本发明涉及氧化铝生产工艺，具体说是一种用于氧化铝工厂母液蒸发工序的分体式降膜蒸发技术。
背景技术：
传统的氧化铝工厂母液蒸发工序采用的蒸发技术都是六效逆流管式降膜蒸发技术，该技术特点：1)、管式降膜蒸发器的分离室和加热室为一体结构，加热室内置于分离室中，这样整个装置很高，必然溶液泵的扬程也高,带来泵运转功率增加，同时由于Ⅰ、Ⅱ效蒸发器存在碱脆泄漏，由于加热室位于分离室中部位置，检修加热室下管板非常不便；2)、原液直接进Ⅳ和Ⅵ效蒸发器，高温原液热量没有利用，存在热量浪费；3)、在蒸发器间配有直接预热器，增加了过料泵扬程带来泵运转功率增加，同时设置直接预热器能造成蒸发装置气耗增加；4)、末效二次蒸汽容易带碱，影响循环水系统。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明的目的是的是提供一种分体式降膜蒸发技术，该技术能有效降低传统蒸发装置的气耗、避免二次蒸汽带碱、减少投资、降低运行费用、方便检修维护。具体技术方案如下：
分体式降膜蒸发方法，增加原液闪蒸器，高温原液在原液闪蒸器中进行闪蒸，闪蒸出的二次蒸汽作为末效的加热蒸汽；取消所有的直接预热器，后一效溶液直接用泵送前一效加热室；除末效蒸发器外的蒸发器均采用分体式结构；末效蒸发器采用蒸发器和水冷器一体结构，水冷器安装在末效蒸发器分离室的上方，使末效的二次蒸汽能充分与循环水接触并降温。
Ⅰ～Ⅲ效蒸发器加热室与分离室采用法兰短管连接。
Ⅳ～Ⅵ效蒸发器加热室与分离室采用焊接短管连接。
Ⅰ～Ⅵ效蒸发器加热室下管板设检修人孔。
蒸发器加热室通过下管板与蒸发器分离室固定，二者并排设置。
本发明的优点是：增加原液闪蒸器，使高温原液在原液闪蒸
器中进行闪蒸，闪蒸出的二次蒸汽作为末效的加热蒸汽。取消该装置中所有的直接预热器，后一效溶液直接用泵送前一效加热室。管式降膜蒸发器均采用分体式结构，蒸发器的加热室和分离室分体布置，降低了装置的整体高度，拆分了蒸发器的设备载荷，加大了二次蒸汽流通截面，并在加热室下管板处设置检修人孔。末效蒸发器采用蒸发器和水冷器一体结构，水冷器安装在末效蒸发器分离室的上方，使末效的二次蒸汽能充分与循环水接触并降温。
附图说明
图1是分体式降膜蒸发技术示意图；
图中，1、原液闪蒸器；2、Ⅰ效蒸发器加热室；3、Ⅰ效蒸发器分离室；4、Ⅱ效蒸发器加热室；5、Ⅱ效蒸发器分离室；6、Ⅲ效蒸发器加热室；7、Ⅲ效蒸发器分离室；8、Ⅳ效蒸发器加热室；9、Ⅳ效蒸发器分离室；10、Ⅴ效蒸发器加热室；11、Ⅴ效蒸发器分离室；12、Ⅵ效蒸发器加热室；13、Ⅵ效蒸发器分离室及水冷器。
具体实施方式
下面结合附图具体说明本发明，如图1所示，部分高温原液进入原液闪蒸器1中进行闪蒸，闪蒸出的二次蒸汽作为末效的加热蒸汽，高温原液的热量得到了充分利用，能降低装置的汽耗。取消该装置中所有的直接预热器，后一效溶液直接用泵送前一效加热室，这样能降低过料泵扬程从而减少泵的运转功率，降低运行费用，同时由于直接预热器的取消，整个装置的汽耗也会降低。标号2～13的管式降膜蒸发器采用分体式结构，由于蒸发器的加热室和分离室分体布置，能降低装置的整体高度，溶液泵的扬程也会降低从而减少泵的运转功率，达到降低运行费用的目的；同时由于设备载荷的拆分，整个框架的钢柱截面也会减少，所以能节省土建投资费用；再者由于分离室为单体设备，闪蒸出的二次蒸汽流通截面增大，能改善装置二次蒸汽带碱状况，减小二次蒸汽对冷凝水系统的影响；其次由于加热室为单体设备，在加热室下管板处设置检修人孔以便工人检修维护，减少了工人劳动强度。末效蒸发器13采用蒸发器和水冷器一体结构，水冷器安装在末效蒸发器分离室的上方，使末效的二次蒸汽能充分与循环水接触并降温，这样能避免二次蒸汽带碱而进入循环下水。