％。
[0005] CN1089039A公开一种具有双重孔的氧化铅载体的制备方法，该方法是将两种孔径 分布不同的氧化铅或其前身物与炭黑粉、表面活性剂、胶溶剂和水混合成型，经干燥、赔烧， 得到孔直径为10-20纳米的孔占总孔容大于50%、孔直径大于100纳米的孔占总孔容为 5-30%。
[0006] CN1690172A公开一种渣油加氨脱金属催化剂及制备方法，载体制备过程中通过 添加含氮的扩孔剂，得到具有双峰形孔分布的载体。其中10 - 20纳米的孔容占总孔容的 35 - 80 %，孔直径为500 - 1200纳米的孔容占总孔容的15 - 60 %，孔直径< 10纳米、> 20 -< 500纳米W及> 1200纳米的孔容之和占总孔容的5 - 40%。


【发明内容】

[0007] 本发明要解决的技术问题是提供一种新的姪油加氨处理的催化剂、W及该催化剂 的制备方法与应用。
[0008] 本发明涉及的内容包括：
[0009] 1、一种姪油加氨处理催化剂，含有具有双峰孔结构的氧化铅载体，W压隶法表 征，所述载体的孔容为0. 8-1. 2毫升/克，比表面积为120-400米V克，直径为6-30nm孔 的孔体积占总孔容的58-80%，其中直径为10-30nm孔的孔体积低于总孔容的55%，直径为 300-500nm孔的孔体积占总孔容的10-35%。
[0010] 2、根据1所述的催化剂，其特征在于，所述载体的孔容为0. 9-1. 15毫升/克，比表 面积为150-300米V克，直径为6-30nm孔的孔体积占总孔容的60-75%，直径为10-30nm孔 的孔体积低于总孔容的54%，直径为300-500nm孔的孔体积占总孔容的15-30%。
[0011] 3、根据1所述的催化剂，其特征在于，所述催化剂中的加氨活性金属组分选自至 少一种第W族金属组分和至少一种第VI B族金属组分，W氧化物计并W催化剂为基准，所 述第W族金属组分的含量为0. 5-10重量％，第VI B族金属组分的含量为0. 5-15重量％。
[0012] 4、根据3所述的催化剂，其特征在于，所述第W族金属组分选自媒和/或钻，第VIB 族金属组分选自钢和/或鹤，W氧化物计并W催化剂为基准，所述第W族金属组分的含量 为0. 8-8重量％，第VI B族金属组分的含量为1-12重量％。
[0013] 5、根据4所述的催化剂，其特征在于，W氧化物计并W催化剂为基准，所述第W族 金属组分的含量为1-6重量％，第VI B族金属组分的含量为2-10重量％。
[0014] 6、根据1所述的催化剂，其特征在于，所述载体含有选自IA和IIA中的一种或几 种助剂组分，W氧化物计并W所述载体总量为基准，所述助剂组分的含量为10重量％ W下。
[0015] 7、根据6所述的催化剂，其特征在于，所述IA选自裡、轴和钟中的一种或几种，所 述IIA选自镇、巧和顿中的一种或几种，W氧化物计并W所述成型物总量为基准，所述助剂 组分的含量为2. 5-5. 5重量％。
[0016] 8、根据1所述催化剂的制备方法，包括制备载体，所述载体的制备方法包括将含 有拟薄水铅石的水合氧化铅P1和P1的改性物P2混合，之后成型、干燥并赔烧，其中，所述 干燥的条件包括；温度为40-35(TC，时间为1-24小时，所述赔烧的条件包括；温度为大于 500至小于850°C，时间为1-8小时，所述P1和P2的重量混合比为20-95 ;5-80，P2的K值 为0至小于等于0. 9,所述K =Dl2/DIi，Dll为含有拟薄水铅石的水合氧化铅P1的酸胶溶指 数，DI2为含有拟薄水铅石的水合氧化铅P1的改性物P2的酸胶溶指数。
[0017] 9、根据8所述的方法，其特征在于，所述P1和P2的重量混合比为70-95 ;5-30 ;所 述P2的k值为0至小于等于0. 6 ;所述P1的孔容为0. 9-1. 4毫升/克，比表面为100-350 米V克，最可几孔直径8-30nm。
