一种分离装置的制作方法

本发明涉及一种分离装置。

背景技术：

本着节约资源和减少排放的原则，许多产生、排放废气的系统内都需要安装气体物质的分离装置，现存在卧式、旋涡式、集成式等多种油气分离装置，而这些装置分离过程较简单，造成分离效果不理想，效率低，或者产生气体泄漏、装置破坏等问题。

技术实现要素：

本发明提供一种分离装置，包括外筒体1、法兰2、底板3、内短筒体4、外支撑圈5、第一过滤网6、内支撑圈7、环形压板8、第二过滤网9、出气口10、环形阻油槽11；出气口10开在外筒体1的上表面，环形阻油槽11与出气口10的下端相连，第一过滤网6分布在外支撑圈5、内支撑圈7和环形压板8三者围成的空间内，第二过滤网9分布在外支撑圈5和环形压板8围成的空间内，底板3安装在装置的底面。

底板3通过回油口26与油箱相连。

法兰2底面与外筒体1、内短筒体4、外支撑圈5焊接。

外筒体1、内短筒体4相邻两筒体组成一轴向流道。

外支撑圈5、内支撑圈7上分布有通孔，外支撑圈5上设有无孔段，其内短筒体4形成最后一道轴向流道。

所述环形压板8受法兰2支撑并给与压力以固定第一过滤网6和第二过滤网9。

本发明与现有技术相比，操作简单，不需要消耗其它能量，使气体分离效果更佳。

附图说明

图1是本发明结构图；

图2是本发明剖视图；

图3是本发明剖视图；

图4是本发明底板结构示意图。

具体实施方式

本发明提供一种分离装置，包括外筒体1、法兰2、底板3、内短筒体4、外支撑圈5、第一过滤网6、内支撑圈7、环形压板8、第二过滤网9、出气口10、环形阻油槽11；出气口10开在外筒体1的上表面，环形阻油槽11与出气口10的下端相连，第一过滤网6分布在外支撑圈5、内支撑圈7和环形压板8三者围成的空间内，第二过滤网9分布在外支撑圈5和环形压板8围成的空间内，底板3安装在装置的底面。底板3通过回油口26与油箱相连。法兰2底面与外筒体1、内短筒体4、外支撑圈5焊接。外筒体1、内短筒体4相邻两筒体组成一轴向流道。外支撑圈5、内支撑圈7上分布有通孔，外支撑圈5上设有无孔段，其内短筒体4形成最后一道轴向流道。所述环形压板8受法兰2支撑并给与压力以固定第一过滤网6和第二过滤网9。

工作时，混合气体14沿着轴向流道进气口15开始进入一级分离段16。混合气体14到达并与分离装置13发生碰撞，混合气体速度降低，同时沿着凹槽特征流向下一轴向流道。通过以上过程，混合气体发生了降速、变向，部分液态润滑油在重力及惯性作用下从混合器中分离，并流向回油口26或混合气体14入口。混合气体在分离装置12发生同样过程。不同的是，混合气体由第二轴向流道流向第三轴向流道过程中，此时，碰撞面为底板上表面，无凹槽特征，所以混合气体速度方向突变更快，但也加剧了气场混乱程度。部分未分离的润滑油随着制冷剂气体开始进入分离段19。混合气体流经第一过滤网6过程中，通过金属丝的扑集作用下，使油滴集聚变大，进而从混合气体中分离出来，分离出来的液态油滴在重力作用下，最终去到回油口26。携带少量润滑油的混合气体开始进入分离装置腔体21，随后开始进入分离段20，此时混合气体速度方向由径向改为轴向，再次发生速度变化。携带少量润滑油的混合气体流经第二过滤网9，同样通过金属丝的扑集作用，将润滑油分离出来。分离出来的液态油滴22最终去到液态润滑油出口27，而分离后制冷剂气体23则流向出气口24。此外，由于存在装配误差，无法避免地，总会存在装配间隙——外支撑圈5与环形压板8的装配间隙、外支撑圈5与第二过滤网9的装配间隙、外支撑圈5与第一过滤网6的装配间隙等。所以少量混合气体从开始进入二级分离段19后，是沿着装配间隙流动的。从装配间隙溢出的混合气体25不经过汽液过滤网，最终到达环形阻油槽11。动能大的混合气体与环形阻油槽11发生碰撞，达到碰撞分离效果，分离出液态润滑油22；而动能小的混合气体则聚集在环形阻油槽11的凹槽中，加上环形阻油槽为升角结构，凹槽中的润滑油气体越聚越多后，形成液态润滑油22。液态润滑油22最终通过液态润滑油出口27回到油箱。