高硫煤锅炉烟气处理蚕茧废液的方法及设备的制作方法
【专利摘要】本发明公开一种高硫煤锅炉烟气再处理蚕茧废液的方法及设备，其方法是将锅炉燃烧高硫煤产生烟气带有的热量，通过热交换器把带有的热量用于食品烘干、化工厂物料脱水和蚕茧缫丝厂废蚕丝烘干，同时尾气中的粉尘被碱液除尘器中的碱液洗涤，SO2有害气体被碱液除尘器中的碱液吸收，洗涤后的尾气通过除雾器除雾后，在引风机的作用下由烟囱排空，吸收SO2的碱液在净化池净化沉淀后，通过水管在抽液水泵的作用下排放至生物氧化池。本发明充分利用了高硫煤锅炉烟气的热量及蚕丝碱洗后的废碱液，具有很好的实用价值和环保价值。
【专利说明】高硫煤锅炉烟气处理蚕茧废液的方法及设备
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种高硫煤锅炉烟气处理蚕茧废液的方法及设备。
【背景技术】
[0002]锅炉在各行各业应用都非常广泛，传统锅炉直接排放的尾气温度达到300?500°C，不符合国家标准控制要求，而且燃烧高硫煤的锅炉尾气中含有大量粉尘及SO2等有害物质，对环境污染严重。
[0003]高硫煤是指含硫量大于3%的煤，且高硫煤产区因燃烧高硫煤造成硫污染，如何充分的利用锅炉尾气热源，同时实现锅炉尾气粉尘及SO2的零排放，是一个很有意义的研究方向。
[0004]而蚕丝或丝绵生产过程需要将蚕茧进行煮茧和脱胶，煮茧废水碱性强(ρΗΙΟ-12)，脱胶废水中含有丝素、丝胶少量蛋白质，CODCr高达8 000?35000 mg/L,且成分复杂、黏度大，很难处理。特别是脱胶是絹纺加工过程中污染最严重的环节，生产的废水量是全加工过程用水量的1/7，污染物占总污染物总量的70%以上。
[0005]而目前关于煮茧和脱胶的处理成本较高，本领域的技术人员还在寻找合适的工艺来处理煮茧和脱胶废水。
[0006]
【发明内容】
[0007]本发明目的在于提供一种利用高硫煤锅炉烟气热源，减少蒸汽锅炉尾气粉尘及S02排放，同时又充分利用了高硫煤锅炉烟气处理煮茧和脱胶废水废液的方法及设备。
[0008]本发明的目的是通过以下技术方案来实现:
高硫煤锅炉烟气再处理蚕茧废液的方法，是将锅炉燃烧高硫煤产生烟气带出的热量，通过热交换器把带有的热量用于蚕茧缫丝厂废蚕丝烘干，同时排出的尾气中的粉尘被碱液除尘器中的煮茧和脱胶废水洗涤，SO2有害气体被碱液除尘器中的碱液吸收，洗涤后的尾气通过除雾器除雾后，在引风机的作用下由烟囱排空，吸收SO2后的废水在净化池脱色净化沉淀后，通过水管在抽液水泵的作用下排放至生物氧化池，氧化5-10天后得到农业灌溉用水或园林绿化用水。
[0009]所述的碱液除尘器中的废碱液为蚕茧煮茧池中排出的废碱液以及脱脂废液。
[0010]以上所述废水在净化池加入按废水重量0.01-0.1%的混合脱色絮凝沉淀剂，所述的混合脱色絮凝沉淀剂由10%单宁、30%聚合氯化铝和40%的聚合硫酸铁的混合物。
[0011]所述的高硫煤锅炉烟气再处理蚕茧废液的设备，包括热交换器、碱液除尘器、净化池和废碱池，其中热交换器安装在烘房内，热交换器进气口与锅炉的尾气排放口相连，热交换器出气口与碱液除尘器相连，碱液除尘器的除雾器通过引风机与烟囱连接；所述的碱液除尘器还包括碱液除尘器进液口和碱液除尘器排液口，其中碱液除尘器进液口通过排液水泵与蚕丝碱洗池的出口连接，碱液除尘器排液口连通至净化池，净化池再通过水管由抽液水泵与蚕丝漂白池。