[0018] 10、根据9所述的方法，其特征在于，所述P1的孔容为0. 95-1. 3毫升/克，比表面 为120-300米V克，最可几孔直径10-25皿。
[0019] 11、根据8或9任意一项所述的方法，其特征在于，所述P2为80-300目的颗粒物。
[0020] 12、根据11所述的方法，其特征在于，所述P2为100-200目的颗粒物。
[0021] 13、根据8所述的方法，其特征在于，所述干燥的条件包括；温度为100-20(TC，时 间为2-12小时，所述赔烧的条件包括；温度为600-80(TC，赔烧时间为2-6小时。
[0022] 14、根据8所述的方法，其特征在于，将P1改性为P2的方法之一是将所述含有拟 薄水铅石的水合氧化铅PI成型、干燥，之后将其全部或部分进行研磨、筛分，得到粉体物为 P2,所述干燥的条件包括；温度为40-35(TC，时间为1-24小时；方法之二是将方法一得到的 成型物赔烧，赔烧温度为大于350至小于等于140(TC，赔烧时间为1-8小时，之后将其全部 或部分进行研磨、筛分，得到粉体物为P2 ;方法之H是将含有拟薄水铅石的水合氧化铅P1 闪干，闪干温度为大于150至小于等于140(TC，闪干时间为0. 05-1小时，得到粉体物为P2 ; 方法之四是将方法之一、方法之二和与方法之H得到的改性物中的一种或几种混合得到。
[0023] 15、根据14所述的方法，其特征在于，所述方法一中的干燥的条件包括；温度为 100-20(TC，时间为2-12小时；方法之二中的赔烧温度为500-120(TC，赔烧时间为0. 1-6小 时；方法之H中的闪干温度为200-100(TC，闪干时间为0. 1-0. 5小时。
[0024] 16、根据14或15所述的方法，其特征在于，所述P2为P1改性物中80-300目的颗 粒物。
[00巧]17、根据16所述的方法，其特征在于，所述P2为P1改性物中100-200目的颗粒物。
[0026] 18、根据8所述的方法，其特征在于，包括采用浸溃的方法在载体上引入加氨活 性金属组分，之后进行干燥、赔烧或不赔烧的步骤，所述加氨活性金属组分选自至少一种 第W族的金属组分和至少一种第VI B族的金属组分，W氧化物计并W催化剂为基准，所述 含加氨活性金属的化合物在所述浸溃溶液中的浓度和所述溶液的用量使最终催化剂中的 第W族的金属组分的含量为0. 5-10重量％，所述第VI B族的金属组分的含量为0. 5-15重 量％ ;所述干燥条件包括；温度为l〇〇-25(TC，时间为1-10小时；所述赔烧条件包括；温度为 360-500°C，时间为1-10小时。
[0027] 19、根据18所述的方法，其特征在于，所述第W族的金属组分选自媒和/或钻，第 VIB族的金属组分选自钢和/或鹤，W氧化物计并W催化剂为基准，所述含加氨活性金属的 化合物在所述浸溃溶液中的浓度和所述溶液的用量使最终催化剂中的第W族金属组分的 含量为0. 8-8重量％，第VI B族的金属组分的含量为1-12重量％ ;所述干燥条件包括；温度 为100-14(TC，时间为1-6小时；所述赔烧条件包括；温度为360-45(TC，时间为2-6小时。
[0028] 20、根据19所述的方法，其特征在于，W氧化物计并W催化剂为基准，所述含加氨 活性金属的化合物在所述浸溃溶液中的浓度和所述溶液的用量使最终催化剂中的第W族 金属组分的含量为1-6重量％，第VI B族的金属组分的含量为2-10重量％。
[0029] 21、根据8所述的方法，其特征在于，包括在所述载体中引入选自IA和IIA中的一 种或几种助剂组分，W氧化物计并W所述载体总量为基准，所述选自IA和IIA中的一种或 几种助剂组分引入量为10重量％ W下。
