一种多筒研磨的氧化锆生产用磨粉装置的制作方法

本实用新型涉及氧化锆生产设备技术领域，具体为一种多筒研磨的氧化锆生产用磨粉装置。

背景技术：

氧化锆材料具有高硬度，高强度，高韧性，极高的耐磨性及耐化学腐蚀性等等优良的物化性能，氧化锆已经在陶瓷、耐火材料、机械、电子、光学、航空航天、生物、化学等等各种领域获得广泛的应用。在制取稳定氧化锆时对锆英石进行破碎磨粉处理，现有的磨粉装置都是采用一筒式结构，存在研磨不充分的问题，导致制取物中掺杂着大量的颗粒状固体物，需要重新对其进行二次研磨，耗时耗力。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种多筒研磨的氧化锆生产用磨粉装置，以解决上述背景技术中提出的现有的磨粉装置采用一筒式结构，研磨不充分，导致制取物中掺杂着大量的颗粒状固体物的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种多筒研磨的氧化锆生产用磨粉装置，包括承重机架、研磨筒和固定杆，所述承重机架的上方安装有驱动电机，且承重机架的内部设置有破碎罐，同时破碎罐的上端与驱动电机相连接，所述破碎罐的内部安装有固定轴，且固定轴的外侧设置有第一研磨轮和第二研磨轮，所述破碎罐的下方设置有通口，所述研磨筒通过上方的通口与破碎罐贯通连接，且研磨筒的内部放置有重球，所述破碎罐通过外侧环绕的加固环与承重机架相互连接，所述研磨筒内部安装有隔离滤板，且研磨筒的下方设置有引流斗，所述固定杆位于研磨筒的下方，且固定杆的下方连接有固定滑轨，所述承重机架的下方安装有出料口，所述承重机架的上表面设置有进料口。

优选的，所述承重机架与加固环卡槽连接，且承重机架的上表面设置为镂空状。

优选的，所述第一研磨轮与第二研磨轮均设置有2种体积规格，且第一研磨轮与第二研磨轮关于破碎罐直径对称设置。

优选的，所述研磨筒在破碎罐的下方均匀设置有7个，且两者构成一体化结构，并且两者均与加固环焊接。

优选的，所述重球在研磨筒的内部设置有2种直径大小，且重球的直径大于隔离滤板的孔径。

优选的，所述固定滑轨设置为环形结构，且其与固定杆活动连接，同时固定杆关于引流斗的垂直中心线对称设置有2个。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该多筒研磨的氧化锆生产用磨粉装置，设置有破碎罐和研磨筒，在原料进入研磨筒进行磨粉之前，破碎罐可初步对原料进行破碎处理，起到减小原料体积的作用，提高后续的研磨效率，此外研磨筒共设置有7个，使得破碎罐中的原料分流进入研磨筒的内部，减少了单个研磨筒的处理量，从而提高重球与原料的接触面积，有利于重球对原料进行均匀敲打，提高原料被击碎的效率，整体设备便于对原料进行分量的处理，同时研磨筒的内部安装有隔离滤板，对大颗粒状的原料进行隔挡，避免原料落下，固定杆的设计提高了破碎罐转动的稳定性，避免其晃动，以上设计提高了整体的实用性。

附图说明

图1为本实用新型内部结构示意图；

图2为本实用新型破碎罐底部结构示意图；

图3为本实用新型研磨筒俯视结构示意图；

图4为本实用新型固定滑轨俯视结构示意图。

图中：1、承重机架，2、驱动电机，3、破碎罐，4、固定轴，5、第一研磨轮，6、第二研磨轮，7、通口，8、研磨筒，9、重球，10、加固环，11、隔离滤板，12、引流斗，13、固定杆，14、固定滑轨，15、出料口，16、进料口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种多筒研磨的氧化锆生产用磨粉装置，包括承重机架1、驱动电机2、破碎罐3、固定轴4、第一研磨轮5、第二研磨轮6、通口7、研磨筒8、重球9、加固环10、隔离滤板11、引流斗12、固定杆13、固定滑轨14、出料口15和进料口16，承重机架1的上方安装有驱动电机2，且承重机架1的内部设置有破碎罐3，同时破碎罐3的上端与驱动电机2相连接，承重机架1与加固环10卡槽连接，且承重机架1的上表面设置为镂空状，便于穿过承重机架1在进料口16中投放原料，破碎罐3的内部安装有固定轴4，且固定轴4的外侧设置有第一研磨轮5和第二研磨轮6，第一研磨轮5与第二研磨轮6均设置有2种体积规格，且第一研磨轮5与第二研磨轮6关于破碎罐3直径对称设置，第一研磨轮5与第二研磨轮6不同体积的设计便于减小破碎罐3内部的惯性，提高破碎英石的效率，破碎罐3的下方设置有通口7，研磨筒8通过上方的通口7与破碎罐3贯通连接，且研磨筒8的内部放置有重球9，研磨筒8在破碎罐3的下方均匀设置有7个，且两者构成一体化结构，并且两者均与加固环10焊接，提高了研磨筒8和破碎罐3转动的稳定性，减小其产生的震动，重球9在研磨筒8的内部设置有2种直径大小，且重球9的直径大于隔离滤板11的孔径，重球9将原料击碎，使其成为粉末状，隔离滤板11对原料进行筛选，使得大颗粒状的原料留滞在隔离滤板11的上方继续被重球9敲打，直至成为原料全部成为粉末状，破碎罐3通过外侧环绕的加固环10与承重机架1相互连接，研磨筒8内部安装有隔离滤板11，且研磨筒8的下方设置有引流斗12，固定杆13位于研磨筒8的下方，且固定杆13的下方连接有固定滑轨14，固定滑轨14设置为环形结构，且其与固定杆13活动连接，同时固定杆13关于引流斗12的垂直中心线对称设置有2个，固定杆13对研磨筒8进行承托，并且固定杆13的下方始终位于固定滑轨14的内部，有利于研磨筒8两侧保持平衡，提高其稳定性，承重机架1的下方安装有出料口15，承重机架1的上表面设置有进料口16。