[0012]所述的锅炉是使用高硫煤为燃料的锅炉。
[0013]为了提高烘房内的热效率，可以设置一组或多组热交换器。
[0014]本发明的优点
1、充分利用了高硫煤锅炉烟气的热能和蚕丝碱洗池中的废碱液，同时经过本发明装置处理后，实现了高硫煤锅炉烟气粉尘和SO2的零排放，具有很好的实用价值和环保价值。
[0015]2、所述废水在净化池加入按废水重量0.01-0.1%的混合脱色絮凝沉淀剂，其中混合脱色絮凝沉淀剂由10%单宁、30%聚合氯化铝和40%的聚合硫酸铁的混合物。这种混合脱色絮凝沉淀剂能够将吸收高硫煤锅炉烟气的废水去除残余丝胶(单宁作用)，也能够很好脱色(聚合氯化铝作用)和絮凝沉淀(聚合氯化铝和4聚合硫酸铁共同作用)，因为目前蚕茧厂的脱胶废水很难将其色素、胶体和悬浮物一次性去除，而本发明经过高硫煤锅炉烟气处理并加入混合脱色絮凝沉淀剂以后，起到了神奇的作用，出来的水为中性，颜色变清，没有沉淀物和絮凝物，再经生物氧化池，氧化5-10天后去除生物耗氧物质后作为农业灌溉用水或园林绿化用水完全没有问题。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1为本发明高硫煤锅炉烟气再处理蚕茧废液的设备的结构示意图。
[0017]图中的名称序号如下:
锅炉1、热交换器进气口 2、热交换器3、热交换器出气口 4、烘房5、碱液除尘器6、碱液除尘器进液口 7、废碱池8、废碱液9、碱洗池的出口 10、排液水泵11、煮茧和脱胶废水12、除雾器13、引风机14、烟囱15、碱液除尘器排液口 16、沉淀池17、水管18、抽液水泵19、吸收SO2后的废水20、生物氧化池21、清水22。
【具体实施方式】
[0018]为了是本发明的技术方案和优点更加清楚，下面结合本发明的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0019]一种高硫煤锅炉烟气再处理蚕茧废液的方法，其方法是将锅炉I燃烧高硫煤产生烟气带有的热量，通过热交换器3把带出的热量用于蚕茧缫丝厂废蚕丝烘干，同时尾气中的粉尘被碱液除尘器中的煮茧和脱胶废水12洗涤，SO2有害气体被碱液除尘器中的碱液12吸收，洗涤后的尾气通过除雾器13除雾后，在引风机14的作用下由烟囱15排空，吸收SO2后的废水20在净化池17净化沉淀，废水在净化池加入按废水重量0.01-0.1的混合脱色絮凝沉淀剂，其中混合脱色絮凝沉淀剂由10%单宁、30%聚合氯化铝和40%的聚合硫酸铁的混合物，经过脱色絮凝沉淀的处理废水通过水管18在抽液水泵19的作用下排放至生物氧化池21，生物氧化池21中的清水可以用于园林绿化使用。
[0020]所述的高硫煤锅炉烟气再处理蚕茧废液的方法，其碱液除尘器中的碱液12为废碱池8中的废碱液9。
[0021]所述的高硫煤锅炉烟气再处理蚕茧废液的设备，包括热交换器3、碱液除尘器6、净化池17、蚕丝漂白池21和废碱池8，其中热交换器3安装在烘房5内，热交换器进气口 4与锅炉I的尾气排放口相连，热交换器出气口 4与碱液除尘器6相连，碱液除尘器6的除雾器13通过引风机14与烟? 15连接；所述的碱液除尘器6还包括碱液除尘器进液口 7和碱液除尘器排液口 16，其中碱液除尘器进液口 7通过排液水泵11与碱洗池的出口 10连接，碱液除尘器排液口 16连通至净化池17，净化池17再通过水管18由抽液水泵19与生物氧化池21。