[0030] 22、根据21所述的方法，其特征在于，所述IA选自裡、轴和钟中的一种或几种，所 述IIA选自镇、巧和顿中的一种或几种，W氧化物计并W所述载体总量为基准，所述选自IA 和IIA中的一种或几种助剂组分引入量为2. 5-5. 5重量％。
[0031] 23、权利要求1-7中任意一项所述的加氨处理催化剂在姪油加氨处理中的应用。
[0032] 本发明中，所述催化剂的载体视不同要求可制成各种易于操作的成型物，例如球 形、蜂窝状、鸟巢状、片剂或条形(H叶草、蝶形、圆柱形等)。其中，将所述含有拟薄水铅石的 水合氧化铅P1和P1的改性物P2混合的方法为常规方法，例如，将粉体的P1和P2按照投 料比例投入揽拌式混料机中混合。所述成型按常规方法进行，例如，滚球、压片和挤条成型 中的一种方法或几种方法的结合。在成型时，例如挤条成型，为保证所述成型顺利进行，可 w向所述的混合物中加入水、助挤剂和/或胶粘剂、含或不含扩孔剂，然后挤出成型，之后 进行干燥并赔烧。所述助挤剂、胶溶剂的种类及用量为本领域技术人员所公知，例如常见的 助挤剂可W选自田菁粉、甲基纤维素、淀粉、聚己帰醇、聚己醇中的一种或几种，所述胶溶剂 可W是无机酸和/或有机酸，所述的扩孔剂可W是淀粉、合成纤维素、聚合醇和表面活性剂 中的一种或几种。其中的合成纤维素优选为轻甲基纤维素、甲基纤维素、己基纤维素、轻基 纤维脂肪醇聚己帰離中的一种或几种，聚合醇优选为聚己二醇、聚丙醇、聚己帰醇中的一种 或几种，表面活性剂优选为脂肪醇聚己帰離、脂肪醇醜胺及其衍生物、分子量为200-10000 的丙帰醇共聚物和顺下帰酸共聚物中的一种或几种。
[0033] 本发明中，所述酸胶溶指数DI是指含有拟薄水铅石的水合氧化铅W及含有拟薄 水铅石的水合氧化铅改性物按一定酸铅比加入硝酸后，在一定的反应时间内被胶溶的含有 拟薄水铅石的水合氧化铅W Al2〇3计的百分数，DI= (I-W2/W1) X 100%，Wi和W2分别为含有拟 薄水铅石的水合氧化铅与酸反应前和与酸反应后W AI2化计的重量。
[0034] DI的测定包括；(1)测定含有拟薄水铅石的水合氧化铅的灼烧基(也称为干基)含量 (灼烧基含量是指将定量的拟薄水铅石于60(TC赔烧4小时，其烧后重量与烧前重量之比， W百分数表示)，计为a ;口)用分析天平称取含有拟薄水铅石的水合氧化铅W。克，W。的量满 足W Al2〇3计的Wi为6克（Wi/a=W。)，称取去离子水W克，W=40.0-W。，揽拌下将称取的含有 拟薄水铅石的水合氧化铅和去离子水加入烧杯中混合；樹用20mL移液管移取20mL、浓度为 0. 74N的稀硝酸溶液，将该酸溶液加入到步骤（2)的烧杯中，揽拌下反应8分钟；(4)将步骤 (3)反应后的浆液在离也机中进行离也分离，将沉淀物置入已称重的巧巧中，之后，将其于 125C干燥4小时，于马弗炉中85(TC赔烧3小时，称重得到灼烧样品量W2克；（5)按照公式 DI=(1-W2/Wi) X 100% 计算得到。
[0035] 在足W使最终载体满足本发明要求的前提下，本发明对所述含有拟薄水铅石的水 合氧化铅P1没有特别要求，可W是任意现有技术制备的拟薄水铅石，也可W是拟薄水铅石 与其他的水合氧化铅的混合物，所述其他的水合氧化铅选自一水氧化铅、H水氧化铅及无 定形水合氧化铅中的一种或几种。
[0036] 本发明中，含有拟薄水铅石的水合氧化铅的孔容、比表面积和最可几孔径，是将所 述含有拟薄水铅石的水合氧化铅于60(TC赔烧4小时后，由BET氮吸附表征得到。
[0037] 在进一步优选的实施方式中，W X衍射表征，所述含有拟薄水铅石的水合氧化铅 P1中的拟薄水铅石含量不小于50%，进一步优选为不小于60%。