工作原理：在使用该磨粉装置时，首先将原料通过进料口16投放到破碎罐3的内部，之后启动驱动电机2，驱动电机2带动破碎罐3进行转动，由于破碎罐3与7个研磨筒8为一体化结构，使得破碎罐3带动研磨筒8在承重机架1的内部转动，破碎罐3带动加固环10在承重机架1的内部进行转动，并且研磨筒8带动下方的固定杆13在固定滑轨14中进行滑动，提高破碎罐3和研磨筒8转动的稳定性，原料在破碎罐3的内部受到其离心力的作用而进行翻滚，并且原料撞击在第一研磨轮5和第二研磨轮6上，研磨轮起到对英石进行破碎的作用，当英石的宽度小于通口7的直径时，英石掉落到研磨筒8中，受到转动的研磨筒8离心力的作用，英石和重球9进行翻滚，重球9对英石进行敲击，最终使得英石的体积逐渐减小，直至变成粉末状的英石经过隔离滤板11掉落在引流斗12的内部，最后打开出料口15取出粉末状原料即可，加了整体的实用性。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种多筒研磨的氧化锆生产用磨粉装置，包括承重机架（1）、研磨筒（8）和固定杆（13），其特征在于：所述承重机架（1）的上方安装有驱动电机（2），且承重机架（1）的内部设置有破碎罐（3），同时破碎罐（3）的上端与驱动电机（2）相连接，所述破碎罐（3）的内部安装有固定轴（4），且固定轴（4）的外侧设置有第一研磨轮（5）和第二研磨轮（6），所述破碎罐（3）的下方设置有通口（7），所述研磨筒（8）通过上方的通口（7）与破碎罐（3）贯通连接，且研磨筒（8）的内部放置有重球（9），所述破碎罐（3）通过外侧环绕的加固环（10）与承重机架（1）相互连接，所述研磨筒（8）内部安装有隔离滤板（11），且研磨筒（8）的下方设置有引流斗（12），所述固定杆（13）位于研磨筒（8）的下方，且固定杆（13）的下方连接有固定滑轨（14），所述承重机架（1）的下方安装有出料口（15），所述承重机架（1）的上表面设置有进料口（16）。

2.根据权利要求1所述的一种多筒研磨的氧化锆生产用磨粉装置，其特征在于：所述承重机架（1）与加固环（10）卡槽连接，且承重机架（1）的上表面设置为镂空状。

3.根据权利要求1所述的一种多筒研磨的氧化锆生产用磨粉装置，其特征在于：所述第一研磨轮（5）与第二研磨轮（6）均设置有2种体积规格，且第一研磨轮（5）与第二研磨轮（6）关于破碎罐（3）直径对称设置。

4.根据权利要求1所述的一种多筒研磨的氧化锆生产用磨粉装置，其特征在于：所述研磨筒（8）在破碎罐（3）的下方均匀设置有7个，且两者构成一体化结构，并且两者均与加固环（10）焊接。

5.根据权利要求1所述的一种多筒研磨的氧化锆生产用磨粉装置，其特征在于：所述重球（9）在研磨筒（8）的内部设置有2种直径大小，且重球（9）的直径大于隔离滤板（11）的孔径。

6.根据权利要求1所述的一种多筒研磨的氧化锆生产用磨粉装置，其特征在于：所述固定滑轨（14）设置为环形结构，且其与固定杆（13）活动连接，同时固定杆（13）关于引流斗（12）的垂直中心线对称设置有2个。

技术总结
本实用新型公开了一种多筒研磨的氧化锆生产用磨粉装置，包括承重机架、研磨筒和固定杆，所述承重机架的上方安装有驱动电机，所述破碎罐的下方设置有通口，所述研磨筒通过上方的通口与破碎罐贯通连接，且研磨筒的内部放置有重球，所述破碎罐通过外侧环绕的加固环与承重机架相互连接，所述研磨筒内部安装有隔离滤板，所述固定杆位于研磨筒的下方，所述承重机架的下方安装有出料口，所述承重机架的上表面设置有进料口。该多筒研磨的氧化锆生产用磨粉装置，破碎罐可初步对原料进行破碎处理，起到减小原料体积的作用，此外破碎罐中的原料分流进入研磨筒的内部，减少了单个研磨筒的处理量，从而提高原料被击碎研磨的效率。

技术研发人员：张成荣;刘江华;刘冠华;王义庆
受保护的技术使用者：青海圣诺光电科技有限公司
技术研发日：2019.12.11
技术公布日：2020.10.02