[0022]所述的锅炉I是使用高硫煤为燃料的锅炉。
[0023]所述的热交换器3为了提高烘房内的热效率，可以设置一组或多组。
[0024]工作过程:首先由排液水泵11把蚕丝碱洗池中的废碱液9通过碱液除尘器进液口7排至碱液除尘器里6，再由蒸汽锅炉I排放的含有大量热能的尾气进入烘房热交换器3中给烘房5加热，尾气通过热交换器3后，通入碱液除尘器中的煮茧和脱胶废水12里，清洗除尘，同时进一步冷却，洗涤冷却后的尾气通过除雾器13除雾后，在引风机14的作用下由烟囱15排空。
[0025]本发明的蚕茧废液经过处理到达生物氧化池，氧化5-10天后的清水指标如下:
PH值6.5—6.8 ;气味无不快感觉；浊度(NTU) ( 5 ;悬浮性固体(mg/L) ^ 15 ；溶解性固体(mg/L) ( 107 ； BOD (mg/L) ( 15 ；C0D (mg/L) ( 50 ；
烟囱排放的二氧化硫、烟尘、氮氧化物指标达到GB13271 - 91《锅炉大气污染物排放标准》。
【权利要求】
1.一种高硫煤锅炉烟气再处理蚕茧废液的方法，其特征在于:将锅炉燃烧高硫煤产生烟气带出的热量，通过热交换器把带有的热量用于蚕茧缫丝厂废蚕丝烘干，同时排出的尾气中的粉尘被碱液除尘器中的煮茧和脱胶废水洗涤，SO2有害气体被碱液除尘器中的碱液吸收，洗涤后的尾气通过除雾器除雾后，在引风机的作用下由烟囱排空，吸收SO2后的废水在净化池脱色净化沉淀后，通过水管在抽液水泵的作用下排放至生物氧化池，氧化5-10天后得到农业灌溉用水或园林用水。
2.根据权利要求1所述的高硫煤锅炉烟气再处理蚕茧废液的方法，所述废水在净化池加入按废水重量0.01-0.1%的混合脱色絮凝沉淀剂，所述的混合脱色絮凝沉淀剂由10%单宁、30%聚合氯化铝和40%的聚合硫酸铁的混合物。
3.权利要求1所述的高硫煤锅炉烟气再处理蚕茧废液的设备，其特征在于:设备包括热交换器(3)、碱液除尘器(6)、净化池(17)、生物氧化池(21)和废碱池(8)，其中热交换器(3)安装在烘房(5)内，热交换器进气口(4)与锅炉(I)的尾气排放口相连，热交换器出气口(4)与碱液除尘器(6)相连，碱液除尘器(6)的除雾器(13)通过引风机(14)与烟囱(15)连接；所述的碱液除尘器(6)还包括碱液除尘器进液口(7)和碱液除尘器排液口(16)，其中碱液除尘器进液口( 7 )通过排液水泵(11)与蚕丝碱洗池的出口( 10 )连接，碱液除尘器排液口( 16)连通至净化池(17)，净化池(17)再通过水管(18)由抽液水泵(19)与生物氧化池(21)。
4.根据权利要求3所述的高硫煤锅炉烟气再处理蚕茧废液的设备，其特征在于:所述的锅炉(I)是使用高硫煤为燃料的锅炉。
5.根据权利要求3所述的高硫煤锅炉烟气再处理蚕茧废液的设备，其特征在于:所述的热交换器(3)可为一组或多组。
【文档编号】B01D47/02GK104190181SQ201410421800
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年8月26日 优先权日:2014年8月26日
【发明者】兰建勇 申请人:宜州市壮歌茧丝绸有限公司