[0038] 本发明的发明人梅奇地发现，将含有拟薄水铅石的水合氧化铅P1进行热处理改 性后，其改性物的胶溶指数发生变化，在将该种改性物与未经热处理的P1混合成型、干燥 并赔烧后，所得到的载体具有明显的双峰孔分布。特别是在将其中的80-300目的颗粒，优 选100-200目的颗粒与未经热处理的部分混合成型、干燥并赔烧后，所得到的载体的双峰 中的每个单峰的孔分布特别集中。该里，所述80-300目的颗粒，优选100-200目的颗粒是 指所述改性物经过筛(必要时包括破碎或研磨的步骤)，其筛分物(筛下物)满足80-300目的 颗粒，优选100-200目的颗粒物占总量的百分数（W重量计)不小于60%，进一步优选不小于 70〇/〇。
[0039] 所述P1和P2的重量混合比是指每百份所述P1和P2的混合物中P1和P2分别所 占重量份数之比。其中，P1的重量份数优选的取值范围为20-95,进一步优选为70-95 ;P2 的重量份数优选的取值范围为5-80,进一步优选为5-30。
[0040] 在具体实施中，所述P2可W由下列方法方便得到：
[0041] (1)基于干燥得到P2,包括由含有拟薄水铅石的水合氧化铅P1按常规方法成型制 备常规氧化铅载体过程中，经干燥副产的尾料，例如：在挤条成型中，条形成型物在干燥、整 型过程副产的尾料(习惯上称为干燥废料)，将该尾料进行碼磨，过筛得到P2。
[0042] 口)基于赔烧得到，包括由含有拟薄水铅石的水合氧化铅P1按常规方法成型制备 常规氧化铅载体过程中，经赔烧副产的尾料(习惯上称为赔烧废料)，例如，在滚球成型中， 球形颗粒在赔烧过程中副产的尾料，将该尾料进行碼磨，过筛得到P2 ;或者是直接将P1闪 干得到，在直接将P1闪干时，闪干时间优选为0. 05-1小时，进一步优选为0. 1-0. 5小时。
[0043] 樹基于前述方法得到的改性物P2中的两种或几种的混合得到。当采用混合方法 获得P2时，对前述几种方法分别得到的改性物P2的混合比例没有限制。
[0044] 本发明中，所述催化剂的载体可任选地含有一种或几种的助剂组分，例如；含有选 自IA和IIA中的一种或几种助剂组分，优选其中的所述IA选自裡、轴和钟中的一种或几 种，所述IIA选自镇、巧和顿中的一种或几种，W氧化物计并W所述载体总量为基准，所述 助剂组分的含量为10重量％ ^下，优选的所述助剂组分的含量为2. 5-5. 5重量％。
[0045] 当所述载体含有助剂组分时，所述载体的制备还包括引入所述助剂组分的步骤。 例如，在一个【具体实施方式】中，所述载体的制备包括将含有拟薄水铅石的水合氧化铅P1和 P1的改性物P2混合并在该混合物中引入含助剂组分的化合物，之后成型、干燥并赔烧。其 中，向所述P1和P2混合物中引入含助剂组分的化合物的方法为常规方法，例如，将含助剂 组分的化合物直接混入P1和P1的改性物P2的混合物中，或将含助剂组分的化合物配制成 水溶液，将该水溶液在所述P1和P1混合的同时混入或者是在所述P1和P1混合后再将该 水溶液混入，之后成型、干燥并赔烧。
[0046] 本发明中，所述催化剂中的加氨活性金属组分及其含量为常用于姪油加氨处理催 化剂的活性金属组分与含量。例如，所述加氨活性金属组分选自至少一种第W族的金属组 分和至少一种第VI B族的金属组分，优选所述第W族的金属组分选自媒和/或钻，第VI B族 的金属组分选自钢和/或鹤，
[0047] 在足W将所述的加氨活性金属组分负载于所述载体上的前提下，本发明对所述向 载体引入加氨活性金属组分的方法没有特别限制，优选的方法为浸溃法，包括配制含所述 金属的化合物的浸溃溶液，之后用该溶液浸溃所述的载体。所述的浸溃方法为常规方法，例 女口，可W是过量液浸溃、孔饱和法浸溃法。所述的含选自VI B族的金属组分化合物选自它们 中的可溶性化合物中的一种或几种，如氧化钢、钢酸盐、仲钢酸盐中的一种或几种，优选其 中的氧化钢、钢酸馈、仲钢酸馈；鹤酸盐、偏鹤酸盐、己基偏鹤酸盐中的一种或几种，优选其 中的偏鹤酸馈、己基偏鹤酸馈。所述的含选自W族金属组分的化合物选自它们的可溶性化 合物中的一种或几种，如硝酸钻、醋酸钻、碱式碳酸钻、氯化钻和钻的可溶性络合物中的一 种或几种，优选为硝酸钻、碱式碳酸钻；硝酸媒、醋酸媒、碱式碳酸媒、氯化媒和媒的可溶性 络合物中的一种或几种，优选为硝酸媒、碱式碳酸媒。
[004引按照本发明所提供的姪油（包括渣油）加氨处理方法，在足W实现所述加氨处理反 应目的的前提下，对所述姪油的加氨处理的反应条件没有特别限制。在优选的实施方式中， 所述加氨处理反应条件为；反应温度300-55(TC，进一步优选330-48(TC，氨分压4-20兆帕， 进一步优选6-18兆帕，体积空速0. 1-3. 0小时-1，进一步优选0. 15-2小时-1，氨油体积比 200-2500,进一步优选 300-2000。
[0049] 所述加氨反应的装置可W在任何足W使所述原料油在加氨处理反应条件下与所 述催化剂接触反应的反应器中进行，例如，在所述固定床反应器，移动床反应器或沸腾床反 应器中进行。
[0050] 按照本领域中的常规方法，所述加氨处理催化剂在使用之前，通常可在氨气存在 下，于140-37(TC的温度下用硫、硫化氨或含硫原料进行预硫化，该种预硫化可在器外进行 也可在器内原位硫化，将其所负载的活性金属组分转化为金属硫化物组分。
[0051] 本发明提供的催化剂可W单独使用，也可W与其他催化剂组合使用，该催化剂特 别适合用于重油特别是劣质重油进行加氨处理，W便为后续工艺巧日催化裂化工艺）提供合 格的原料油。与现有技术提供的加氨处理催化剂相比，本发明提供的催化剂同时具有较好 的加氨脱金属和脱硫活性。

【具体实施方式】
[0052] 下面的实施例将对本发明做进一步说明，但不应因此理解为对本发明的限定。
[0053] 实例中所用试剂，除特别说明的W外，均为化学纯试剂。
[0054] 在W下的实施例中使用的拟薄水铅石包括：
[005引 P1-1 ;长岭催化剂分公司生产的干胶粉讯容为1. 2毫升/克，比表面为280米V 克，最可几孔直径15. 8nm。干基为73%，其中拟薄水铅石含量为68%，H水铅石含量为5重 量％，余量为无定形氧化铅，DI值15. 8)。
[0056] P1-2 ;烟台恒辉化工有限公司生产的干胶粉(孔容为1. 1毫升/克，比表面为260 米V克，最可几孔直径12nm。干基为71%，其中拟薄水铅石含量为67%，H水铅石含量为5 重量％，余量为无定形氧化铅，DI值17. 2)。
[0057] 实施例1-5说明制备本发明所述载体用的所述P1的改性物P2及其制备方法。
[0058] 实施例1
[0059] 称取1000克P1-1，之后加入含硝酸(天津化学试剂H厂产品）10毫升的水溶液 1440毫升，在双螺杆挤条机上挤成外径(M. 4mm的蝶形条。湿条于12CTC干燥4小时，得到 干燥条，将干燥条整形，过筛，将长度小于2mm的干燥条物料(一般称为工业干燥条废料）进 行碼磨，过筛，取其中100?200目筛分，得到P1-1的改性物P2A。P2A的k值见表1。
[0060] 实施例2
[0061] 称取1000克P1-1，于240°C闪干6分钟，得到P1-1的改性物P2B。P2B的k值见 表1。
[00的]实施例3
[0063] 将实施例1得到的P2A和实施例2得到的P2B各200克均匀混合，得到P1-1的改 性物P2C。P2C的k值见表1。
[0064] 实施例4
[006引称取1000克P1-2,之后加入含硝酸沃津化学试剂立厂产品）10毫升的水溶液 1440毫升，在双螺杆挤条机上挤成外径1.4mm的蝶形条。湿条于12(TC干燥4小时， 120(TC赔烧4小时，得到载体，将载体条整形，过筛，将长度小于2mm的载体条物料(一般称 为工业载体废料)进行碼磨，过筛，取其中100?200目筛分，即得Pl-2的改性物P2D。P2D 的k值见表1。
[006引 实施例5
[0067] 称取1000克P1-2,于650°C闪干10分钟，得到P1-2的改性物P2E。P2E的k值见 表1。
[0068] 表 1
[0069]

【权利要求】
1. 一种烃油加氢处理催化剂，含有具有双峰孔结构的氧化铝载体，以压汞法表征，所述 载体的孔容为0. 8-1. 2毫升/克，比表面积为120-400米2/克，直径为6-30nm孔的孔体积 占总孔容的58-80%，其中直径为10-30nm孔的孔体积低于总孔容的55%，直径为300-500nm 孔的孔体积占总孔容的10-35%。
2. 根据1所述的催化剂，其特征在于，所述载体的孔容为0. 9-1. 15毫升/克，比表面积 为150-300米2/克，直径为6-30nm孔的孔体积占总孔容的60-75%，直径为10-30nm孔的孔 体积低于总孔容的54%，直径为300-500nm孔的孔体积占总孔容的15-30%。
3. 根据1所述的催化剂，其特征在于，所述催化剂中的加氢活性金属组分选自至少一 种第W族金属组分和至少一种第VI B族金属组分，以氧化物计并以催化剂为基准，所述第 W族金属组分的含量为〇. 5-10重量％，第VI B族金属组分的含量为0. 5-15重量％。
4. 根据3所述的催化剂，其特征在于，所述第W族金属组分选自镍和/或钴，第VI B族 金属组分选自钥和/或钨，以氧化物计并以催化剂为基准，所述第W族金属组分的含量为 0. 8-8重量％，第VI B族金属组分的含量为1-12重量％。
5. 根据4所述的催化剂，其特征在于，以氧化物计并以催化剂为基准，所述第W族金属 组分的含量为1_6重量％，第VI B族金属组分的含量为2-10重量％。
6. 根据1所述的催化剂，其特征在于，所述载体含有选自IA和IIA中的一种或几种助 剂组分，以氧化物计并以所述载体总量为基准，所述助剂组分的含量为10重量％以下。
7. 根据6所述的催化剂，其特征在于，所述IA选自锂、钠和钾中的一种或几种，所述 IIA选自镁、钙和钡中的一种或几种，以氧化物计并以所述成型物总量为基准，所述助剂组 分的含量为2. 5-5. 5重量％。
8. 根据1所述催化剂的制备方法，包括制备载体，所述载体的制备方法包括将含有拟 薄水铝石的水合氧化铝P1和P1的改性物P2混合，之后成型、干燥并焙烧，其中，所述干燥 的条件包括：温度为40-350°C，时间为1-24小时，所述焙烧的条件包括：温度为大于500至 小于850°C，时间为1-8小时，所述P1和P2的重量混合比为20-95 :5-80，P2的k值为〇至 小于等于〇. 9,所述k iDlVDIp DL为含有拟薄水铝石的水合氧化铝P1的酸胶溶指数，DI2为含有拟薄水铝石的水合氧化铝P1的改性物P2的酸胶溶指数。
9. 根据8所述的方法，其特征在于，所述P1和P2的重量混合比为70-95 :5-30 ;所述 P2的k值为0至小于等于0. 6 ;所述P1的孔容为0. 9-1. 4毫升/克，比表面为100-350米 V克，最可几孔直径8_30nm。
10. 根据9所述的方法，其特征在于，所述P1的孔容为0. 95-1. 3毫升/克，比表面为 120-300米2/克，最可几孔直径10-25nm。
11. 根据8或9任意一项所述的方法，其特征在于，所述P2为80-300目的颗粒物。
12. 根据11所述的方法，其特征在于，所述P2为100-200目的颗粒物。
13. 根据8所述的方法，其特征在于，所述干燥的条件包括：温度为100-200°C，时间为 2-12小时，所述焙烧的条件包括：温度为600-800°C，焙烧时间为2-6小时。
14. 根据8所述的方法，其特征在于，将P1改性为P2的方法之一是将所述含有拟薄水 铝石的水合氧化铝P1成型、干燥，之后将其全部或部分进行研磨、筛分，得到粉体物为P2， 所述干燥的条件包括：温度为40-350°C，时间为1-24小时；方法之二是将方法一得到的成 型物焙烧，焙烧温度为大于350至小于等于1400°C，焙烧时间为1-8小时，之后将其全部或 部分进行研磨、筛分，得到粉体物为P2 ;方法之三是将含有拟薄水铝石的水合氧化铝P1闪 干，闪干温度为大于150至小于等于1400°C，闪干时间为0. 05-1小时，得到粉体物为P2 ;方 法之四是将方法之一、方法之二和与方法之三得到的改性物中的一种或几种混合得到。
15. 根据14所述的方法，其特征在于，所述方法一中的干燥的条件包括：温度为 100-200°C，时间为2-12小时；方法之二中的焙烧温度为500-1200°C，焙烧时间为0. 1-6小 时；方法之三中的闪干温度为200-1000°C，闪干时间为0. 1-0. 5小时。
16. 根据14或15所述的方法，其特征在于，所述P2为P1改性物中80-300目的颗粒 物。
17. 根据16所述的方法，其特征在于，所述P2为P1改性物中100-200目的颗粒物。
18. 根据8所述的方法，其特征在于，包括采用浸渍的方法在载体上引入加氢活性金属 组分，之后进行干燥、焙烧或不焙烧的步骤，所述加氢活性金属组分选自至少一种第W族的 金属组分和至少一种第VI B族的金属组分，以氧化物计并以催化剂为基准，所述含加氢活 性金属的化合物在所述浸渍溶液中的浓度和所述溶液的用量使最终催化剂中的第W族的 金属组分的含量为〇. 5-10重量％,所述第VIB族的金属组分的含量为0. 5-15重量％ ;所述干 燥条件包括：温度为100-250°C，时间为1-10小时；所述焙烧条件包括：温度为360-500°C， 时间为1-10小时。
19. 根据18所述的方法，其特征在于，所述第W族的金属组分选自镍和/或钴，第VI B 族的金属组分选自钥和/或钨，以氧化物计并以催化剂为基准，所述含加氢活性金属的化 合物在所述浸渍溶液中的浓度和所述溶液的用量使最终催化剂中的第W族金属组分的含 量为0. 8-8重量％，第VI B族的金属组分的含量为1-12重量％ ;所述干燥条件包括：温度为 100-140°C，时间为1-6小时；所述焙烧条件包括：温度为360-450°C，时间为2-6小时。
20. 根据19所述的方法，其特征在于，以氧化物计并以催化剂为基准，所述含加氢活性 金属的化合物在所述浸渍溶液中的浓度和所述溶液的用量使最终催化剂中的第W族金属 组分的含量为1_6重量％，第VI B族的金属组分的含量为2-10重量％。
21. 根据8所述的方法，其特征在于，包括在所述载体中引入选自IA和IIA中的一种或 几种助剂组分，以氧化物计并以所述载体总量为基准，所述选自IA和IIA中的一种或几种 助剂组分引入量为10重量％以下。
22. 根据21所述的方法，其特征在于，所述IA选自锂、钠和钾中的一种或几种，所述 IIA选自镁、钙和钡中的一种或几种，以氧化物计并以所述载体总量为基准，所述选自IA和 IIA中的一种或几种助剂组分引入量为2. 5-5. 5重量％。
23. 权利要求1-7中任意一项所述的加氢处理催化剂在烃油加氢处理中的应用。
【文档编号】B01J21/04GK104437521SQ201310432344
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2013年9月22日 优先权日:2013年9月22日
【发明者】胡大为, 杨清河, 孙淑玲, 刘佳, 任亮, 蒋东红 申请人:中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院